注塑机四大部分常见问题以及处理 一：锁模部分故障问题与处理方法： （一）：不锁模： 处理方法：1）：检查安全门前行程开关，并修复。 2）：检查电箱内 24V5A 电源，换保险及电源盒。 3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。 4）：检查 I/O 板是否有输出，电磁阀是否带电。 5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。 （二）：开合模机绞响： 处理方法：1）：检查润滑油管
是否断开，若是的话，必须重新接好油管。 2）：润滑油油量小，加大润滑油量，建议 50 模打油一次或用手动加足润滑油。 3）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。 4）：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。 5）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。 （三）：等几秒钟才开模： 处理方法：1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。 2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查 Y 孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。 （四）：开锁模爬行： 处理方法：1）：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。 2）：开锁模速度压力调整不当，设定流量 20，压力 99 时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔， 或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。 3）：管道及油缸中有空气，排气。 （五）：开模开不动： 处理方法：1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力， 速度。 2）：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。 3）：检查是否反铰。 （六）：自动生产中调模会越来越紧或越松： 处理方法：1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号 4WE6E 或 是否电磁阀不工作时带 24V 电。 2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。 （七）：锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模： 处理方法：1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。 2）：开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常 为开锁模不动。 （八）：锁模时只有开模动作： 处理方法：1）：接错线，检查有否 24VDC 到阀，检查线路并接线。 2）：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正常情况下开锁模动作 是不动的。 （九）：锁模不畅： 处理方法：1）：A，B 孔调整不当，设定系统流量 20，压力 99 时，观察锁模动 作是否爬行，重新调整或换阀。 2）：油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需 排气。 3）：放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整放大板。 （十）：锁模不起高压，超出行程： 处理方法：1）：限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；检查马达是否是正常状态。 ，更换电磁阀或2）：液压限位超过行程，电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当调模向前。 （十一）：手动有开模终止，半自动无开模终止： 处理方法：1）：开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。 2）：检查电子尺最大行程及压力流量。 （十二）：无顶针动作： 处理方法：1）：顶针限位开关坏，用万用表检查 24V 近接开关是否亮灯。更换顶针限位开关。 2）：卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀 3）：顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆。 4）：顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地 0 电压，更换顶针开关。 5）：电子尺位置设置不当。 （十三）：半自动时顶针失控： 处理方法：1）：顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压 DV24V。维修顶针板。 2）：线断，全面检查开关连接线，I/O 板上连接线。检查线路，重新接线。 3）：检查模具有无走位。 4）：油缸活塞杆密封圈是否损坏。 （十四）：开模时声音大： 处理方法：1）：比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜 降。 2）：锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑，增加打油次数。 3）：模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。检查时间位置是 否合适。 4）：头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。 5）：慢速转快速开模设定位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模 速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。 （十五）：半自动有 2 次锁模动作 处理方法：1）：锁模阀芯没有完全复位，检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强。 2): 增加下一个动作的延时时间。 二：调模部分故障问题与处理方法： （一）：不能调模： 处理方法：1）：机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。（针对大机型，小机型影响 不大） 2） 压板与调模丝母间隙过小。 ： 用塞尺测量。 调整压板与螺母间隙， 调模螺母与压板间隙 间隙≤0.05m （ m ）。 3）：烧螺母：检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来。更换螺母。 4）：上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整调节螺母。 5）：I/O 板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号。维修电子板。 6）：调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。 7）：调模马达坏：检查油马达。更换或修理油马达。 三：注射部分故障问题与处理方法： （一）：不能射胶： 处理方法：1）：射咀有异物堵塞。检查射咀是否堵塞。清理或更换射咀。 2）：分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是否断裂。更换分胶咀。 3）：射胶方向阀卡死。检查方向阀是否有 24V 电压，线圈电阻 15-20 欧姆，如正常则阀堵塞。清洗 阀或更换方向阀。 4）：射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂。更换活塞杆。 5）：料筒温度过低。检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。重新设定料筒温度。 6）：射胶活塞油封损坏。检查活塞油封是否己坏。更换油封。（二）：射胶起步声音大： 处理方法：1）：射胶速度起步过快。观察射胶速度起步快慢变化。调整射胶流量、速度。 2）：油路中有空气。观察各动作是否有震动。 （三）：射胶终止转熔胶时声音大： 处理方法：1）：射胶时动作转换速度过快。检查射胶有否加大保压。加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。 （四）：射胶量不稳定： 处理方法： 1）：油缸油封磨损。观察压力表压力保持情况。更换油封。 2）：分胶咀，分胶圈磨损。用 2 次射胶检出。更换分胶咀三件套。 3）：料筒磨损。用 2 次射咀检出，拆料简检查磨损情况。更换熔胶筒。 （五）：半自动无射胶动作。 处理方法：1）：射台前进未终止。检查射台前或锁模行程开关是否正常。检查线路及行程开关。 2）：断线。检查线路。重新接线。 3）：锁模归零。机铰伸直时位置为 0。重新调整电子尺零位。 （六）：半/全自动工作时，料筒温度逐步超过设定值。 处理方法：1）：熔胶转速过快。用转速表测试螺杆转速是否过快。降低熔胶转速。 2）：背压过大。观察制品，背压表值，尽可能降低背压。 3）：螺杆与料筒磨擦。拆螺杆，料筒，检查磨损情况。更换料筒或螺杆。 4）：温度设定不当。检查实际温度是否过低。重新设定温度。 5）：塑胶所受剪切热过大。检查前段，中段温升。降熔胶转速，背压。 （七）：熔胶时螺杆响。 处理方法：1）：传动轴安装不当。分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承。重新装配。 2）：平面轴承坏。分开螺杆检查转动部分有响声。则更换平面轴承。 3）：螺杆弯曲。拆下螺杆检查。更换螺杆。 4）：螺杆有铁屑。拆开螺杆检查。 清理螺杆。 5）：用百分表检查调整螺杆的同轴度。0.05mm 左右跳动为正常。 （八）：不能熔胶。 处理方法：1）：烧轴承或传动轴爆裂。分开螺杆再熔胶并观察声音。更换轴承。 2）：螺杆有铁屑。分离螺杆与料筒，查螺杆是否有铁屑。拆螺杆清理。 3）：熔胶阀堵塞。用六角匙顶阀芯看是否移动。清洗电磁阀。 4)：熔胶马达损坏。分开熔胶马达，熔胶不转时。更换或修理熔胶马达。 5）：烧坏发热圈。用万用表检查是否正常。更换发热圈。 6）：插头松。检查熔胶油制插头是否接触不良。接紧插头。并检查有无 24 电源。 （九）：熔胶时背压不能调整。 处理方法：1）：背压阀坏。 下料加大背压。检查螺杆是否后退。清洗背压阀。 （十）：产品有黑点。 处理方法：1）：螺杆有积炭。检查清洗螺杆，料筒。 2）：料筒有积炭及辅机不干净。检查上料机有无灰尘。抛光料筒及清理辅机。 3）：分胶咀组件腐蚀。检查分胶咀。更换分胶咀组件。 4）：法兰，射咀有积炭。清理更换。 5）：原材料不洁，检查原材料。更换原料。 6）：温度过高，熔胶背压过大。检查各段温度。降温减背压。 （十一）：螺杆混色不良。 处理方法：1）：材料间题。检查色粉质量。更换材料。 2）：温度过低。检查实际温度与料所需温度。加高温度。 3）；背压过低，检查背压。加大背压。 4）：拌料时间短。加长拌料时间或更换成混炼头。 5）：转速过低。检查螺杆转速。提高螺杆转速。（十二）：无抽胶动作。 处理方法：1）：背压大。检查手动熔胶时射咀喷胶快慢。降低背压。 2）：断线。抽胶阀断线。 3）：方向阀阀芯不灵活。用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动。清洗阀芯。 （十三）：熔胶时，马达摆尾。 处理方法：1）：轴承坏。观察熔胶时有无异声。更换轴承。 2）：斜珠轴承调整不当。观察传动轴有无摆动。重新调整间隙。 3）：螺杆变形。分开螺杆观察传动轴转动情况。更换螺杆。 4）：射台后板铜套磨损 2 条导杆变形或固定螺丝松。观察二板铜套是否磨出铜粉。更换铜套。 （十四）：射胶动作两次 1): 射咀孔径太小，射胶时阻力太大。 2）：射咀发热圈坏，检查发热圈或更换 。 3): 检查压力流量输出有无化。 (十五)： 螺杆断原因 1）：射移不同步，调整射移同步±0.05 2）：射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步±0.05 3）：原材料与注塑机螺杆性能不配。 4）：温度没有达到所用料的熔点。 5）：等到温度刚刚达到就转动螺杆。 6）：发热筒烧坏不加热，检查有无防冷功能，更换发热筒。 四: 液压部分故障问题与处理方法： （一）：液压油污染： 1）：油中混入空气。主要由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。 2）：油中混入水分。会使油液变成乳白色。主要原因冷却器漏水或环境潮湿。 3）：油中混入固体杂质。主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。 4）：油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶 质状物质常常使小孔堵塞。 （二）：温度对液压油的粘度有什么影响： 造成的影响：1）：当温度升高时，油的粘度下降。油液粘度的变化直接影响液压系统的性能和泄漏量。（正常 温度在 30~50℃之间） （三）：爬行故障： 产生的原因：1）：润滑条件不良。出现“停顿―滑行―停顿”。加大润滑量。 2）：液压系统中浸入空气。需排气。 3）：机械刚性原因。零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。 （四）：开机生产一段时间后，油泵响。 处理方法：1）：吸油管质量不好或喉码未收紧。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更换油管，滤网。 2）：滤网不干净。液压油杂质是否过多。清洗滤网。 3）：油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面磨损情况。更换油泵。 （五）：马达起动后，压力表有压力，没有流量。 处理方法：1）：DA 板坏，维修 DA 板。 2）：溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀或更换压力表检查。 （六）：无压力流量 1）：检查电机油泵转动方向是否正常。 2）：检查有无漏油。 3）：检查压力流量阀有无电流。 4）：有内六角顶住压力阀芯是否起压，更换或清洗。中子问题三例一、海天 htf200 机型，中子动作由顶针输出信号控制。故障：频繁发生中子板打不开的现象，但检 查参数设置、油路都没问题。结果：怀疑中子油缸有问题，建议模具部检修。拆开该油缸，果然看到活塞 上的油封已经很烂，更换后 ok。二、海星 hxf268 机型，中子参数压力速度都已经输入最大值，中子板还是打不开。检查其他有关 部位未见异常，遂怀疑模板本身有问题。触摸模板很烫，即通入冷却水降温；模板打开后，果见导柱上无 润滑脂。添加少量润滑脂并适当降低模温，故障消除。三、博创 BM200 机型，中子板打不开。第一次检修时发现中子阀芯有阻力，但还活动，懒得拆开继 续开机生产；第二次故障发生时阀芯已经卡住不动，于是拆修，原来是一块胶皮卡住阀芯；处理后装回开 机，不到一小时又卡住了！再拆阀芯，竟又发现一块更大的胶皮！这次不上当，干脆遮好拆开的阀的两端， 找东西接好油，开马达做了一下中子动作，利用油压冲洗中子油路后再装回阀芯，中子动作恢复正常。 （胶 皮可能是机器出厂时油箱内的残留物）（三）液压系统 注塑机是机、电、液一体化、集成化和自动化程度都很高。无论是机械液压式还全液压式，液压部分都占有 相当的比值，对注塑机的技术性能、节能、环保以及成本占有重要部分。 注塑机液压系统由主回路、执行回路及辅助回路系统组成，如图所示。图 14油路系统组成图1，2，3，4，5，6―分别为合模油缸、滑模油缸、顶出油缸、注射座油缸、注射油缸、液压马达； 7，8，9，10，11，12―分别为油缸的控制模块（CU） 、指令模块（CM） ； 13―系统压力（P） 、流量（Q）的控制和指令模块；14―泵；15―电机（M） ； 16―进油过滤器；17―油冷却器； 18―油箱；P―进油管路（高压） ；T―回油管路。 （低压）油路总管线（P、T、P）的上部分是执行回路系统，下部分是主回路系统及辅助回路系统。 执行回路系统：主要由各执行机构（油缸）和指令及控制装置（电磁阀）组成。其功能是将进入管路 P 的高 压油按程序放到油缸的左腔或右腔中去，推动活塞杆执行动作。高压油进入的时间、顺序和位置是通过电磁换向 阀来实现的，工作指令通过电信号发给电磁阀的电磁铁，控制其阀芯动作，将控制油路（P）的高压油，进入换 向阀推动阀芯动作，将高压油接通到油缸中去；而各油缸中的回油经回油管路 T 及辅助油路系统放回油箱。 主回路系统： 由动力源和控制模块组成。 动力源系统 （电机、 油泵） 产生油压 （P） 和流量 （Q） 与指令 ， （CU） 及控制（CM）模块（压力阀、流量阀等）组成回路。从泵来的高压油，进入主管路的时间、顺序、压力及流量， 是通过流量阀，压力阀是电磁铁获得，指令的时间、顺序和强弱，由控制其阀芯的推力和开度来确定的。 执行回路与主回路之间是通过进油管路 P（高压） ，回油管路 T（低压）以及控制回路 P（高压）形成“连接 网络” 。1．主要液压组件注塑机应用液压组件非常广泛。 ⑴． 动力组件 由电机带动泵实现电能―机械能―液压能的转换。有各种油泵和液压马达。 油泵是靠封闭容腔使其容积发生变化来工作的。 理想的泵是没有的， 因为结构上总会有制品缝隙就会有泄漏， 而且机械磨损也会产生间隙，所以就要考虑泵的效率。不同质量的泵，其效率是不同的，直接影响了液压系统工 作的稳定性。此外，油的压缩性也会对泵的效率产生影响。 （2） ．执行组件 执行组件是将液压能转换为机械能的组件，主要有油缸和油马达。 ① 油缸 油缸可分为单作用柱塞式、双作用活塞式、双作用活塞杆式和双作用伸缩式油缸。图 15油缸的简图 ： （a）双作用活寒式；（b） 双作用活塞杆式② 液压马达 液压马达是液压能转换成轴的扭矩和转速的设备。 通过油压控制轴的输出扭矩； 通过输入流量控制轴的输出 转速。 （3）控制组件 控制组件主要是指各种控制阀，如压力阀、流量阀、方向阀、比例阀、伺服阀等。 我厂用注塑机中， 除背压是通过注意溢流阀控制的外， 其余的压力和流量的控制是通过比例压力流量复合调 节阀控制的，没有流量阀。 （）方向阀 方向控制阀是控制系统油的流动方向，按程序来改变执行机构的运动方向的控制组件。方向阀有单向阀、电 磁换向阀和电液换向阀。 ①．单向阀 单向阀允许油沿一个方向流动，不能反向流动。 单向阀要求：油流过时，阻力小，对反向流动密封性好；动作灵敏，无撞击和噪声。 ②．电磁换向阀 电磁换向按程序由电磁换得失信号推动阀芯动作实现油路换向。 有三位四通和二位四通阀之分。 我们设备中 控制注射、合模、移模、座移等用的都是电磁换向阀。（）比例阀 比例阀是以输入电信号连续地按比例控制与调节系统流量、压力、方向的控制阀。 比例阀有比例压力阀、比例流量阀、比例方向阀、比例压力流量阀等。我们设备中用到的是比例压力流量复 合阀。 比例压力流量阀是一种溢流阀， 其功能为执行组件提供所需的压力和流量， 根据负载压力， 使压差保持最小， 控制泵的压力，并控制流量稳定不受温度的影响。 （）溢流阀 当系统或局部压力超过弹簧调整值时，阀芯自动开启，把压力流接回油箱。 （4）辅助组件 辅助组件虽然只起辅助作用， 但是辅助组件质量会影响系统的功能。 辅助组件有油箱、 油管和接头、 冷却器、 滤油器、压力表、润滑注油器等。 ① 油管和接头 用适当的油管和接头将各液压组件和辅件，以及测量仪表连接起来能组成完整的液压系统。对于液压装置， 要求管道和接头有足够的强度和耐压储备，使用可靠，装拆方便，在输送工作介质时能量损失要小。 油管有硬管和软管之分。硬管适用于两个相互固定组件的连接，在装配时不能任意弯曲，能承受较高的压力 且牢固可靠，压力损失小。软管可以做两个相对变位组件的管道连接，或常更换组件与液压系统的连接。软管装 配方便，不怕振动，并能部分地吸收液压系统的冲击，但沿程压力损失比硬管大。 为了减少输油的压力损失， 管道和接头的通油截面应尽可能大些， 内壁要光滑， 避免方向和截面的急剧变化， 减少局部压力损失。 ② 滤油器 滤油器的功能是将上游管路中存在的固体颗粒等异物，经滤芯被阻留，使下游管路油降低污 染程度，达到要求指标。 我厂用注塑机中用到的是网式滤油器，如图 16 所示，在骨架上包铜网，此 类滤油器通油能力强。铜网的疏密程度用“目”来表示。目数越大表示铜网越 密，即能通过铜网的颗粒尺寸越小，液压油所含杂质也就越少。 ③ 冷却器 液压系统的功率损失，几乎全部变成热能使油温升高，油黏度下降，泄漏加重，容积效率降低。 减少油液温升的措施，应采用高效率液压组件和合理设计系统，减少系统的功率损失，其次要使热量尽量散 发。常用水式冷却器对液压油进行冷却。 （5）液压油 液压油是液压传动系统的工作介质， 液压油的黏度将直接影响液压系统中压力和流量的准确性、 液压系统的 稳定性和泄漏量。 液压油的黏度随温度升高而降低。 所以， 油温高会影响油的黏度使系统产生气泡， 增加泄漏量， 导致系统压力和流量的波动，使进入各执行机构的流量和压力发生波动，引起各种压力和速度的不稳定，造成生 产过程的不稳定性，最终影响制品的成型质量。 油的压力也会影响油的黏度，当油的压力增加时，分子间距减小，黏度随压力而升高，但是数值变化微小。 所以，当环境温度高时，应采用高黏度油；反之，应采用低黏度油。2．液压系统分析在液压系统执行回路中，根据主油路和各执行油缸的功能，液压组件在液压系统上可组成控制模块，以提高 系统的集成度。注塑机控制油路的模块有：压力/流量控制模块（P/Q 油路块） 、注射/预塑控制模块、合模控制模 块、顶出控制模块。 （1） 压力/流量控制模块（P/Q 油路块） 主要控制系统在整个工作周期中，各程序系统中油的压力（P）和流量（Q） ，对各执行机构的速度和推力的大小及程序进行控制。 我们设备中用的是定量泵+比例压力流量阀控制回路，如图 17 所示，由比例压力流量阀 V1、泵 P、电动机 MTR 组成。D1、D2 分别是控制流量和压力的电磁铁，当电动机启动后，泵就输出一定的流量，此时 D1、D2 无电信号输入，泵输出流量通过 V1 流回油箱，系统压力为零；如 D1、D2 有电信号输入，则 V1 开始工作，部 分油通过比例阀所设定的开启压力， 比例溢流阀打开， 把多余的油放回油箱。 只要改变 D1、 电信号的输入值， D2 就可实现对系统的压力和速度调节。图 17压力/流量控制回路图图 18 注射/预塑控制模块（2）注射/预塑控制模块 该模块主要是对注射/射退、预塑、射台前进/后退、背压的动作和程序进行控制。 如图 18 所示，由三位四通电磁换向阀 V1 控制座移油缸的前进/后退；三位四通换向阀 V2 控制注射/射退； 二位四通换向阀 V3 控制预塑，溢流阀 V4 控制预塑背压。P―压力，T―回油。 其工作原理是：当电磁铁 D1、D2 无信号输入时，油口封闭，注射座保持原位。当 D1 得电信号时，压力油 经 V1 进入座移油缸的杆腔，从另腔排出的油经 V1 至回油 T 推动活塞实现射台后退动作。当电磁铁 D2 得信号 时，压力油经 V1 进入座移油缸的无杆腔，从另腔排出的油经 V1 至回油推动活塞实现射台前进动作。 当电磁铁 D3、D4、D5 无信号输入时，油口封闭，螺杆保持原位。当 D3 得电信号时，压力油经 V2 进入注 射油缸的无杆腔，从另腔排出的油经 V2 到回油 T，推动活塞实现射退动作。当 D4 得电信号时，压力油经 V2 进入注射油缸的杆腔，从另腔排出的油经 V2 到回油 T，推动活塞实现注射动作。 当 D5 得电信号时，压力油经 V3 进入预塑马达的压力油腔，从回油腔排出的油直接到回油 T，使马达旋转， 实现预塑动作。同时，注射油缸的无杆腔油经 V2 到回油 T，另腔油经 V4 至回油。调节 V4 可对螺杆后退速度实 施调节。 （3）合模控制模块 该模块主要是对合模、模具低压保护、高压锁模、开模动作和程序进行控制。其工作原理类似于注射/预塑 控制模块。 （4）顶出控制模块 该模块主要对顶出、顶退、模具抽芯的动作和程序的控制。其工作原理类似于注射/预塑控制模块。3．对液压系统的要求（1） 注塑机从关模开始到开模结束， 中间经过关模慢――快――慢――低压保护――高压锁模――注射座 前进――多级注射――多级保压――预塑――冷却定型――开模慢――快――慢――顶出等多动作程序。 每个程 序中又都有对压力和速度的不同要求，即：动作中的不同时刻或不同位置，流量和压力是瞬时的、多级变化的， 所以对注塑机液压系统及其组成液压组件的灵敏性、可靠性、静音性和安全性都有很高的要求。 （2）注塑充模质量决定制品质量，而充模质量与液压系统结构有直接关系，在充模时，螺杆前部所形成的聚合物黏流态系统与螺杆后面通过注射油缸与油路系统形成了一个封闭流体阻力系统。 充模速率受到油路系统参 量、介质、黏度、系统结构及其液压刚性等影响。所以，液压系统水平与注塑质量密切相关。（四）控制系统控制系统是注塑机的“神经中枢”系统，控制各种程序动作，实现对时间、位置、压力、速度和转速等的控 制与调节，由各种继电器组件、电子组件、检测组件及自动作仪表所组成。控制系统与液压系统相结合，对注射 机的工艺程序进行精确而稳定的控制与调节。 控制系统的质量将直接影响产品的成型质量，例如对合模速度、低压模保、及模具锁紧力的控制，将影响产 品的成型周期、可靠的低压模具保护、准确的开模定位等。另一个需要精确控制的是影响注射工艺条件的注射速 度、保压压力、螺杆转速及料筒的温度等。1．开、闭环控制实现注塑机自动控制的方法分为两大类：第一类顺序控制，即：开环控制；第二类回馈控制系统，即死循环 控制。我厂注塑机的对速度和压力的控制采用的是开环控制方式；对位移和温度的控制则是死循环控制方式。 （1）开环控制 如系统输出量不与指定输入相比较，系统的输出与输入量之间不存在回馈通道，此种称开环控制，如图 19 所示。此控制系统结构简单、组件少、成本低、系统容易稳定。由于不对被控量进行检测，当系统受干扰时，被 控量一旦偏离原有的平衡状态，再没有消除这种偏关的功能，限制了系统的应用。 开环控制系统中，当被控制对像给以设定值之后，则系统就会使被控制量（压力、速度、转速、位移）得到 实际值，并能经仪表显示出来。但是由于各种环境因素的干扰，会使系统的给定值与实际值之间产生偏差，但无 须再重新修正这个偏差，即系统自身对此偏差无调节作用。图 19开环控制系统框图（2）闭循环控制 把系统被控制量回馈到输入端，并与指定输入相比较，此为死循环控制，由于存在被控制量经回馈环节至比 较点的回馈通道，又称回馈控制，如图 20 所示。死循环控制系统的特点是：连续地对被控量检测，把测得的实 际值提前回馈到始端与给定值进行比较， 将所得到的偏差信号经控制器的变换运算和放大器的放大， 对控制对象 发出新的控制信号，使被控量按照指定输入的要求去变化。受内部和外部信号干扰时，通过死循环控制，能自动 地消除或削弱干扰信号对被控对象的影响，有抗扰动功能。图 20死循环控制系统框图2．控制系统的组成（1）检测系统电器 我厂的注塑机具有检测系统电器有行程开关、电子尺、热电偶等。 （）行程开关 行程开关（限位开关）是以机械动作发出控制指令的主令电器。用于控制运动方向、行程或位置保护。符 号：SQ（LS） 。 行程开关由操作机构、触头系统和外壳等组成。我们所用的舜展卧式机的位移控制就是此种行程开关。（）接近开关 接近开关（无触点行程开关）代替有触点行程控制和限位保护，也可用于高频计数、液面控制等，具有稳 定、可靠、寿命长、定位重复、适应较恶劣的工作条件等优点。符号：PRS 今机立式机利用接近开关控制滑范本的行程。 （）电子尺 电子尺是一种电阻式的位移传感器，有是也称为 电阻尺。 符号：POS。 其工作原理是：采用可变电阻分压原理 ，将线位 移转换成传感器的电阻变化，并变成电压信号传送。图 21 电子尺工作原理图除舜展卧式注射机外，其它机型都是用电子尺对螺杆位移、模板位移、及顶出杆位移进行检测，从而对运 动速度进行控制。 （）热电偶 热电偶是温度检测组件，用来对各处温度进行检测。符号是：BT T/C。 其工作原理：将两种不同材料的导体或半导体 A 和 B 焊接起来，构 成一个闭合回路， 当导体 A 和 B 的两个执着点之间存在温差时， 由于热电 效应，两者之间产生电动势，在回路中形成电流。即将工作端置于温度为 t 的被测介质中，另一自由端在 t0 的恒定温度下。当工作端的介质温度发 生变化时，热电势随之发生变化，将热电势输入显示仪表、记录或关入微 机进行处理，获得温度值。 热电势值与热电极本身的长度和直径无关， 只与热电极材料的成 分及两端的温度有关。 注塑机的料筒温度、喷嘴温度和油温的温度控制，都需要经热电偶检测后送入控制器中。 （2）执行系统电器 注塑机用到的执行机构有：电磁阀线圈、加热线圈、电动机、接触器、报警灯、蜂鸣器等。 （3）逻辑判断及指令形成系统电器 有各种控制器、显示器、按钮、拨码开关、电源器等。 （4）其它系统电器 快速熔断器、变压器、导线、冷却风扇、电流表等。3．注射速度与注射压力的控制注塑机的注射速度控制包括两种含意：一个是对螺杆推进物料的速度进行开环或死循环控制；一个是对螺 杆推进速度同时进行位置和速度值的多级切换，称多级注射速度切换或控制。同样，注塑机的注射压力控制也包 括的是这两种含意： 一个是对螺杆推进物料的压力进行开环或死循环控制； 一个是对螺杆推进压力同时进行位置 和速度值的多级切换，称多级注射速度切换或控制。 我们所用的注塑机对注射压力和速度控制的特点是：用电子尺检测位置信号与通过所设定的位置信号进行 比较，将比较信号输入给控制装置，实现在指定位置上的速度切换和压力切换。速度值和压力值通过模拟量或数 学量设定输入给控制装置，指令信号经放大输出给比例压力流量阀，实现对流量和压力的控制，从而实现多级注 射压力和速度的控制。如图 23。图 23多级注射控制原理图注射压力的切换有三段，各段的切换是由位置设定和位移传感器通过控制装置来同时切换压力和速度；由 射出切换为保压时，既可通过位移设定来切换，也可用时间来切换；保压有二段压力、两段速度，两段间的切换 是用时间来切换的，因为进入保压阶段后，螺杆位移量很小，不易控制。4．温度的控制与调节（1）料筒温度控制 注塑机料筒温度是注塑工艺的重要参数，是塑化装置的唯一外部供热，因此，料筒的温控技术将直接影响 到制品的质量。 我们所用的注塑料筒加热段有三段、四段或五段。注塑机料筒与喷嘴温控的调节是死循环控制方式，即通 过热电偶检测与设定值进行比较，从而对加热电阻圈进行控制和调节。 注塑机的温度控制与调节有四种基本形式：我厂注塑机用的是开关控制型式和比例微分积分控制式。 （）开关控制（ON/OFF）型式 这种型式的热能转换组件是电阻加热圈，功率的输出状态是开关形式， 。 图 24 是开关控制型式的输出状态及其温度特性曲线。 从特性曲线可以看出，这种开关式的温度控制超调量大，温度波动大很不稳定。图 24开关控制温度特性曲线图 25 PID 控制温度曲线（）比例、积分、微分控制（PID）控制型式 制精度。是一种根据连续检测温度的偏差信号，提高对温度的控由前所述，注塑机的料筒壁较厚，所以，在对料筒温度控制时，就要考虑热电偶检测点的选择问题，因为 在不同的检测点上其温度曲线有较大的差异的。如 26 图所示。图 26热电偶位置对温度特性曲线的影响（1）温度检测点安装方式； （2）不同安装位置曲线的比较 曲线 1―检测点在料筒表面的温度曲线；曲线 2―检测点在料筒深部时的温度曲线； 曲线 3―工艺要求曲线曲线 1 是热电偶 1 的温度-时间曲线，反应出温度波动大。但由于检测点与控制点接近，有较高的温控灵敏 度。曲线（2）是热电偶的温度-时间曲线，由于料筒热惯性的原因，曲线要比曲线 1 滞后，但所指示的温度更接 近于塑料熔体的实际温度。但是两者均有较大的温度波动，与实际要求的有较大的偏差。 另外，料筒温度的控制还与所选用的热电偶有关，尤其在对温度进行精确控制时，应选用热敏性高、且质 量稳定的热电偶。 （2）喷嘴温度的控制与检测 喷嘴温度也是在注塑工艺参数中应特别控制的一工艺参数， 由于此处测得的温度更能接近熔体的实际温度， 所以对其的控制也日益受到人们的重视。一般情况下采用和料筒温度相同的控制方式，目前，有些厂家用专门测 量喷嘴的热电偶对喷嘴温度进行检测。 相对来讲，因喷嘴处料筒壁较薄，热电偶检测点较接近熔体，测得的温度也较料筒温度更接近熔体温度， 对成型更具有指导意义。 （3）油温的控制与检测 由前述可知，对液压系统的稳定性和注塑制品质量都有重要的影响。所以一般注塑机都设置有油温检测装 置。 在生产中，我厂用冷却水对液压油进行冷却以控制油温，却没有对油温进行检测。但在注塑机操作温度页 面中，则有油温检测，由此可见，油温检测是作为注塑机的一种可选功能，我们没有选择此功能。（五）冷却加热系统冷却系统主要是指对油温和加料口的冷却，在前面已经做过介绍。加热系统主要是指对料筒的加热，前面 也做了介绍。
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