天然气管道焊接施工质量控制措施
摘要：分析了天然气管道焊接施工缺陷问题，并针对天然气管道工程焊接的重要性，提出了一套较全面、科学的管理办法和措施。
关键词：天然气管道；焊接质量；控制措施
& &&对天然气管道工程来说，焊接施工质量是关系到整个工程质量的关键，直接影响到燃气管网的安全运行。如何更好的控制焊接质量，我们认为要加强焊接质量的控制和管理，应从施工准备阶段、事前控制、事中控制、事后控制和焊接缺陷预防阶段等几道关键工序着手。
1 施工准备阶段
& &&(1) 组建质检部门
&& &施工准备阶段，施工单位应建立质量管理体系，其焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料等。焊接质检人员应对现场进行全面检查和控制，负责编制和确定焊口编号和日常的的检查工作，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定，参加对焊接质量问题的分析、处理。
& &&(2) 焊接工艺评定
&& &在焊接施工开始前，对所需焊接的管道，制定详细的焊接工艺指导书，并对此焊接工艺进行评定。其评定的目的在于验证用该工艺进行焊接的焊接接头，能否具有合格的力学性能。对焊接接头的检验，要在经过外观检查、无损缺陷检验合格的基础之上，并进行机械力学性能实验。检验的内容主要有拉伸试验、弯曲试验和冲击试验等。
&&& 施工单位要依据评定合格的工艺，编制焊接工艺规程。其工艺规程应包括以下内容；焊接方法、适用的管材管件材料、管径和壁厚、接头设计形式、填充金属和焊道数、焊接方向、焊道之间的时间间隔、焊接速度、对口器的类型和拆移等。
&&& (3) 焊工考试
&&& 对焊工考试人员的资格进行审查，从事燃气管道施工的焊工必须持取得技术监督部门核发的、在有效期内的、并具有相应合格项目的焊工证，方能参加考试。
&&& 在管道焊接前，按规定对焊工进行资格考试，以检验焊工能否使用经过评定合格的焊接工艺规程，焊接出合格的焊接焊缝。对考试焊接接头，应进行检验(可用破坏性试验或用射线探伤检测)，检验合格方可上岗。
2 事前控制(焊前检查)
& &&在实施焊接作业前，应对需要开展作业的有关设备机具、材料等进行检查，能否满足焊接的条件。
&& &(1) 对焊接设备检查
& &&发电机是否能正常工作，能否满足施工需要。电焊机工作是否正常，电压、电流是否稳定。送丝机送丝速度是否稳定。
& &&(2) 对焊接材料的检查
& &&由施工单位对该批进场焊条、焊丝进行报验，提供材料合格证，监理单位应检查是否与设计文件相符，并对该批号材料进行现场抽样送检，经检测合格同意使用。对焊条未使用之前，一般不允许撤掉包装，而且应按说明书的要求使用，保管焊条的仓库宜选择干燥通风良好的地方，焊条撤掉包装后，一般在使用之前要烘干，在使用中放入保温筒中。
&&& 所使用管材应提供材料合格证，经过监理单位现场抽样送检，并检测合格，应确认所用管材、管件是否和设计图纸的型号、规格相符。管口表面应均匀光滑，无起鳞、裂纹、锈皮、夹渣、油脂、油漆和其他影响焊接质量的物质。
&&& 管道组对焊接前，应对管内清扫干净，清理管口、除锈，坡口打磨，对管端螺旋焊缝或直缝余高进行处理。对焊接管口椭圆度及周长检查，是否满足组对要求。管道坡口角度，应控制在焊接工艺规程的范围内，
& &&(3) 确定焊口编号
&& &焊口编号的编制，应依据设计施工图纸的桩号或里程，目的在便于对焊口进行记录、检查、验收，也便于对不合格的焊口进行返修及对焊口的焊接质量、数量进行统计。焊口编号应能反映所在工程的位置，焊接机组等内容。工程施工或完工后，也便于对发现的焊口问题进行查找和处理。焊口编号可反映由哪个焊工(或焊接机组)施工，一旦出现不合格焊口，便于返修，由此，也可以了解到各焊工(或焊接机组)的一次合格率，可针对性的对问题焊工进行指导，以提高其操作技能，保证焊接质量。
& &&(4) 环境对焊接的影响
& &&焊接当天，应对天气情况进行全面了解，是否适合焊接作业。一般情况下，湿度超过90%、雨天、风速超过8m/s、环境温度低于焊接规程中规定的温度时，应采取有效的保护措施。
3 事中控制(焊接组对)
&&& 管口组对焊接是焊接质量控制的关键环节，焊接技术人员、质检人员应对焊工的操作进行指导，以保证其焊接质量。
&&& (1) 管道对口器的使用
&&& 依据设计施工文件及焊接工艺规程要求，在管道组对焊接时，应使用管道对口器。对口器的使用，在于使焊接口固定，并可对管道错边量等参数进行调整。内对口器的使用，应在根部焊道全部完成后，方可卸去内对口器的张力，以避免已完焊道受管道位移或受力过大而产生应力。在外对口器撤离前，应完成根部焊道累计长度不少于管周长的50%，根部焊道应均匀分布于管口圆周。
& &&(2) 组对焊接
& &&对管口组对的错边量进行检查，其错边量一般不大于1.6mm。如果由于管口尺寸偏差(管口周长)，出现较大错边，应沿管口均匀分布。
&&& 管口组对间隙，应按焊接工艺规程进行控制，其焊缝最终宽度应为：坡口上口宽+2～4mm。相邻螺旋焊缝或直焊缝间距错开100mm以上。管道对接偏差，小于或等于3°，不允许割斜口。
&&& (3) 焊接过程中的检查内容
&&& ① 接地线不应在坡口以外的管壁上引弧，以免电弧烧伤管材；②焊接过程中注意电流、电压的变化，要控制在焊接工艺规程的范围内；③焊接过程中应避免出现强制组对的情况；④相邻两层的焊接点不得重合，应错开20mm以上；⑤焊接过程中，应注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，应重新加热；⑥多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，缺陷消除后方可进入下一层的焊接；⑦对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除缺陷并满足规定的预热温度后方可焊接；⑧焊接过程中，应及时填写组对检查记录和焊接工艺记录，真实的反映焊接组对情况。
4 事后控制(焊口检查)
&&& 焊接完成后，应将表面焊渣和飞溅物清除干净，用记号笔在距焊口(气体流动方向)下游1m处，写下焊口编号，并作好焊缝外观检查记录。
& &&(1) 焊缝外观检查的内容
&& &焊缝宽度：坡口上口宽+2～4mm；焊缝高度：0～1.6mm。局部不超过3mm，长度不超过50mm；焊缝错边量：1.6mm。
& &&焊缝外观检查还包括；表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透，这些都是不允许出现的。
& &&(2) 焊缝内部检查的内容
& &&焊缝内部检查应在外观检查合格的基础上进行，外观检查不合格，不得申请无损检测，对检查不合格处进行返工，直至检查合格。外观检查合格后，由监理人员下达检测指令。焊缝射线无损检测应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB-3323的(Ⅱ级)规定执行；超声波检验应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB-11345的(Ⅰ)规定。
&&& 无损检测人员应按照ASNT RP SNT-TC-IA或国家劳动部《锅炉压力容器无损探伤人员资格考核规则》规定的方法考取所使用的探伤方法的资格书。只有Ⅱ级或Ⅲ级检验员有权对探伤结果进行评定。
&&& 对检测单位的评定结果，建设单位或监理单位有权通过第三方检测单位，对所评定的结果进行复查、核实，判别其与所评定结果是否相符。也可以由监理单位有无损检测资质人员对所评定结果进行抽查，对评定结果有疑问的，再请第三方检测单位进行判定。无损检测的方法一般有射线检测和超声波检测，当某种情况下，无法用射线检测时，经设计人员同意，也可用磁粉探伤或液体渗透探伤方法代替。
&&& 当检验焊缝缺陷超出设计文件和规范要求时，其焊缝质量判定不合格，必须按规范要求进行返修，返修后采用同样的方法进行检测。
& &&(3) 对焊缝的保护
&& &焊缝检验合格后，为防止焊缝生锈，应对焊缝进行喷砂除锈，并用热收缩套进行防腐施工，并进入下道工序施工。
5 常见焊接缺陷、形成的原因、及预防措施
&&& 为保证管道施工的焊接质量，有必要对常见焊接缺陷采取有效预防措旋，控制好焊接工艺参数，规范焊工的操作，来达到提高焊接质量的目的。
&&& (1) 未熔合缺陷：焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分。
&&& 形成原因：电弧指向偏斜，坡口侧壁有锈垢及污物，层间清理不彻底，使得焊材与母材间未很好熔合。
&&& 预防措施：正确地选用焊接热输入，精心操作，加强层间的清理等。
&&& (2) 裂纹缺陷：在焊接过程中，焊缝热影响区在冷却过程或凝固过程中形成的裂纹。
& &&形成原因：①材料本身问题(容易产生裂纹材料)；②外界应力及环境影响；③焊接缺陷。
预防措施：要设法减少焊缝中的低熔点共晶物和降低冷却时的拉应力。
&&& (3) 气孔缺陷：焊接时，熔池中的气体在凝固时未能逸出而残下来所形成的空穴。
&&& 形成原因：熔解在熔池的气体，在熔池冷却过程中，因气体熔解度急剧降低，来不及析出残留在固体金属内形成的。液态铁水有气体，气体没有逸出，在焊道形成后，在焊道中有空洞，就称气孔。
&&& 预防措施：加强焊前处理。焊前仔细清理焊件表面铁锈、油污、水分；按规定烘干焊条、焊剂。在天气湿度过大或下雨天，采取有效措施，防止气孔产生。
&&& (4) 夹渣缺陷：焊后残留在焊缝中的熔渣。在焊缝形成过程中，焊渣未能及时浮出，夹在焊道中(操作与环境温度影响)。
&&& 形成原因：焊接工艺参数不合适，使熔池温度低，冷却快，渣不易漂出；焊前清理不净或层间清理不彻底。
&&& 预防措施：选用合适的坡口角度和合理的焊接工艺参数，使熔池存在的时间不要太短。焊接操作要平稳，焊条摆动的方式要有利于熔渣上浮。仔细清理坡口边缘及焊丝表面油污。多层焊时要注意将前道焊缝的熔渣清理干净后，再焊下一道(层)焊缝。
&&& (5) 咬边缺陷：由于焊接工艺参数选择不正确，或操作手法不正确，在沿着焊道的母材部位烧熔形成的沟槽或凹陷。
&&& 形成原因：在最后盖面焊接时，由于操作不当，或焊接电流不稳定，在焊缝与母材交接处形成母材缺口或未填满的现象。易造成应力集中或母材强度降低。
&&& 预防措施：选择正确的焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，保持运条均匀。
&&& (6) 根部收缩缺陷由于焊接参数选择不正确或操作不当，在焊道根部形成焊道表面收缩。
&&& 形成原因：焊接电流太小、焊接速度太快或间隙小，使得熔池温度过低，形成焊道收缩。
&&& 预防措施：调节好焊接电流，控制焊接速度，控制对口间隙及钝边厚度。
&&& (7) 未焊透缺陷：焊接时，焊接接头根部未完全熔透的现象，主要存在于焊缝根部。
&&& 形成原因：主要有未留间隙或间隙过小、坡口角度过小、钝边过大，以及焊接电流过小，焊接速度过快，或焊接电压太低，以及操作问题。但焊缝间隙过大，焊缝内道上部易产生焊瘤，内道下部易产生内凹。GB50236-98焊接规范对内焊道，外焊道盖面的高度都有规定。焊接间隙在保证焊接质量的前提下，宜小不宜大，这样做既可以保证质量，又可提高焊接效率。
&&& 预防措施：正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的焊接间隙，正确选用焊接电流、电压和焊接速度，认真操作，仔细地清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。
&&& 在以上7种焊接质量问题，除焊接工艺参数、焊接材料、焊接环境、焊接气候条件之外，主要的焊接质量问题是焊工操作所致。
& &&对工程质量的影响因素不外乎“人、机、料、法、环”五大方面，但人的影响因素其实是最主要的，如何强化质量意识？如何摆正质量和进度的关系？要使全体参建人员充分认识到，没有质量做保证，没有安全做保证，进度也难以上去。一个好焊工应具有非常强的质量意识，能够把焊接质量与个人的荣誉结合起来。要具有一个良好的职业习惯，做到焊前精心准备。同时，焊接人员要保持一个良好的、平和的心态。操作时要做到不急、不燥，真正做到精雕细刻。只有这样，焊接质量才能得到保障。
&&& 我们将严格执行国家的有关法律、和各项技术规范、标准，注重对焊接工程施工质量和工序焊接质量的控制，为天然气管网的安全运行提供可靠保障。
(本文作者：刘建华1 詹淑民2 1.深圳市燃气工程监理有限公司 广东深圳 .深圳市燃气集团股份有限公司 广东深圳 518040)什么叫管道组对_百度知道
什么叫管道组对
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根据图纸要求把管道和配套的管件下料好就是由管道工，再由焊工定位焊接，管道工做的工作就叫管道组对
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管工将管道组成件按照设计和规范的要求，结合现场实际情况，下料，并连接在一起
较大口径的管道安装时的，管口拼装组合。
&&就是由管道工，根据图纸要求把管道和配套的管件下料好，再由焊工定位焊接，管道工做的工作就叫管道组对。管工将管道组成件按照设计和规范的要求，结合现场实际情况，下料，并连接在一起不同的管道连接方式不一样比如承插粘接,热熔连接,法兰连接,卡箍连接,焊接,丝扣连接,螺纹连接等等.管道组对质量目标及控制&1. 质量目标&1.1. 所对两管椭圆及周长差。&1.2. 管内清理不得有杂物，尤其是距管口50mm的内壁必须清除干净。 1.3. 钢管内目视无杂物。 1.4. 管口组对应符合表1的规定：&2. 施工方法及操作技术要求：&2.1. 管口组对前应清除防腐管内杂物。管端50mm 范围内应无污物。由管工对管口坡口质量进行检查和验收。除连头、弯管（管）处外，管道组对应采用内对口器。对口时，吊管机数量不宜少于2 台。起吊管子的吊带应满足强度要求，不损伤防腐层。吊点应置于已划好的管长平分线处。&2.2. 在纵向坡度地段组对应根据地质情况，对管子和施工机具采取稳固措施，其施工方法应根据地形、地势、地质情况确定。山区石方地段宜采用沟下组对，组对前应根据测量角度准备好弯管，采用对号入座的方法进行安装。&2.3. 管口组对若有错边，应均匀分布在整个圆周上，严禁采用锤击方法强行组对。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸移动对口器，移动时，管子应保持平衡。使用外对口器，应根据“焊接工艺规程”的要求进行装卸2.4. 使用内对口器时，在根焊完成后撤离对口器。使用气动内对口器时，空压机供气压力和流量要满足对口器的要求；使用外对口器时，在根焊完成2/3以上方可拆卸，所完成的根焊分为多段，且均匀分布，组对吊装设备在根焊完成后方可撤离。
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1K420131城市燃气、供热管道施工质量检查与验收
　　1K420130 城市管道工程质量检查与检验
　　1K420131城市燃气、供热管道施工质量检查与验收
　　一、管道组对质量要求
　　(一)管道组成件
　　(1)管道组成件是指用于连接或装配成管道的元件，包括管、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及补偿器、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。
　　(2)管道组成件的安装是管道工程施工的重要工序，主要包括下管、组对、连接，它的安装质量是满足使用功能、确保安全运行的保证。管道安装应按“先大管、后小管，先主管、后支管，先下部管、后中上部管”的原则，有计划分步骤进行。
　　(3)管道组成件安装前，与管道工程有关的土方(土建构筑物)工程及钢结构工程应完成并已检查合格，满足安装要求;管道中心线或管道支架的标高和坡度符合设计要求;已按设计要求和相关标准对管道组成件的材质、管径、壁厚、防腐和保温质量等项内容进行检查并确认无误;管道内部已清理干净。
　　(4)管道对口时其错边量(不计不等厚的尺寸)的要求宜符合表1K420131的规定。
　　管道对口时允许的最大错边量 表1K420131
&&& 管道公称壁厚(mm)
&&& 12～14
&&& 允许错边量
&&& GB 28①
&&& ≤2．0
&&& GB 50235
&&& 不宜超过壁厚的10%，且不大于2
　　注：①《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ 28--2004;
　　②《丁业金属管道工程施.T规范》GB 5 (2013年版)。
　　各地对错边量的要求不尽相同，安装时应符合当地标准的规定，当地无相应标准规定时，应按国家标准执行。当壁厚不等时，若薄件的厚度不大于10mm，且壁厚差大于3mm，或薄件的厚度大于l。mm，且厚度差大于薄件厚度的30%或超过5mm时，应对厚壁侧管进行削薄处理，以防止焊接应力集中，降低接头的疲劳强度，其削薄长度应不小于3倍的厚度差。根焊道焊接后，不得矫正错边量。
　　(二)管道组成件焊缝
　　(1)为了减少相邻焊缝焊接应力的相互影响，管道组成件焊缝的相对位置应符合相应标准的规定;当未明确执行标准时，应满足以下要求：两相邻管道的纵向焊缝或螺旋焊缝之间的相互错开距离不应小于l。。mm，不得有十字形焊缝;同一管道上两条纵向焊缝之间的距离不应小于300管沟和地上管道两相邻环焊缝之间的距离应大于钢管外径，且不得小于150预制直埋保温管两相邻环焊缝中心间距不宜小于2m;在有缝钢管上焊接分支管时，分支管外壁与其他焊缝中心的距离，应大于分支管外径，且不得小于70mm(燃气管道要求为l00mm)，否则，应对以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100%射线检测，其合格标准应符合相应的管道级别要求。
　　(2)严禁采用在焊口两侧加热延伸管道长度、螺栓强力拉紧、夹焊金属填充物和使补偿器变形等方法强行对口焊接。
　　(3)管道环焊缝不得置于建筑物、闸井(或检查室)的墙壁或其他构筑物的结构中。因保护距离不足而设在套管或保护性地沟中的管道不应设有环焊缝，否则应对此焊缝的焊接质量进行100%的无损探伤检测。
　　二、管道焊接质量控制
　　(一)焊接前控制
　　(1)从事市政公用工程压力管道施工的焊工，必须持有相应的焊工合格证书，证书应在有效期内，且焊工的焊接工作不能超出持证项目允许范围(包括作业种类、焊接方法、管材种类、管径范围、壁厚范围、焊接材料、焊接方向及位置等)。
　　(2)焊接前应查验管材、焊接材料是否符合设计要求，且要求的焊接方法和焊接位置要与现场焊接条件一致。首次使用的管材、焊材以及采用的焊接方法应在施焊前进行焊接工艺试验或评定，并据此制定焊接工艺指导书;焊接作业必须按焊接工艺指导书的规定进行。
　　(3)管道定位焊(点固焊)是用来将装配好的管道进行固定的。由于定位焊缝较短，焊接过程不稳定，易产生缺陷，此外它将作为正式焊缝被留在焊接结构中，因此，定位焊缝的质量好坏及位置恰当与否，直接影响正式焊缝的质量好坏及工件变形的大小。对定位焊缝应与正式焊缝一样重视，对焊接工艺和焊工的技术熟练程度的要求不应低于正式 焊缝。
　　(4)施焊前应检查定位焊缝质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。在焊件纵向焊缝的端部(包括螺旋管焊缝)不得进行定位焊。为减少变形，定位焊应对称进行。
　　(二)焊接过程控制重点
　　1.焊接环境
　　针对实际环境采取相应的防护措施，保证焊接过程不受或少受外界环境的影响。当存在下列任一情况且未采取有效的防护措施时，严禁进行焊接作业：①焊条电弧焊时风速大 于8m/s(相当于5级风);②气体保护焊时风速大于2m/s(相当于2级风);③相对湿度大于90%;④雨、雪环境。
　　2.焊接工艺参数
　　主要包括坡口形式、焊接材料、预热温度、层间温度、焊接速度、焊接电流、焊接电压、线能量、保护气体流量、后热温度和保温时间等。上述参数是经过工艺评定(包括破 坏性试验)得出的、能够满足焊接接头各项性能指标的技术要求，在施焊时必须严格遵守，不得随意改变。当改变焊接条件时，应重新进行焊接工艺评定。
　　3.焊接顺序
　　施焊的顺序和方向，应符合焊接工艺指导书的规定。除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完，相邻两焊缝起点位置应错开。
　　4.焊接热处理
　　对于某些特殊材料管道或设计要求热处理的管道，为保证焊缝质量，减小焊接应力，满足其正常工作的状态，有时需要进行焊前或焊后热处理，如预热、去氢等。焊缝的预热、后热及焊后热处理要符合有关标准要求及焊接工艺评定的结果。在对管道焊缝进行热 处理时，特别要防止管内穿堂风的影响，采取相应的措施，保证热处理的成功。
　　三、管道法兰连接质量控制
　　(一)安装前控制
　　(1)法兰的选用必须符合设计要求，设计无要求时，应按照系统的最高工作压力、最高工作温度、工作介质、法兰的材料牌号等因素综合选用适当形式及规格的法兰。当选择 与设备或阀件相连接的法兰时，应按不低于设备或阀件公称压力的原则选用。
　　(2)法兰在安装前必须进行外观检查，表面应平整光洁，不得有砂眼、裂纹、斑点、 毛刺等降低法兰强度和连接可靠性的缺陷，在密封面上也不应有贯穿性划痕等影响密封性 的缺陷。在法兰侧面应有公称压力、公称直径、执行标准等标志。
　　(二)组装连接
　　(1)法兰与管道组装时，应用法兰弯尺检查法兰的垂直度。当设计无要求时，法兰连 接的平行偏差不应大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。两法兰不平行且超过要求时必须进行调整，以防止或减少法兰结合面的泄漏。不得使用加偏垫、多层垫或用强紧螺栓的 方法消除歪斜。
　　(2)法兰在与管道焊接连接时，应按标准规定双侧焊接，焊脚高度应符合规定。
　　(3)密封材料的选择应与工作介质相适应。紧固螺栓受力应均匀，露出螺母以1～3倍螺距为宜。
　　四、聚乙烯(PE)管道连接质量控制
　　聚乙烯管道连接的方法有热熔连接和电熔连接。
　　(一)热熔连接
　　(1)热熔连接是将两根聚乙烯管的配合面紧贴在加热工具上来加热，使平整的端面熔融，移走加热工具后，将两个熔融的端面紧靠在一起，在外力的作用下保持至冷却，使之连接。
　　(2)在热熔连接组对前，应刮除表皮的氧化层，清除连接面和加热工具上的污物，连接端面应采用机械方法加工，以保证与管道轴线垂直，与加热板接触紧密。由于材料的性能可能会因产品生产单位的不同而存在差异，因此施工前应对热熔连接的参数进行试验，在判定连接质量能够得到保证后，方可进行施工。
　　(3)在组对时，两个被连接件的管端应分别伸出夹具一定长度，以校正两连接件使其在同一轴线上;当被连接的两管件厚度不一致时，应对较厚的管壁做削薄处理;承插连接时，插口的插入深度应符合规范要求。
　　(4)在连接过程中，应使材料自身温度与环境温度相接近，热熔连接的参数(加热时间、加热温度、加热电压、热熔压力和保压、冷却时间等)均应符合管材、管件生产厂的规定;在保压时间、冷却时间内不得移动连接件或在连接件上施加任何外力，使之得以形成均匀的凸缘，以获得最佳的熔接质量。
　　(5)热熔连接后，应对全部接头进行外观检查和不少于10%的翻边切除检验;检查结果应符合有关规定。
　　(二)电熔连接
　　(1)当材料具有不同级别、不同的熔体质量流动速率以及不同的标准尺寸比时，必须使用电熔方法进行连接。
　　(2)电熔连接是一种采用内埋电阻丝专用管件，通过专用的连接设备，控制埋于管件中电阻丝的电压、电流及通电时间，达到熔接目的的连接方法。
　　(3)电熔连接时，应检查插口的插入深度是否符合要求，焊后进行外观检查。
　　五、管道防腐保温质量
　　(一)管道防腐
　　1.基层处理
　　基层处理的质量直接影响着防腐层的附着质量和防腐效果。目前基层处理的方法有喷射除锈、工具除锈、化学除锈和火焰除锈四类，现场常用的方法主要是喷射除锈和工具除锈。基层处理质量应满足防腐材料施工对除锈质量等级的要求。在《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 08标准中，将喷射除锈的质量等级分为轻度的喷射除锈(Sal)、彻底的喷射除锈(Sa2)、非常彻底的喷射除锈(Sa2丢)和使钢材表面洁净
　　的喷射除锈(Sa3)四种，将工具除锈的质量等级分为彻底的手工和动力工具除锈(St2)
　　以及非常彻底的手工和动力工具除锈(St3)两种。
　　2.防腐施工
　　目前防腐材料的种类繁多，不同的材料适用不同的工作条件，必须按设计要求的材料种类选择。
　　在雨、雪、风沙天气以及相对湿度较大的环境下，无有效措施不得进行防腐施工。
　　涂刷类型的防腐层应按规定分层施工，每层涂料施工时，前道涂料应表干，涂层厚度应均匀，无流淌、褶皱、针孔、空鼓等缺陷，实干后方可采取保护性措施;胶带类型的防腐层施工时，应严格控制好施工温度，严禁超温加热，搭接宽度应符合标准规定或设计要求，施工顺序应符合生产厂家要求。
　　(二)管道保温
　　1.材料控制
　　保温材料进场，除应具备出厂合格证书或检验报告外，还应由施工所在地的法定检测机构按标准规定于现场按批抽样，检测材料的导热系数(又称热导率)是否符合标准规定。
　　2.保温层施工
　　在雨雪期、寒冷期施工室外保温工程时，应采取防雨雪和防冻措施。
　　保温层厚度超过l00mm时，应分层施工，各层的厚度应接近，非水平管道的保温施工应自下而上进行，防潮层和保护层的搭接应上压下，搭接宽度不小于30mm。
　　同层的预制管壳应错缝，内、外层应压缝，搭接长度应大于100mm，拼缝应严密，外层的水平接缝应在侧面。
　　预制管壳缝隙不得大于5mm，缝隙内应采用胶泥填充密实。每个预制管壳最少应有两道镀锌铁丝或箍带予以固定，不得采用螺旋式缠绕捆扎方式。
　　弯头处应采用定型的弯头管壳或用直管壳加工成“虾米腰”块，每个弯头应不少于3块，确保管壳与管壁紧密结合，美观平滑。
　　3.伸缩缝处理
　　必须按设计要求的位置、大小和数量设置伸缩缝，并填充导热系数相近的软质材料。
　　在阀门、法兰和其他可拆卸部件的保温层两端应留出拆卸距离，以便于检修，保温层端面应封闭严密。
　　对保温层内有伸缩要求的管道，保温层不得妨碍管道的自由伸缩及管道伸缩指示装置的安装，且不得损坏管道的防腐层。支、托架处的保温层不应影响活动面的自由伸缩。
　　4.防潮层施工
　　设于管沟内的保温管道应设有防潮层，防潮层必须按设计要求的防潮结构及顺序进行施工，且施工应在干燥的保温层上进行。防潮层表面应平整，接缝应严密，厚度均匀一致，无翘口、脱层、开裂及明显的空鼓、褶皱等缺陷，封口处应封闭。
　　缠绕式保护层的重叠部分应为其带宽的1/2，缠绕时应裹紧，不得有松脱、翻边、，皱褶和鼓包，表面应平整，起点和终点必须用镀锌铁丝捆扎牢固，并应密封。金属保护层应压边、箍紧，不得有脱壳或凹凸不平，其环缝和纵缝应搭接或咬口，缝口应朝下。螺钉间距不应大于200mm。保护层端头应封闭。设防潮层的保温层施工不得使用自攻螺丝，以免刺破防潮层。
　　5.有报警线的预制保温管施工
　　在安装前应测试报警线的通断状况和电阻值，并做好记录，其阻值应符合产品标准，合格后再下管、对口、焊接。报警线应在管道上方。报警线一旦受潮，应采取预热、烘烤等方式干燥。
　　6.直埋保温管接口施工注意事项
　　应在保护壳(套袖)气密性试验合格后，才可以进行发泡保温施工c
　　六、管道安装质量检验预验收
　　(一)焊缝外观质量检查
　　(1)焊缝外观(表面)质量检查，当无明确规定时，应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 5的规定进行。焊缝表面应是原始状态，没有加工或补焊痕迹。焊缝系数为1或设计(标准)要求对焊缝内部进行l00%无损探伤检验的，焊缝外观质量Ⅱ级合格;设计(标准)要求对焊缝内部进行局部无损探伤检验的，焊缝外观质量Ⅲ级合格。
　　(2)表面质量检查的主要内容是：表面有无裂纹、气孔、夹渣、咬边(咬肉)、未焊透、焊瘤及熔合性飞溅等缺陷。焊缝表面应均匀完整，焊道与母材金属之间应圆滑过渡。焊缝宽度以每边超出坡口边缘2～3mm为宜。焊缝余高为0--~ lq-。.10乃(乃为焊缝宽度)，
　　且不大于3mm。经修磨的焊缝深度不应超过钢管壁厚允许偏差值的下限。角焊缝的尺寸
　　应符合技术标准和设计图纸要求。
　　(3)必要时可采用磁粉或渗透等表面无损探伤方法做进一步检查。
　　(二)焊缝内部质量检查
　　(1)焊缝内部质量检查的方法主要有射线检测和超声波检测，检测的比例应符合设计文件的要求，设计文件无明确规定时，应符合相应标准的规定。
　　(2)焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成。
　　(3)对检验不合格的焊缝必须返修至合格，但同一部位焊缝的返修次数不得超过两次，返修的焊缝长度不得小于50mm，返修后的焊缝应修磨成与原焊缝基本一致;除对不合格焊缝进行返修外，还应对形成该不合格焊缝的焊工所焊的其他焊缝(对燃气管道为 “同批焊缝”)按规定的检验比例、检验方法和检验标准加倍抽检，仍有不合格时，对该焊工所焊的全部焊缝(对燃气管道为“同批焊缝”)进行无损探伤检验。
　　(4)钢外护管现场焊接焊缝的检验应采用1000超声波探伤检测，其质量应达到《承压设备无损检测第3部分：超声检测》JB/T473C.3--2005或《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》GB/T1中工级的合格标准的要求。
　　(5)在燃气、供热管道工程施工中，焊接检验是关键的质量控制点，焊接检验合格是进行管道试压的前提和重要保证，应该作为质量控制点中的停止点，即该点上的质量不合格时，下一道工序要停止流转。
　　(三)PE管道连接质量检验
　　1.热熔接头的质量检验
　　对热熔接头连接后，热熔结合面沿整个圆周的翻边应均匀对称，翻边应是实心圆滑的，翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏;在对翻边进行切除检验时，不应有开裂、裂缝，接缝处不得露出熔合线。
　　2.电熔接头的质量检验
　　管插入管件内的深度应到位，接缝处不应有熔融料溢出，电熔管件内的电阻丝不应被挤出，观察孔中应有少量熔融料溢出。
　　(四)支架、吊架和滑托的质量检验
　　(1)支架、吊架和滑托的焊缝形式、焊缝长度、焊脚高度等必须符合设计要求，不得有表面裂纹、未熔合和气孔等焊接缺陷，不得有毛刺及焊渣等影响正常滑动的表面缺陷。
　　(2)支架、滑托等与管道焊接时，管壁上不得有咬边、电弧擦伤等影响管道强度和可能造成应力集中的缺陷。支架、吊架在焊接后，应对焊接变形予以矫正。
　　七、防腐、保温工程质量检验
　　(一)基层处理
　　按照材料表面是原始基材还是已涂覆过涂料的基材，选择标准中不同部分的图片，对照检查是否达到设计要求或防腐材料所要求的质量等级。
　　(二)防腐
　　1.防腐层
　　主要检查防腐产品合格证明文件、防腐层(含现场补口)的外观质量，抽查防腐层的厚度、粘结力，全线检查防腐层的电绝缘性。燃气工程还应对管道回填后防腐层的完整性进行全线检查。
　　2.阴极保护(牺牲阳极法)
　　主要检查阳极材料的质量合格文件(重点是化学成分是否符合标准要求)、阳极体的数量、规格、型号和埋设位置是否符合设计要求，被保护体的保护电位指标是否符合设计要求或标准规定。
　　(三)保温
　　(1)核查保温材料的强度、容重(密度)、导热系数、耐热性、含水率等性能指标和品种、规格均应符合设计要求或规范的规定，对直埋保温管还应核查聚乙烯外护管的力学性能。
　　(2)保温材料到施工现场后，应由具有相应资质的检测单位在现场按批抽样进行复验，复验结果符合规范要求方可使用。
　　1)采用成型制品和缠绕品的，缝隙尺寸应符合规范要求，并应将接缝错开，嵌缝要饱满;
　　2)在管沟内的保温结构其防潮层的施工应符合规范的要求;
　　3)支、托架处保温层的安装应能保证活动面可以自由伸缩;
　　4)报警线的连通必须符合规范要求。
　　【案例1K420131】
　　1.背景
　　某城市供热管道工程，DN500mm，长4.6km，碳素钢管;其中有几处为穿越河流和一处穿越铁路(非专用线)干线，部位采用套管敷设;个别管道焊缝不具备水压试验条件;设计要求对管道焊缝质量用超声和射线两种方法进行无损探伤检验。
　　2.问题
　　(1)供热管道焊缝质量检验应怎样进行?本案例中哪些焊口应做100%无损探伤检验?
　　(2)如该管道有返修后的焊缝，无损探伤检验有什么要求?
　　(3)某管段焊缝用超声波探伤检验合格，用射线探伤检验却不合格，该管道焊缝是否合格?
　　3.参考答案
　　(1)问题1
　　按《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28--2004规定，供热管道焊缝质量检验应按对口质量检验、表面质量检验、无损探伤检验、强度和严密性试验的次序进行。本案例中钢管与设备、管件连接处的焊缝，管线折点处现场焊接的焊缝，穿越河流、铁路和不具备水压试验条件管段的焊口要做100%的无损探伤检验。
　　(2)问题2
　　对检验不合格的焊缝必须返修至合格，但同一部位焊缝的返修次数不得超过两次;除对不合格焊缝进行返修外，还应对形成该不合格焊缝的焊工所焊的其他焊缝按规定的检验比例、检验方法和检验标准加倍抽检，仍有不合格时，对该焊工所焊的全部焊缝进行无损探伤检验。
　　(3)问题3
　　不合格。按GB28--2004规定，当使用超声波和射线两种方法进行无损探伤检验时，只要其中有一种探伤检验不合格，该道焊缝即判定为不合格。
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