手动数控车床x方向手动对刀过程有没有快速对刀的方法？

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2016-04-15 15:52 标签： 数控车床x方向手动对刀过程

在下,按X、Z轴运动键,X、Z轴便按相应的方向运动。这里的Y轴只是系统功能保留键暂不起作用.(注:在数控车床上,轴的运动方向是以靠近工件即靠近卡盘的方向为负方向,相反为正方向.)

三:刀补。刀补就是刀具补偿,也有称刀偏。简单地说,刀补就是你告诉

GSK980TD数控系统在刀架上安装好的刀具相对于在卡盘上安装的工件的位置在哪里。也只有GSK980TD准确地知道你所安装的每把刀具的准确位置,它才能够按你所编写的程序准确无误地完成加工任务。否则,它不但不能加工出合格的工件,而多数是发生“撞车”现象,最危险的是“撞车”后的工件飞出打中操作者,那后果可想而知!

很简单,你只要在GSK980TD操作面板上按键,刀补的设置界面被打开。我们就是在这个界面上设定刀补的

四:对刀。对刀其实就是让GSK980TD数控系统确定刀架上安装好的刀具相对于在卡盘上安装的工件的位置。对刀方法因操作者的习惯会存在一定的差异,但

1. 在MDI模式下，输入换刀指令：T0x0x

1. 快速接近工件，注意不要碰到工件。

2. Z向对刀：在手动进给方式下，切削工件端面，直至端面平整为止。

确认刀号，输入MZ0.

4. X向对刀：在手动进给方式下，切削工件外圆，直至外圆平整为止。

停止主轴转动，进行外圆测量，记下外圆直径测量值。

确认刀号，输入MX????。（????号为外圆直径值）

6．输入刀具其它参数，包括刀尖圆角半径（Rxx）和刀尖假想位置（Tx）。

7. 移动刀具远离工件，直至安全位置。

1. 在MDI模式下，输入换刀指令：T0x0x

1. 快速接近工件，注意不要碰到工件。

2. Z向对刀：在手动进给方式下，轻碰已平整的工件端面，注意不要切削工件端面。

如果切削了工件端面，则第一把刀的Z向需要重新对刀。

4. X向对刀：在手动进给方式下，轻碰已平整的工件外圆，如果余量允许，可以切削文件外圆。然后，停止主轴转动，进行外圆测量，记下外圆直径测量值。

5. 注意此时不要移动X轴，按下MENU OFSET,切换到GEOMETRY画面，确认刀号，输入MX????。（????号为外圆直径值）

6. 输入刀具其它参数，包括刀尖圆角半径（Rxx）和刀尖假想位置（Tx）。

7. 移动刀具远离工件，直至安全位置。

      数控车床在自动加工之前应进行参数设置。叁数设置是指刀具参数、机械间隙补偿值以及其他一些工作参数的设定、显示和修改。

    数控车床刀架内有一个刀具参考点（基准点）。数控车床数控系统通过控制该点运动，间接地控制每把刀具的刀尖运动。各种形式的刀具安装后，每把刀具的刀尖在两个坐标方向的位置均不同，所以测出刀尖相对参考点的距离即刀偏量(x'，z')，将其输人数控系统刀具补偿地址。在加工程序调用刀具时，系统会自动补偿两个方向的刀偏量（刀具位置补偿），从而准确控制每把刀具的刀尖轨迹。     2)数控车床刀偏量的设置方法     数控车床刀偏量的设置过程又称为对刀操作。数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀法、机械对刀仪对刀法、光学对刀仪对刀法。     各类数控车床的对刀方法各有差异，可查阅机床说明书，但其原理及目的是相同的，即通过对刀操作，计算出刀偏量后输人数控系统，或把对刀时屏幕显示的有关数值直接输入数控系统，由系统自动计算出刀偏量数控系统。     (1)试切对刀法。这种方法实质上是使每把刀具的刀尖与端面、外圆母线的交点接触，利用这一交点为基准，计算出的各把刀具的刀偏量。    xoz为机床坐标系，∥0'Z，为工件坐标系：在手动对刀状态下，经试切，测得工件直径为d．端面至卡爪前端距离为L，而显示屏显示的位置坐标值为（x，z）。刀偏量(Xl，ZI)可通过下式算出：     (2)机械对刀仪对刀法。将刀具的刀尖与百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪铡头测量刀偏量。     (3)光学对刀仪对刀法。将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。 不论用对刀仪对刀还是试切珐对刀，都存在一定的对刀误差。采用试切法对刀时，减小对刀误差的方法是：对刀时将棒料端面、外圆车去一次，并仔细测量棒料直径、伸出卡盘长度。降低进给速度，使每把刀的刀尖轻微碰到棒料的程度尽可能一致。当试切加工后发现工件尺寸不符合要求时，可根据零件实测尺寸进行刀偏量的修改。例如测得工件外圆尺寸偏大0 5mm，可在刀偏量修改状态下，将该刀具的X方向刀偏量改小0 25mm。     2．机械间隙补偿量的设置与修改     数控车床的机械传动装置（如滚珠丝杠等）因反向间隙产生的误差，经测量后已作为偿量，由生产厂家设置好。经长期使用或磨损等原因间隙变大，用户可根据宴测数据进行重新设置和修改。

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