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立式注塑机功能介绍
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立式注塑机功能介绍
一、&&&&&&&&&& 设备方面： （1）注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。 （2）温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。 (3)喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况。同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合；注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。 （4）塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。 （5）喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。 （6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。 二、模具方面 （1）模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。流道或较口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。 （2）模具设计不合理。模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格。 三、工艺方面 （1）进料调节不当，缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。 当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。 （2）注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应以较大压力和速度注射。比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。 （3）注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病。 （4）料温过低。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。 四、原料方面 塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。 1.6.2溢料（飞边） 溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。 一、设备方面 （1）机器真正的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。 （2）合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。 （3）模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。 （4）止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。 二、模具方面 （1）模具分型面精度差。活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。 （2）模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边；塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏度很低，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的制造精度较高；在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上，在制品厚实的部位入料，可以防止一边缺料一边带飞边的情况；当制品中央或其附近有成型孔时，习惯上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下，如果合模力不足模的这部分支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动构件时，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边；型腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计，否则将造成充模受力不均而产生飞边。 三、工艺方面 （1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。 （2）加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。 （3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。 四、原料方面 （1）塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边。 （2）塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。 1.6.3凹痕(塌坑、瘪形） 因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷，主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。 一、设备方面 （1）供料不足。螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成熔料不足。 （2）喷嘴孔太大或太小。太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生困难。 二、模具方面 （1）浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大，熔料过早冷却。浇口也不能过大，否则失去了剪切速率，料的黏度高，同样不能使制品饱满。浇口应开设在制品的厚壁部位。流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行。点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在1mm以下，否则塑料在浇口凝固快，影响压力传递；必要时可增加点浇口数目或浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时，应在流道边缘设置排气沟槽，减少空气对料流的阻挡作用。 （2）多浇口模具要调整各浇口的充模速度，最好对称开设浇口。 （3）模具的关键部位应有效地设置冷却水道，保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果。 （4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料的充模。 三、工艺方面 （1）增加注射压力，保压压力，延长注射时间。对于流动性大的塑料，高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减少，容易冷固；对于高黏度塑料，应提高机筒温度，使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。 （2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩。 （3）薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。 （4）延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。 （5）低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。 四、原料方面：原料太软易发生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核剂以加快结晶。 五、制品设计方面：制品设计应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化，象聚丙烯这类收缩很大的塑料，当厚度变化超出50%时，最好用筋条代替加厚的部位。 1.6.4银纹、气泡和气孔 塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。 一、设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。 二、模具方面： （1）由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。 （2）模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。 （3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。 三、工艺方面 （1）料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。 （2）注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。 （3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。 （4）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。 （5）用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。 （6）螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。 四、原料方面 （1）原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。 （2）再生料料粒结构疏松，微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高（一般应小于20%） （3）原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均，以积集状态进入型腔，形成银纹。 （4）塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。 （5）有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时，可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类（每10kg料可加至50g），以尽量降低其加工温度。 五制品设计方面：壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。 1.6.5熔接痕 熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少制品凹陷的方法基本相同。 一设备方面：塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器。 二、模具方面 （1）模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。 （2）流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。 （3）扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。 （4）排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。 三、工艺方面 （1）提高注射压力，延长注射时间。 （2）调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。 （3）调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解。 （4）脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。 （5）降低合模力，以利排气。 （6）提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。 四、原料方面 （1）原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。 （2）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。 五、制品设计方面 （1）壁厚小，应加厚制件以免过早固化。 （2）嵌件位置不当，应以调整。 1.6.6发脆 制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多，主要有： 一、设备方面 （1）机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。 （2）机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。 （3）顶出装置倾斜或不平衡，顶干截面积小或分布不当。 二、模具方面 （1）浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。 （2）分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。 （3）模具结构不良造成注塑周期反常。 三、工艺方面 （1）机筒、喷嘴温度太低，调高它。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。 （2）降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。 （3）模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。 （4）型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。 （5）尽量少用金属嵌件，象聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。 四、原料方面 （1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。 （2）有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。 （3）塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。 （4）塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。 五、制品设计方面 （1）制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。 （2）制品设计太薄或镂空太多。 1.6.7变色 造成变色的原因也是多方面的，主要有： 一、设备方面 （1）设备不干净。灰尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料受污染变色。 （2）热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵。 （3）机筒中有障碍物，易促进塑料降解；机筒或螺槽内卡有金属异物，不断磨削使塑料变色。 二、模具方面 （1）模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧气剧烈反应，烧伤塑料。 （2）模具浇口太小。 （3）料中或模内润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清洁料筒，清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂。 （4）喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。 三、工艺方面 （1）螺杆转速太高、预塑背压太大。 （2）机筒、喷嘴温度太高。 （3）注射压力太高、时间过长，注射速度太快使制品变色。 四、原料方面 （1）物料被污染。 （2）水分及挥发物含量高。 （3）着色剂、添加剂分解。 1.6.8黑斑或黑液 造成这种缺陷的原因主要是在设备和原料方面： 一、设备方面 （1）机筒中有焦黑的材料。 （2）机筒有裂痕。 （3）螺杆或柱塞磨损。 （4）料斗附近不清洁。 二、模具方面 （1）型腔内有油。 （2）从顶出装置中渗入油。 三、原料方面： （1）原料不清洁。 （2）润滑剂不足。 1.6.9烧焦暗纹 一、设备方面： 注射热敏性塑料后，机筒未清洗干净或喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅。 二、模具方面： （1）排气不良。 （2）浇口小或浇口位置不当。 （3）型腔局部阻力大，使料流汇合较慢造成排气困难。 三、工艺方面： （1）机筒、喷嘴温度太高。 （2）注射压力或预塑背压太高。 （3）注射速度太快或注射周期太长。 四、原料方面： （1）颗粒不均，且含有粉末。 （2）原料中挥发物含量高。 （3）润滑剂、脱模剂用量过多。 1.6.10光泽不好 一、设备方面： （1）供料不足。 （2）换料时机筒未清洗干净。 二、模具方面： （1）浇口太小或流道太细。 （2）型腔表面粗糙度差。 （3）排气不良或模温过低。 （4）没有冷料井。 三、工艺方面： （1）机筒加热不均匀、机筒温度过高或过低。 （2）喷嘴太小或预塑背压太低。 （3）注射速度过大或过小。 （4）塑化不均匀。 四、原料方面： （1）原料未干燥处理。 （2）含有挥发性物质。 （3）助剂或脱模剂用量过多。 1.6.11脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内) 一、设备方面：顶出力不够。 二、模具方面： （1）脱模结构不合理或位置不当。 （2）脱模斜度不够。 （3）模温过高或通气不良。 （4）浇道壁或型腔表面粗糙。 （5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。 三、工艺方面： （1）机筒温度太高或注射量太多。 （2）注射压力太高或保压及冷却时间长。 四、原料方面：润滑剂不足。 1.6.12翘曲变形 一、模具方面： （1）浇口位置不当或数量不足。 （2）顶出位置不当或制品受力不均匀。 二、工艺方面： （1）模具、机筒温度太高。 （2）注射压力太高或注射速度太快。 （3）保压时间太长或冷却时间太短。 三、原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品 变形。 四、制品设计方面： （1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。 （2）制品结构造型不当。 1.6.13尺寸不稳定 一、设备方面： （1）加料系统不正常。 （2）背压不稳或控温不稳。 （3）液压系统出现故障。 二、模具方面： （1）浇口及流道尺寸不均。 （2）型腔尺寸不准。 三、工艺方面： （1）模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。 （2）注射压力低。 （3）注射保压时间不够或有波动。 （4）机筒温度高或注射周期不稳定。 四、原料方面： （1）换批生产时，树脂性能有变化。 （2）物料颗粒大小无规律。 （3）含湿量较大。 （4）更换助剂对收缩律有影响。 1.6.14龟裂汽白 一、模具方面：顶出机构不佳。 二、工艺方面： （1）机筒温度低或模具温度低。 （2）注射压力高。 （3）保压时间长。 三、原料方面： （1）润滑剂、脱模剂不当或用量太多。 （2）牌号、品级不适用。 四、制品设计方面：制品设计不合理，导致局部应力集中。 1.6.15分层剥离 一、工艺方面： （1）机筒、喷嘴温度低。 （2）背压低。 （3）对于PVC塑料，注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。 二、原料方面： （1）原料污染或混入异物。 （2）不同塑料混杂。 1.6.16肿胀和鼓泡 有些塑料制品在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡，这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施： （1）降低模温，延长开模时间。 （2）降低料的干燥温度及加工温度；降低充模速率；减少成型周期；减少流动阻力。 （3）提高保压压力和时间。 （4）改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况。 1.6.17生产缓慢 （1）塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。 （2）模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。 （3）模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。 （4）机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。 （5）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。 （6）喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷 嘴。 （7）制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。 2.注射系统 注射系统是注塑机的心脏部分，其作用是保证定时、定量地把物料加热塑化，然后以一定的压力和尽快的速度把相当于一次注射量的熔融塑料注入模腔内，注射完毕还要有一段保压时间以向模腔内补充一部分因冷却而收缩的熔料，使制品密实和防止模腔内物料反流。因此，注射装置必须保证塑料均匀塑化，并有足够的注射压力和保压压力。能满足这些要求的注射装置主要有柱塞式、柱塞―螺杆式、螺杆式等。
一p 注塑成型的基本原理s 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二p 注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三p 塑胶模具 大部份使用二板模p三板模o也有部份滑块的行位模。 &&&&基本结构:&&&１.公模（下模） 公模固定板p公模辅助板p顶针板p公模板。 ２.母模（上模) 母模板p母模固定板p进胶圈p定位圈。 ３.衡叵低 冷s.稳（衡）定模具囟取 四p 注塑机 主要由塑化.注射装置，合模装置和传动机构组成； 电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压， 油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；
1p依注射方式可分为s 1.P式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2p依i模方式可分为s 1.直压式注塑机 2.曲S式注塑机 3.直压p曲S复合式 3p依加料方式可分为s １.柱塞式注塑机 ２.单程螺杆注塑机 ３.往式螺杆注塑机 4p注塑机四大系y： 1.射出系y a.多段化p搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速p射出p保压p背压p螺杆转速分段控制。 c.搅拌性p寿命L的螺杆b置。 d.料管互Q性o自动清洗。 e.油泵之平衡p稳定性。 2.锁模系y a.高速度p高钢性。 b.自动调模p换模b置。 c.自动润滑系y。 d.平衡p稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平p高稳定性p封闭性。 c.快速p节能性。 d.液压油冷却o自滤系y。 4.电控系y a.多段化p具记忆p扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路p回路。 c.SSR(比例p积分p微分&&)囟瓤刂啤 d.自我诊断.警报功能。 e.自动生产品质管制p记录。 5p国内注塑机现有的品牌： 1.国外品牌： &&巴顿 德马格 三菱 日钢 东芝 等等； 2.港台品牌： 震雄 全力发 富强鑫舜展 台中精机 亿利达 综纬 丰铁 百塑 今机 等等； 3.国外品牌： 海天 海星 海达海太 海涛 海地 三元 通用 双马 永泰 王牌 等等； 五p 塑胶材料 塑胶材料可分为热固性和热塑性两种s
1.热固性塑胶s指不能重复使用之塑胶 ,其分子最终成体型结构。 2.热塑性塑胶s指可重复再造使用之塑胶,分为结晶体(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为t形的塑胶,其分子大部分是依线形或支链型结构排列。 3.工程塑胶 工程塑胶指使用在机械构件,可长期使用在100摄氏度以上o抗拉伸度在一平方厘米500kg以上;抗弯曲度在一平方厘米2400kg以上的塑胶目前大部分使用的塑料有：PP&&ABS&&PBT&&PC&&PA&&PPS&&POM&&等。 ２p PP料：(聚丙烯polypropylene) 目前大部分使用的厂牌有： 中国石化 台湾化纤 镇海炼化 韩国现代 新加坡mytex 印度SEETEC 特性： 比重较轻,流动性好,无色.无味.无臭.无毒，光泽度.拉伸强度.耐热性能好,二次加工性能好,有良好的绝缘性.化学稳定性;加上价格低廉,主要适用于编织袋.玩具.周转箱.家电.管材.板材等。 公司产品主要用于电器外壳，如：电机后罩&&三管前后壳&&小太阳后罩 风叶等等； 一般成型条件s 1.模丞s20度至40度 2.干燥条件s80度1-2小时以上。 3.料管囟醛s170度至220度 4.热变形囟:80度(1.8MPa,12.7mm)。 5.软化点s135度以上 6.模具收s率s0.5%--0.7%(3.3mm) 7.拉伸屈服强度s20-30M 常用的改性方式有：增强 增韧 阻燃 抗氧化 耐侯 高光泽等； ３p&&ABS料s（丙烯清.丁二烯.苯乙烯三元树脂).(acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer) 目前大部分使用的厂牌有：中国石化 台湾奇美 台湾化纤巴斯夫&&韩国LG(宁波LG)&&韩国锦湖化工&& 韩国三星 特性s耐_击性能好o度和刚性高,耐低丞p耐热p高光泽o易配色和二次加工p表面处理。主要适用于汽车.电气.家电.建筑型材等。 公司产品主要用于电器外壳，如：电风扇.冷风扇.饮水机.暖风机.通风器.浴霸等产品的前后壳.支架等等； 一般成型条件s 1.模丞s40度至60度&&&&&&&& 2.干燥条件s80度2-４小时以上。 3.料管囟醛s190度至230度&&&&&&&& 4.热变形囟:80度(1.8MPa,12.7mm)。&&&&&&&& 5.一般背压s8-15kg/平方mm。&&&&&&&& 6.模具收s率s0.5%--0.7%(3.3mm) 常用的改性方式有：增强 增韧 阻燃 耐侯 合金 等；４pPBT料s（聚Ρ蕉姿岫《贾poly butylene terephthalate）Celanese目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：杜邦 奇异 通用 宝理 台塑 DSM 拜耳 等； 特性s抗磨损性和刚性极高p耐化学性o耐候性好o尺寸稳定性，有良好的电气绝缘性，增强后性能更佳。吸湿，易受热分解，主要适用于汽车.电气.家电.连接器.精密仪器电子等。 公司产品主要用于耐热部位： 暖风机的出风口.大厦的PTC支架等等； 一般成型条件s(依加纤比例不同有所变化) 1.模丞s40度至60度 2.干燥条件s100度至140度４小时以上。 3.料管囟醛s240度至270度 4.热变形囟醛s210度至230度（1.8MPa,12.7mm)。 5.模具收s率s0.３%--0.５%(3.2mm) 6.热分解囟醛s280度（在260度料管可簦斗种萤o否t会分解p变质）。常用的改性方式有： 增强 增韧 阻燃 等； ５pPC料（聚碳酸脂polycarbonate） 目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：拜耳 奇异 三菱 出光 帝人 陶氏 宝理 等； 特性s耐_击力度最高o尺寸稳定o耐热130度以上o具有高光泽和透明性o透射率可达到90%左右，无毒性。加工温度高，成型后有应力，吸湿，不耐磨.耐疲劳。主要适用于食品容器.光碟.镜片.家电.光学仪器等。 公司产品主要用于油汀，如：部分油汀的面板.烘衣架.电子油汀透明罩等等；一般成型条件s(依加纤比例不同有所变化) 1.模丞s80度至100度 2.干燥条件s100度至120度４小时以上。 3.料管囟醛s250度至300度 4.热变形囟:130度左右； 5.模具收s率s0.5%-0.7% PC材料之流动性随囟壬咴蛟礁擤o因囟鹊鹘谠诔尚蜕险急戎亟洗蟆 常用的改性方式有： 增强 阻燃 抗氧化 耐侯 等； ６p PA料（聚酰胺polyamide）又称NYLON尼龙 目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：杜邦 宝理 三菱 DSM 陶氏 巴斯夫 拜耳 等； 特性s耐磨擦p抗疲劳性o吸水率高o（增后度高)尺寸稳定性极好o（可用于高精密机械物件）。主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等。 公司产品主要用于耐热.耐磨部位，如：电子油汀的面板.油汀的脚轮，接线柱等等； 成型条件s(依结构不同和加纤比例不同有所变化) 1.模丞s80度至120度 2.干燥条件s120度至140度４小时以上。 3.料管囟醛s260至310度&&&& &&&&&&&&&&4.热变形囟醛s235度 5.模具收s率s0.1%--0.５% 设备要求s1.螺杆: (L:D=20:1) 俗夹腿惟o止逆环螺杆。（可选择的封闭式射嘴o直径为３.0mm) 2.料管使用耐腐g及耐磨p的合金材料。 &&&&&&&&3.模板两面加隔热板o避免机器受热。 &&&&&&&&4.使用A形料道o公p母模均蛏⑷取 5.进料口使用直径0.3mm至0.5mm的针孔潜入进料。 6.使用0.02mm-0.04mm深度o0.5mm-1.0mm度的排气孔o并有效地后续排气。 常用的改性方式有： 增强 耐磨 耐热 高粘性 等； ７pPOM料s（聚甲醛 polyformaldehyde） 先锋公司目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有： 杜邦 宝理 台丽钢 科隆 等； 特性s高耐磨擦p抗疲劳性o尺寸稳定性极好o（可用于要求尺寸稳定.耐磨性的 C械物件）分解后有严重刺眼的气体，使用时应注意排气。 耐燃性差，不耐酸.油等，表面处理性差， 主要适用于汽车.齿轮.喷雾器.精密电子等。 公司产品主要用于尺寸稳定.耐磨部位，如： 三管的偏心桃.衬套，欧尚转盘等等； 一般成型条件s 1.模丞s60度至80度 2.干燥条件s80度至100度2小时以上。 3.料管囟醛s170至210度 4.热变形囟醛s90度左右； 5.模具收s率s0.5%-0.8% 6.热分解囟醛s240度（在240度料管可5分钟o否t会分解p变质）。 7.PPS钢料s（聚苯硫醚 poly phenylene sulfide） 先锋公司目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有： 菲力浦 宝理 陶氏 奇异 等； 特性s耐磨擦p抗疲谛冤o吸水率高o自身阻燃性高，尺寸稳定性极好o （可用于高精密机械物件）增强后性能更佳,有类似金属的声音。 结晶性差，流动性差，韧性差，无法配色。 易腐蚀模具和机器，容易产生毛边。 主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等。 公司产品主要用于高耐热部位，如： 暖风机的PTC支架.接线架等等； 一般成型条件s (依结构不同和加纤比例不同有所变化) 1.模丞s100度至150度 2.干燥条件s120-140度４小时以上。 3.料管囟醛s270度至330度 4.热变形囟:260度(1.8MPa,12.7mm)。 5.热分解囟:400度(1.8MPa,12.7mm)。 6.模具收s率s0.1%--0.4%(3.3mm) 设备要求s 1.螺杆: (L:D=20:1) 俗夹腿惟o止逆y螺杆。（可x竦姆忾]式射嘴o直椋.0mm) 2.料管使用耐腐g及耐磨p的双合金材料。 3.模板两面加隔热板o避免机器受热。 4.使用圆形料道o公p母模均蛏⑷取 5.进料口使用直径为0.3mm至0.5mm的针孔潜入进料。 6.使用0.02mm-0.04mm深度o0.5mm-1.0mm度的排气孔o并有效地后续排气。 7.模具型腔应镀铬或作相应表面处理，减少生产时的气体腐蚀。 六p 成型条件 成型条件s速度p压力p囟醛p时间p行程p数量。 1.射出压力(一次压)： 在注射成型时螺杆顶部单位面积对塑料施加的压力r P=油缸直径D0/螺杆直径D1*油压压力r 2.保压(二次压)： 熔融原料在型腔中冷却,这时必须施加一定的压力来补充其收缩部分, 增高密度,这时螺杆对塑料施加的压力叫保压r 3.锁模力： （吨位） 锁模机构对模具所能施加的最大夹紧力r F=K*P*A(K=0.4~0.7,即压力损失系数)r Ps最大油泵压力r As锁模板面积r *设定时一般不超过80-100kg/平方cm； 4.注射量： 一个注射成型周期中注入模具内的塑料重量； 5.注射能力： 克数　.　cm3 一台注塑机螺杆作一次最大注射行程r所能射出的最大量r G=3.14/4*D2*S*密度 Ds螺杆直径 Ss螺杆行程 *生产中一个周期注射量应小于或等于机台最大射出量的80%r 6.射速： 螺杆在料管纫贫,单位时间纫贫男谐探猩渌侃r V=S/T*100% Ss螺杆在料管鹊男谐泰r Ts螺杆射出时间r 7.背压： 加料时,在螺杆反退的反方向上,加在熔融塑料上的压力r 背压的作用： 1.提高熔融塑胶的混练效果； 2.提高熔融塑胶的温度； 3.提高熔融塑胶的密度； 4.增进塑胶颜色的均匀； 5.排出熔融塑胶内的气体； 8.低压保护： 指模具在锁模时对阻力产生的一种保护b置,其能使模具在压住异物 时受到最小的伤害,p少压模损失。 其工作原理是在模具从锁模低速到锁模高压的这段距离设定一定的时 间,当模具在这段锁模过程中碰到异物.塑胶或因润滑不足而在设定时间内锁 不到高压切换点时,机器就产生警报,并将模具打开； 七p 成型品质改善原因分析： 一p 未射饱 (缺料) 1.射出压力不足r 2.保压压力不足r 3.射出时间不足r 4.加料(储料)不足r 5.射料分段位置太小r 6.射出终点位置太小r 7.射出速度不蚩飑r 8.射嘴p料管囟炔颟r 9.模具囟炔颟r 10.原料烘干囟醛p时间不足r 11.注塑周期太快，预热不足r 12.原料搅拌不均颟r(背压不足o转速不) 13.原料流动性不足r(产品壁太薄) 14.模具排气不足r 15.模具进料不均颟r 16.冷料井设计不合理r 17.冷料口太小o方向不合理r 18.模穴人芙毫飨虿缓侠愆r 19.模具冷s不均颟r 20.注塑机油路不精确p不蚩焖侃r 21.电热系y不稳定o不精确r 22.射嘴漏料,有异物卡住r 23.料管缺讴p螺杆磨损o配合不良r 二p 毛边 (飞边) 1.射出压力和压力太大r 2.锁模高压不颟r 3.背压太大r 4.射出和保压时间太长r 5.储料延迟和冷却时间太长r 6.停机太长o未射出热料r 7.射出压.保压速度太快r 8.螺杆转速太快,塑胶剪切o磨擦过热r 9.料管囟忍.流延r 10.模靥擤p模腔冷却不均颟r 11.注塑行程调试不合理r 12.保压切换点o射出终点太大r 13.模具b配组合不严密r 14.合模有异物,调模位置不足r 15.锁模机构不平行p精确r 16.顶针润滑p保养不足r 17.滑块p斜导柱配合压不到位r 18.模腔镶件未压到位o纬瞿Ｃ姗r 19.进料口设计分布不均蚝侠愆r 20.a品设计导致某处缺谔『徒嵛泊μ订r 21.小件组合方式不合理,易发生变形r 22.件因生产中磨损p变形pA角r 23.件未设计稳固性p未抱合，加固r 24.模腔扰牌厶瞟r 三p 气泡 (气疮) 1.射出p保压压力不足r 2.背压太小p原料不蛟旦r 3.射出速度太快r 4.储料速度太快r 5.料管囟忍,模靥桐r 6.材料烘干囟醛p时间不足r 7.射退太多r 8.注塑周期太长r(预热时间增加) 9.加料位置不足o射出终点太小r 10.前p后松退位置太长r 11.机器油压不稳定r 12.料管p螺杆压缩比不颟r 13.原料下料p搅拌不均颟r 14.料管逆流,有死角r 15.模具进料口太小p模穴攘鞫蚩焖侃r 16.冷料井设计不当,冷料进入模穴r 17.模具冷s不当,模仁囟忍擤r 18.产品设计缺谔,扔αΣ痪颟r 19.原料添加剂不当,易分解析出r 四p 银y (流y) 1.射出压力太小r 2.保压压力太大r 3.背压压力太大r 4.射出速度太慢o保压速度太快r 5.模丞p料夭蚋擤r 6.射出p保压时间太长r 7.注塑行程调试不当p保压切Q点太大r 8.原料未烘干p含水太多r 9.原料流动性不好o粘度太高r 10.注塑机射出不蚩焖侃p精确r 11.模具进料口太大或太小r 12.主流道p次流道尺寸不虼螬r 13.模穴攘鞫较虿缓侠愆r 14.模具表面不平整p有油污r 五p 包风 (烧伤.焦) 1.射出压力p速度太快r 2.背压太大r 3.螺杆加料速度太快r 4.料管囟忍擤r 5.周期时间太长或太快r 6.前p后松退位置太Lr 7.原料未烘干r 8.原料流动性太好,次料比或粉尘太多r 9.添加剂不稳定,易分解析出r 10.模具排气槽不蛏瞟p宽,后续排气不足r 11.流道p进料不均颟r 12.模具配合太紧,锁模力太大r 13.模具太脏,排气孔被油p卤垢堵住r 14.模具设计加工方式不合理,整体模腔太多r 15.注塑机乜夭蛭榷īp精确r 16.料管逆流或炔坑兴澜签r 17.射嘴漏料与灌嘴配合不足r 18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂r 19.进料口太小,模穴攘飨蚍痹萤r 六p 塑体发脆 1.射出保压不足r 2.背压太小p原料不蛟旦r 3.背压太大,剪切p磨擦热量增加r 4.射速太慢,未充分Y晶r 5.模靥,原料过火p分解p变质r 6.模靥,未充分Y晶r 7.射出p保压时间不足r 8.停机时间和周期时间太长r 9.储料时间太长r 10.次料添加太多或粉尘太多r 11.原料度p韧性不颟o粘度不颟r 12.添加剂不合理,或添加太多r 13.原料未充分烘干r 14.模穴冉峁共痪,结合处太远r 15.模具进料不均,冷料井不够r 16.产品设计缺谔,无辐助加强r 17.注塑机乜夭晃榷īp精确r 18.料管逆流或炔坑兴澜签r 19.出不合理,塑体应力增加o产生破裂r 20.塑体后期冷却处理不当,易龟裂r
立卧式注塑机的特点
一、&&&&&&&&&& 注塑机按照注射装置和锁模装置的排列方式，可分为立式、P式和立P复合式。其各自的特点如下。　　立式注塑机的特点
１．注射装置和锁模装置I于同一垂直中心线上，且模具是沿上下方向开闭。其占地面积只有P&&&&&&&&式机的约一半，因此，换算成占地面积生产性约有二倍左右。２．容易实现嵌件成型。因为模具表面朝上，嵌件放入定位容易。采用下模板固定、上模板可动&&&&&&&&的机种，拉带输送装置与机械手相组合的话，可容易地实现全自动嵌件成型。３．模具的重量由水平模板支承作上下开闭动作，不会发生类似P式机的由于模具重力引起的&&&&&&&&前倒，出有因使得模板无法开闭的现象。有利于持久性保持机械和模具的精度。４．通过简单的机械手可取出各个塑件型腔，有利于精密成型。５．一般锁模装置周围为_开放式，容易配置各类自踊爸茫视τ诟丛印⒕刹返淖远尚汀６．拉带输送装置容易实现串过模具中间安装，便于实现成型自动生产。７．容易保证模具内树脂流动性及模具温度分布的一致性。８．配备有旋转台面、移动台面及倾斜台面等形式，容易实现嵌件成型、模内组合成型。９．小批量试生产时，模具构造简单成本低，且便于卸装。１０．经受了多次地震的考验，立式机由于重心低，相对P式机抗震性更好。　　　　P式注塑机的特点１．即是大型机由于机身低，对于安置的厂房无高度限制。２．产品可自动落下的场合，不需使用机械手也可实现自动成型。３．由于机身低，供料方便，检修容易。４．模具需通过吊车安装。５．多台K列排列下，成型品容易由输送带收集包装。
注塑机维修保养及故障成因分析
不论是进口还是国产注塑机都具有以下特点：1.注塑机固定资产投资大，生产规模大，消耗原料多，劳动生产率高，创产值大。是一种劳动效率较高的生产组织形式。2.注塑机由、液压、电器、专用配套件等，按照注塑加工工艺技术的需要，有机地组合在一起，自动化程度高，相互之间关联紧密；注塑机可3班24h连续运转。若注塑机的某个元件发生故障，将导致停机。3.注塑机上虽然操作简单，工人少，但注塑机管理和维修的技术含量高，工作量也大。　　所以要保证注塑机经常处于完好状态，就必须加强注塑机管理工作，严格控制注塑机的故障发生。以达到降低故障率，减少维修费用，延长使用寿命的目的。　　注塑机故障，一般是指注塑机或系统在使用中丧失或降低其规定功能的事件或现象。注塑机是企业为满足注塑制品生产工艺要求而配备的。注塑机的功能体现着它在注塑制品生产活动中存在的价值和对注塑生产的保证程度。在现代化注塑机生产中，由于注塑机结构复杂，自动化程度很高，液压、电控及的联系非常紧密，因而注塑机出现故障，那怕是局部的失灵，都会造成整个注塑机的停产。注塑机故障直接影响注塑产品的数量和质量。一、注塑机故障的分类　　注塑机故障是多种多样的，可以从不同角度对其进行分类。　　1.按故障发生状态，可分为：　　(1）渐发性故障。是由于注塑机初始性能逐渐劣化而产生的，大部分注塑机的故障都属于这类故障。这类故障与电控、液压元配件的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等过程有密切的关系。　　(2）突发性故障。是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用超出了注塑机所能承受的限度。例如：因料筒进入铁物出现超负荷而引起螺杆折断；因高压串入而击穿注塑机电子板。此类故障往往是突然发生的，事先无任何征兆。　　突发性故障多发生在注塑机使用阶段，往往是由于设计、制造、装配以及材质等缺陷，或者操作失误、违章作业而造成的。　　2.按故障性质划分，可分为：　　(1）间断性故障。注塑机在短期内丧失其某些功能，稍加修理调试就能恢复，不需要更换零部件。　　(2）永久性故障。注塑机某些零部件已损坏，需要更换或修理才能恢复使用。　　3.按故障影响程度划分，可分为：　　(1）完全性故障。导致注塑机完全丧失功能。　　(2）局部性故障。导致注塑机某些功能丧失。　　4.按故障发生原因划分，可分为：　　(1）磨损性故障。由于注塑机正常磨损造成的故障。　　(2）错用性故障。由于操作错误、维护不当造成的故障。　　(3）固有的薄弱性故障。由于设计问题，使注塑机出现薄弱环节，在正常使用时产生的故障。　　5.按故障的危险性划分，可分为：　　(1）危险性故障。例如安全保护系统在需要动作时因故障失去保护作用，造成人身伤害和注塑机故障；液压电控系统失灵造成的故障等。　　(2）安全性故障。例如安全保护系统在不需要动作时发生动作；注塑机不能启动时启动的故障。　　6.按注塑机故障的发生、发展规律划分，可分为；　　(1）随机故障。故障发生的时间是随机的。　　(2）有规则故障。故障的发生有一定规律。　　每一种故障都有其主要特征，即所谓故障模式，或故障状态。各种注塑机的故障状态是相当繁杂的，但可归纳出以下数种：异常振动、磨损、输入信号无法让电脑接受、电磁阀没有输出信号、液压元件破裂、、比例线性失调、液压压降、液压渗漏、油泵故障、液压噪音、电路老化、异常声响、油质劣化、电源压降、放大板无输出、失控及其它。不同类型注塑机的各种故障模式所占比例有所不同。二、故障分析与故障排除程序　　为确保故障分析与排除的快捷、有效，必须遵循一定的程序，这种程序大致如下。　　第一步 保持现场的情况下进行症状分析　　1.询问操作人员　　（1）发生了什么故障？在什么情况下发生的？什么时候发生的？　　（2）注塑机巳经运行了多久？　　（3）故障发生前有无任何异常现象？有何声响或声光报警信号？有无烟气或异味？有无误操作（注意询问方式）？　　（4）控制系统操作是否正常？操作程序有无变动？在操作时是否有特殊困难或异常？　　2.观察整机状况、各项运行参数　　（1）有无明显的异常现象？零件有无卡阻或损伤？液压系统有否松动或泄漏？电线有无破裂、擦伤或烧毁？　　（2）注塑机运行参数有何变化？有无明显的干扰信号？有无明显的损坏信号？　　3.检查监测指示装置　　（1）检查所有读数值是否正常，包括压力表及其它仪表读数，油面高度情况。　　（2）检查过滤器、报警器及联锁装置、动作输出或显示器是否正常。　　4.点动注塑机检查（在允许的条件下）　　检查间歇情况、持久情况、快进或慢进时的情况，看在这些情况下是否影响输出，是否可能引起损坏或其它危险。　　第二步 检查注塑机（包括零件、部件及线路）　1.利用感官检查（继续深入观察的过程）　　1看：插头及插座有无异常，电机或泵的运转是否正常，控制调整位置是否正确，有无起弧或烧焦的痕迹，保险丝好坏，液体有无泄漏，路是否畅通等。　　2摸：注塑机振动情况，元（组）件的热度，油管的，运动的状态
3听：有无异常声响。　　4嗅：有无焦味、漏气味、其它异味。　　5查：工件的形状与位置变化，注塑机性能参数的变化，线路异常检查。　　2.评定检查结果　　评定故障判断是否正确，故障线索是否找到，各项检查结果是否一致。 　　第三步 故障位置的确定　　1.识别系统结构及确定测试方法　　查阅注塑机说明书，识别注塑机是哪一种结构，用什么方法进行测试，需要什么测试手段，可能获得什么测试参数或性能参数，在什么操作条件下进行测试，必须遵守哪些安全措施，是否需要操作许可证。　　2.系统检测　　采用最适合于系统结构的技术检测。在合适的测试点，根据输入和反馈所得结果与正常值或性能标准进行比较，查出可疑位置。　　第四步 修理或更换　　1.修理　　查找故障原因，针对注塑机故障进行修理并采取预防措施；检查相关零件，防止故障扩散。　　2.更换　　正确装配调试更换零件，并注意相关部件。换下的零件进行修理或报废。　　第五步 进行性能测定　　1.起动注塑机　　零部件装配调试后起动注塑机，先手动（或点动），然后进行空载和负载测定。　　2.调节负载变化速度由低到高，负载由小到大，系统压力最高不能超过140kg/cm2，按规定标准测定性能。　　3.扩大性能试验范围　　根据需要，由局部到系统逐步扩大性能试验范围。注意非故障区系统运行状况。如性能满足要求则交付使用，如不满足要求则重新确定故障部位。　　第六步 记录并反馈　　1.收集有价值的资料及数据，如注塑机故障发生的时间、故障现象、停机时间、修理工时、修换零件、修理效果、待解决的问题、结算费用等，按规定的要求存入档案。　　2.统计分析　　定期分析注塑机使用记录，分析停机损失，修订备忘目录，寻找减少维修作业的重点措施，研究故障机理，提出改进措施。　　3.按程序反馈有关故障上报主管部门，并反馈给注塑机制造单位。三、故障管理的展开程序　　要做好注塑机故障管理，必须掌握发生故障的原因，积累常发故障和典型故障的资料和数据，开展故障分析，重视故障规律和故障机理的研究，加强日常维护、检查和预修。故障管理的展开程序有以下8个方面。　　1.做好宣传教育工作，使操作工人和维修工人自觉地对注塑机故障进行认真的记录、统计、分析，提出合理化建议。　　2.紧密结合注塑生产实际和注塑机状况特点，把在用注塑机分成A、B、C三类，以确定故障管理的重点。　　3.采用监测，对重点注塑机的重点部位进行有计划的监测，以及时发现故障的征兆和劣化的信息。　　一般注塑机也要通过人的感官及一般检测工具进行日常点检、巡回检查、定期检查（包括精度检查）、完好状态检查等，着重掌握易出故障的部位、机构及零件的技术状态和异常现象的信息。同时要制订检查标准，确定注塑机正常、异常、故障的界限。　　4.开展故障分析，培训注塑机维修工掌握故障分析方法。　　5.故障记录是实现注塑机故障管理的基础资料，又是进行故障分析、处理的原始依据，记录必须完整正确。注塑机维修工人在现场进行检查和故障修理后，应按照“注塑机故障修理单”的内容认真填写，车间员按月统计分析并报送注塑机管理主管。　　6.车间注塑机维修员除日常掌握故障情况外，应按月汇集“故障修理单”和维修记录。通过对故障数据的统计、整理、分析，计算出各类注塑机的故障频率、平均故障间隔期，分析单台注塑机的故障动态和重点故障原因，找出故障的发生规律，以便突出重点采取对策，将故障信息整理分析资料反馈到计划部门，以便安排预防修理或改善措施计划，还可以作为修改定期检查间隔期、检查内容和标准的依据。　　根据统计整理的资料，可以绘出统计分析图表，如单台注塑机故障动态统计分析表是维修班组对故障及其它进行目视管理的有效方法，既便于管理人员和维修工人及时掌握各类型注塑机发生故障的情况，又能在确定维修对策时有明确目标。　　7.通过维修工人的日常巡回检查和注塑机状态检查，取得的状态信息和故障征兆，以及有关记录、分析资料，由车间注塑机维修员或修理组长针对各类型注塑机的存在问题，及时安排日常维修，充分利用生产空隙时间或节假日，做到预防在前，以控制和减少故障发生。对某些故障征兆、隐患，日常维修无力承担的，则反馈给计划部门安排计划修理。　　8.制订故障信息管理流程图。四、注塑机故障规律　　研究故障规律对制定维修对策，以至建立科学的维修体制都是十分有利的。注塑机在使用过程中，其性能或状态随着使用时间的推移而逐步下降。很多故障发生前会有一些预兆，这就是所谓潜在故障，其可识别的物理参数表明一种功能性故障即将发生，功能性故障表明注塑机丧失了规定的性能标准。　　注塑机故障率随时间的变化规律，常被叫做浴盆曲线。注塑机的故障率随时间的变化大致分三个阶段：早期故障期、偶发故障期和耗损故障期。　　1.早期故障期　　注塑机处于早期故障期，开始故障率很高，但随时间的推移故障率迅速下降，早期故障期对于产品又称为磨合期。此段时间的长短，因产品、系统的设计与制造质量而异。此期间发生的故障，主要是由设计、制造上的缺陷所致，或是使用环境不当所造成。　　2.偶发故障期　　注塑机进人偶发故障期，故障率大致处于稳定状态，趋于定值。在此期间，故障发生是随机的。在偶发故障期内，注塑机的故障率最低，而且稳定。.因而可以说，这是注塑机的最佳状态期或称正常工作期。这个区段称为有效寿命。　　偶发故障期的故障，多起因于设计、使用不当及维修不力。故通过提高设计质量、改进使用管理、加强监视诊断与维护保养等工作，可使故障率降低到最低水平。　　3.耗损故障期　　在注塑机使用的后期，故障率开始上升。这是由于注塑机零部件的磨损、疲劳、老化、腐蚀等造成的。如果在拐点即耗损故障期开始时进行大修，可经济而有效地降低故障率。　　注塑机故障率曲线变化的三个阶段，真实地反映出注塑机从磨合、调试、正常工作到大修或报废故障率变化的规律，加强注塑机的日常管理与维护保养，可以延长偶发故障期。准确地找出拐点，可避免过剩修理或修理范围扩大，以获得最佳的投资效益。
注塑工艺参数及其调整
一、注塑过程可以简单的表示如下：&&&&上一周期完了――闭模――填充――保压――回胶――冷却――开模――脱模――开始下一周期&&&&在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂，缩孔等。&&&&二、 注塑过程的主要参数&&&&1、注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。&&&&2、注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢――快――后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。&&&&3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。&&&&4、模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。&&&三，注塑专业参数含义说明&&&&1、注射量&&&&注射量是指注塑机螺杆在注塑时,向模具内所注射的熔体量.&&&&注射量=螺杆推进容积*ρ*C&&&&ρ为注塑物料密度&&&&C 对结晶型聚合物为0.85,对非结晶型聚合物为0.93&&&&注塑机不可用来加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品&&&&2、计量行程(预塑行程)&&&&每次注射程序终止后,螺杆处在料桶的最前端,当预塑程序到达时,螺杆开始旋转,物料被送到螺杆头部,螺杆在物料的反作用下后退,碰到限位开关为止,此过程为计量过程.&&&&注射量的大小与计量行程的精度有关,太小,注射量不够,太大,使料桶前部每次注射后余料太大,使熔体温度不均或过热分解.&&&&预塑后计量实中的熔体其纵向温度和径向温度都有温差,螺杆转数,预塑背压和料桶温度都将对熔体温度和温差有较大影响.&&&&3、防延量&&&&防延量是指螺杆计量到位后o又直线地倒退一距离o使计量室的比容变大o内压下降o防止流体从计量室中流出q&&&&防流延还有一目的是注射喷嘴不退后进行预塑时o降低喷嘴流道系统压力o降低内应力o并在开模时容易抽出料把o防延量大会使计量室中挟杂有气泡o对粘度大的物料可不设防延量&&&&以上各参数通过合理调校可以得到符合品质要求的产品，如尺寸可以通过注塑压力，模温、注塑速度，背压来达到。&四、怎样调较注塑工艺参数&&&１、 温度的控制&&&&热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中，当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。&&&２、 温度&&&&温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。&&&&在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯；越是加热，讯号越强。&３、 熔胶温度&&&&熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。&&&&您如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。&&&４、 注塑压力&&&&这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。&&&５、 第一阶段压力和第二阶段压力&&&&在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。&&６、 锁模压力&&&&为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。&&&７、 背压&&&&这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。&&&8、& 注塑速度&&&&这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序化的射速，避免产生喷射或困气等缺陷。注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。&&&9、射嘴压力&&&&射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十
TPR注塑成型工艺
根据材料的特性和供料情况，一般在成型前应对材料的外观和工艺性能进行检测。供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是具有吸湿倾向的TPR含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。在高温下TPR的水分含量要求在5％以下，甚至2％～3％，因此常用真空干燥箱在75℃～90℃干燥2小时。已经干燥的材料必须妥善密封保存，以防材料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。 以SBC为基础的TPE在颜色上优于大多数其它TPR材料。所以，它们只需要较少量的色母料就可达到某种特定的颜色效果，而且所产生的颜色比其它TPR更为纯净。一般说来，色母料的粘度应该比TPR的粘度低，这是因为TPR的熔融指数比色母料高，这将有利于分散过程，使得颜色分布更加均匀。对于以SBS为基础的TPE，推荐采用聚苯乙烯类载色剂。　　对于以较硬的SEBS为基础的TPR，推荐采用聚丙烯(PP)载色剂。　　对于以较软的SEBS为基础的TPR，可采用低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。对于较软的品种，不推荐采用PP载色剂，因为复合材料的硬度将受到影响。　　对于某些包胶注塑的应用，使用聚乙烯(PE)载色剂可能会对与基体的粘接力产生不利的影响。　新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。　　　清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。对于TPR材料，可用所加工的新料置换出过渡清洗料。　　在加工注塑过程中，温度的设定是否准确是制品外观和性能好坏的关键。下面是进行TPR加工注塑时温度设定的一些建议。　　进料区域的温度应设定得相当低，以避免进料口堵塞并让夹带的空气逸出。当使用色母料时为了改善混合状态，应将过渡区域的温度设定在色母料的熔点以上。离注塑喷嘴最近区域的温度应该设定得接近于所需的熔体温度。所以，经过测试，通常TPR产品在各个区域温度的设定范围分别是：料筒为160摄氏度到210摄氏度，喷嘴为180摄氏度到230摄氏度。　　模具温度应该设定高与注塑区的冷凝温度，这将能避免水分对模具的污染以致制品表面出现的条纹。较高的模具温度通常会导致较长的循环周期，但它能改进焊接线和制品的外观效果,所以，模具温度的范围应设计定在30到40之间。　　在制品成型填充模具型腔的过程中，如果制品的填充性能不好，就会发生压力降低过大、填充时间过长、填充不满等等情况，从而使制品存在质量问题。为了提高制品在成型时的填充性能，改善成型制品的质量，一般可以从下列几个方面来考虑：（1）改换科悦另一系列的产品；（2）改变浇口位置；（3）改变注射压力；（4）改变零件的几何形状。　　通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那么制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。例如：在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。　　保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50％~65％，即保压压力比注射压力大约低0.6~0.8MPa。由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。采用预先调节好一定的计量，使得在注射行程的终点附近，螺杆端部仍残留有少量的熔体（缓冲量），根据模内的填充情况进一步施加注射压力（二次或三次注射压力），补充少许熔体。这样，可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率。冷却时间主要取决于熔体温度、制品的壁厚和冷却效率。此外，物料的硬度也是一个因素。与很软的品种比较，较硬的品种在模具内将较快地凝固。如果从两侧进行冷却，那么每0.100'''''''''''''''' 壁厚所需的冷却时间通常将是大约10到15秒。包胶方式的制品将需要较长的冷却时间，因为它们可以通过较小的表面积而有效地冷却。每0.100''''''''''''''''壁厚所需的冷却时间将是大约15到25秒。
1、 塑料成型不完整（1）进料调节不当，缺料或多料。（2）注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。（3）注射速度慢。（4）料温过低。2 、溢料（飞边）（1）注射压力过高或注射速度过快。（2）加料量过大造成飞边。（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。3、烧焦暗纹（1）机筒、喷嘴温度太高。（2）注射压力或预塑背压太高。（3）注射速度太快或注射周期太长。 4、 银纹、气泡和气孔（1）料温太高，造成分解。（2）注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。（4）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。（5）螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端
透明ABS制品的注射成型技术研究
介绍了透明ABS 制品的注射成型特性, 讨论了影响制品透明度的因素, 结合透明ABS 医用瓶体的实际应用,提出了相应的解决方法。1、 引言透明的ABS 新材料具有高的流动性和低收缩率, 故加工性能和产品的尺寸稳定性较好, 并且耐化学介质的性能也较好, 因此, 透明的ABS 新材料有潜在的能力成为的替代材料。由于我国对透明ABS 开发和应用较晚, 在原料的开发、成型设备与工艺研究等方面与国外相比还存在一定的差距, 使得生产出的注射制品透明性差, 达不到预期的效果。本文针对影响透明ABS 的注射制品透明性的因素进行探讨, 并提出了相应的提高透明性的方法。2 、透明性一种材料的透明性好坏, 有许多性能指标都需要考虑。常用的指标有:透光率、雾度、折光指数、双折射及色散等。在上述指标中, 透光率和雾度是最为重要的2 个指标,主要表征材料的透光性。2. 1 透光率透光率是表征透明程度的一个重要性能指标,一种的透光率越高,其透明性就越好。透光率的定义为: 透过材料的光通量与入射到材料表面上的光通量之百分率。2. 2 雾度雾度又称为浊度, 它可衡量透明或半透明材料不清晰或混浊的程度。雾度的产生是由于材料内部或外表面光散射造成的云雾状或混浊的外观。雾度的定义为: 透过材料散射光通量与透过材料光通量之百分率。上面介绍的透光率和雾度都是衡量材料透明性的重要指标, 两者的关系如下: 一般来说, 透光率与雾度之间成反比关系, 即透光率高的材料, 其雾度低,反之亦然。3、 透明ABS 的透明机理透明ABS 是在普通ABS 基础上发展起来的,在其成分中添加透明剂来增加透明性。透明剂增加透明的原因是因为透明剂(Clarifier) 是一种高效的成核剂。它的优点是在缩短成核时间, 保持制品的
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