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回转窑大齿轮过早磨损的分析和对策
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回转窑大齿轮过早磨损的分析和对策
关注微信公众号前言&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 1
一、安装………………………………………………………………… 1
1-1& 一般概述…………………………………………………………. 2
1-2& 安装说明…………………………………………………………. 3
1-3& 安装准备…………………………………………………………. 4
1-4& 支承装置安装..……………………………………………………24
1-5& 轮带筒体安装..……………………………………………………34
1-6& 大齿圈的安装..……………………………………………………42
1-7& 传动机构安装..……………………………………………………44
1-8& 窑头窑尾件的安装..………………………………………………46
二、试运转.&&&&&&& .……………………………………………… …47
2-1& 试运转前的准备 ………………………………………………… 47
2-2& 单机试运转& ..……………………………………………………47
三、使用维护及检修&&& . ………………………………………… …54
3-1& 起动前准备工作 ………………………………………………… 54
3-2& 起动和停窑的操作 ……………………………………………… 55
3-3& 液压挡轮操作、维护要求 ……………………………………… 57
3-4& 维护与检修..……………………………………………………& 57
3-5& 润滑与冷却&&&&&&&& …………………………………………… 61
3-6& 常见故障及处理方法 …………………………………………… 61
一、& 安装
1-1 回转窑一般概述
1、工作原理
回转窑是水泥生产的主机设备。
生料粉从窑尾筒体高端喂入窑筒体内。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动，生料在窑内通过分解，烧成等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。
燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统（预热器及收尘器），最后由烟囱排入大气。
2、结构概述
回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等部件组成，见图1-1 回转窑结构简图。
2.1、窑筒体部分
窑筒体是回转窑的躯干，系由钢板卷制而焊接而成。窑筒体倾斜地安装在数对托轮上，沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、物料、窑衬等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。
2.2、大齿圈装置
窑筒体上固定有大齿圈以传递扭矩。大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联结，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联结结构能使大齿圈和窑筒体之间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能起到减震缓冲的作用，有利于延长窑衬的寿命。
2.3、传动装置
2.3.1 传动型式：
传动系统采用单传动或双传动，由一台或两台主传动电机电动机带动，主传动系统由主电动机、主减速器、小齿轮组成，辅助传动设备等。辅助传动设备电源为保安电源或自带发电机，以便于安装、维修、耐火材料干燥及主电源中断时仍能盘窑操作，窑筒体冷却过程中防止窑筒体弯曲变形。辅助电动机上配有制动器，防止窑在电动机停转后在物料、窑皮的偏重作用下产生反转。
2.4、支承装置
2.4.1、支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑筒体的全部重量，并对窑筒体起定位作用。支承点间跨度的正确分配，使各档支承装置的设计更加合理，保证回转窑安全平稳地进行运转。
2.4.2、支承装置由托轮轴承组及焊接底座等组成。对于大型回转窑托轮轴承组一般采用滑动轴承，由托轮、托轮轴、轴瓦、球面瓦及轴承座等组成。每个轴承座中装有两个热电阻，分别检查润滑油的油温和轴瓦的温度。
2.5、挡轮装置
挡轮按其受力情况及作用原理，可分为机械挡轮和液压挡轮二种。大型回转窑多采用液压挡轮。
液压挡轮设置主要由挡轮、挡轮轴、轴承体、导向轴、滚动轴承、挡轮行程开关等组成。液压挡轮装置承受全窑的下滑力。并且通过液压挡轮该装置可推动窑体向上移动，迫使轮带和窑筒体一起按照一定的速度和行程沿窑中心方向在托轮上往复移动，使轮带和托轮在全宽上能均匀磨损，以延长使用寿命。
1.窑尾密封装置&& 2.带挡轮支承装置& 3.大齿圈装置&& 4.传动装置
5.窑筒体部分&&&& 6.支承装置&&&&&&& 7.窑头密封装置&& 8.窑头罩
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 图1-1 回转窑结构简图
1-2 安装说明
所有零部件易检查和维修，我们的目标是让该设备很好地为你们服务，因此请在安装使用之前仔细阅读该手册。目的是帮助你们能够正确装配、安装，进一步了解该设备的结构特征，我们建议涉及到该设备的安装、操作、维修的所有人员应认真反复阅读。在阅读期间，也许你感觉太细，不值得，但我们时常发现由于受外部影响或工作忙，没注意到细节。回转窑的安装不能节省和简单化，好的安装将对未来的使用和维修带来很大好处。
根据现代技术和商务的专业化分工，安装和其他的职责有区分，安装的职责不随一段工作完成而终止，也不随另一段的开始而开始。经常采用的规则是采取任何措施均不做担保，复检先前完成的工作将帮助保证安装工作每一步的正确性，并为下一步的安装工作提供相应的基础。
详实的计划和正确的判断将对避免麻烦事情的发生大有帮助，尤其在回转窑的初期运行期间，虽然要预见每一件可能发生的事情是不可能的，但本手册的目的是大致描述回转窑的安装程序，同时支持应该避免发生的事情。
支承底座、轴承、托轮装置、传动底座、主传动和联轴器的校核，此外还有润滑要求、基础要求和对设备安装和维护有关的其它信息。
尽管本说明书包括了大部分回转窑的安装情况，但是也有特殊情况是不一样的。主要区别是在传动上，如：电机、联轴器、离合器和减速器。这些可变因素一般有专门的说明书。某些情况下，一个外购部件的调整公差是由该部件的供货商制定的（如减速器或电机）。
1-3 安装准备
1、 编制施工技术文件
在安装前应组织有关人员熟悉图纸及有关技术文件，了解设备结构与设计意图，明确各项技术要求，编制施工组织计划，安装计划和施工安全措施等，并指定专人负责整台设备的安装工作。回转窑设备大，零部件多，安装要求高，安装单位应根据自身的条件和装备及进度要求等确定安装顺序和方法。通常各部件的安装程序如下：
1.1 安装工程师
安装现场要具备有资格和有经验的回转窑安装工程师。
&&& 1.2& 基础
&&&&& 必须具备合适的基础。相关要求详见回转窑调整和基础图。基础中心线和标高点要标注在基础上。
1.3& 支承装置
&&& 安装和校准支承装置底座
1.4& 托轮和挡轮装配
&&& 在支承装置底座上安装和校准托轮和挡轮机构。此时浇注支承装置底座
1.5& 安装轮带和筒体
&&& 将轮带和筒体安装到窑的支承装置上。
1.6& 安装大齿圈
&&& 将大齿圈安装到筒体上，并粗校齿圈。参见相关的传动和齿圈安装图。
1.7& 安装传动机构
&&& 安装传动基础和粗校传动部件。有必要进行大齿圈和传动机构的粗校，这样才能用辅助电机旋转回转窑进行筒体和轮带的精校。
1.8& 校准筒体
&&& 筒体精校完后，焊接筒体段，进行最终校正，并进行记录。
1.9& 校准轮带
&&&& 校正轮带并焊接挡块。
1.11 校正大齿圈
&&&& 进行大齿圈的最终校正。
1.12& 校正传动装置
对传动装置支架进行最终校正。浇注传动机构底座，此时去掉所有筒体运输用加强板。
1.13& 辅助部件
&&&&&&&&& 现场工程师要检查入料和卸料端密封、入料罩、出料和窑头罩、齿圈挡板等等，并确定这些部件的安装程序是否包括在安装大纲内。&&&&&&
2、 设备现场存放及检查：
2.1 设备现场检查
当设备到达现场时，要仔细进行检查以确定是否有缺货或损坏，按照装箱单检查每一项。如果发现缺货或损坏，应尽快通知现场货运代理或我公司。尽量避免索赔争议，并对以后补充或调整有益。
运输时用加工面做支撑的部件从垫木和木夹上取下时，检查接触面的情况，如必要时再涂抹保护层。
2.2 设备现场保护：
机加工面可用半干漆膜保护并做防锈处理。国外产品可用美国的：
Tectyl 506或 Rust Veto 342；国内产品可用：沥青硬膜防锈漆或沥青透明膜防锈漆。
其中部分产品必须存放在室内，存放期限也不要太长。国外产品可用美国的： Tectyl 511M或Rust Veto 4212；国内产品可用：907防锈脂或201防锈油。
涂漆表面必须使用与面漆相适应的类似漆。未涂漆表面必须保护，以避免与部件直接接触。
2.3 部件的存放：
现场存放地必须是地势高，排水好，无积水，无泥泞的地方。存放部件必须放好、盖好，以避免积水，否则会造成部件腐蚀。
将机械部件放置到离开地面的木架、木块或铁轨上，并与建筑场地分开，以避免损坏部件。窑筒体和筒节不要放在方形垫木上，要放在支架上如船运过来的支架上。当在直的垫木上调整筒体时，将会在筒体表面造成凹陷。
有机加工表面的设备必须用帆布或雨布覆盖放置在可靠场所。
2.4　主要件尺寸检查
2.4.1 底座检查
a) 检查底座有无变形，实测底座地脚螺栓孔间距及底座高度尺寸等，并作好记录。可参照附表1.
b) 核对底座的纵横中心线。
&& 2.4.2　窑筒体检查
a) 直径检查：着重在每节窑筒体的两端检查。检查记录表(可参照附表2)。
同一断面最大与最小直径差不得大于0.002D（D为窑筒体内径），轮带下窑筒体段节和大齿圈下窑筒体段节不得大于0.0015D，超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。
b) 圆周长检查见检查记录表（见附表2）。
两对接口圆周长应相等，偏差不得大于0.0015D，最大不得大于7mm。
c) 窑筒体不应有局部变形，尤其是接口的地方，对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。
d) 检查窑筒体的下列尺寸（可参照附表3）。
e）窑筒体的长度尺寸；其长度公差不得大于其长度的±0.025％.
f）轮带中心线位置至窑筒体接口边缘的尺寸。
2.4.3 检查轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙（S），并核对轮带上钢印标注的内径尺寸。检查记录表（见附表4）。
3、 基础验收及划线
&&在设备安装前必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，以便确认设备基础有无问题，使基础问题提前得以处理，保证安装的质量和进度。
3.1& 设备基础验收工作的内容，包括以下各项：
a) 检查土建单位提供的中心线，标高点是否正确；
b) 对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸，基础标高尺寸，基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸等；
c) 填写设备基础各部分的偏差检查表（见附表5）。
3.2、提交安装设备的基础，必须达到下列要求：
a) 为了两次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛；
b) 所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等，必须清除，并将设备安装场地及地脚孔内碎料，脏物及积水等全部清除干净；
3.3、修正总图尺寸
由于机械制造和土建施工中不可避免地存在尺寸误差，特别是象长达几十米甚至百余米的由多节组成的窑筒体，其长度有累积误差是在所难免。因此，必须根据窑筒体各大段节、各轮带和支承装置的实测尺寸，进行计算后对总图的理论安装尺寸作修正，形成新的安装总图，以此作为安装依据。
3.3.1　根据上述对各大段节窑筒体实测的长度尺寸，修正总图的各档轮带间的轴向距离和窑头、窑尾的悬臂长。这里要提醒注意的是在作修正时，不应该把窑筒体对接口的间隙加上。还需注意的是：设备安装时，如果环境温度高于或低于20℃时，热膨胀量还需考虑温度影响因素，对热膨胀量进行修正，将计算结果列入记录表（见附表6中的a）。
&&&&&& ΔL=L×(T－T0)×α
式中：ΔL：环境温度等于T时所增加或减少的膨胀量
&& T0：环境温度&&&&& T0=20℃
&& L：两轮带间的轴向&&&& 距离
&& α：钢的线膨胀系数&& &&& α=12×10-6/℃
3.3.2　对各档的轮带和支承装置有关尺寸进行实测和计算，将结果列入记录表中（见附表6的b）。
3.3.3　根据3.3.1和3.3.2的已知实际数据，计算总图有关测点的水平距离和对基准点的标高差。将计算结果分别列入记录表中（见附表6中的c、d、e）。
3.4、核对窑基础尺寸
根据修正过的图纸核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸。当不符合时，应采取下列措施：
若修正后图纸上两档支承装置间尺寸（见附表6中b表格上记录的计算点至基准点的水平距离A）与相应两基础中心距偏差小于5mm时，可不必采取措施；当偏差为5～10mm时，可增长或缩短轮带的轴向距离来调整；若仍不能满足要求或当偏差大于10mm时，除调整窑筒体段节结合面间隙外，还必须在安装支承装置时调整整个支承装置的位置，根据调整后窑筒体实际尺寸再次修正图纸上各档支承装置轴向间距尺寸，并计算出其水平间距尺寸和基准点的标高差，作为最终安装总图。
3.5、安装标高标志
为了便于以后核对可能出现的基础沉陷或倾斜，在浇注基础面时应在离地面约1m的高度预先埋入随设备供应的标高板。每个基础应埋入四块，其位置尽可能靠近基础的四个棱角并布置在相互对应的位置。标记高度以1000mm为宜。安装时在板上刻出同一标高的水平线及垂直线，然后把标高铁焊在板上，使标高铁上缘紧贴标高划线（见图1、2）。
&&& 另外应尽可能通过打锉或车削标高螺栓头端面，使各档基础的标高螺头上表面完全位于同一标高。如果由于各个基础在安装期间沉降相差过大，不可能达到这一要求时，最低限度也要使同一档基础上的4个标高螺栓头上表面具有同一标高，然后将这些标高及螺栓头高度h的数值填入附表7所示的表格存查。这些标高数值可以是以厂区永久标基准高点为基础的相对标高值其偏差不得大于0.5mm。在窑全部安装（包括砌砖）完毕后，必须再作一次最后的标高核对，并填表交给厂方。以后厂方可以定期或按需要检查这些标高的变动情况，通过简单的计算不难得出每档基础的沉降或倾斜，从而用于窑的找正调整工作；
& &&在每个基础墩上面角部位埋设标高点，其标高点与厂区永久基准标高点偏差不大于0.5 mm。
3.6、基础划线
3.6.1 划出纵向中心线。根据工艺图要求，以工艺轴线为基础，确定窑头窑尾两个基点，用经纬仪或拉钢丝绳放线锤（注意避免风力影响），在基础表面上侧出各档基础的纵向中心线，在预埋纵向中心标板上用洋冲打上中心点。偏差不得大于±0.5mm，并在洋冲眼周围做好标志；
3.6.2 划出横向中心线。根据修正过的最终安装总图，以基准墩（如3档支承窑则为第III档窑墩）为基准，先划出托轮组的横向中心线，再在水平基准线上定出各档基础的水平间距，据此在相应基础墩上表面划出横向中心线，各档横向中心线应在预埋的横向中心标板上用洋冲打上中心点。相邻两基础中心距偏差不得大于±1.5mm；首尾两基础中心距偏差不得大于±3mm（3档支承）、±4mm（4档支承）、±6mm（6档支承）；
3.6.3 根据已校正准确的窑中心线，划出小齿轮和其他传动部分的纵横中心线。
在测量上述水平距离时应选用I级钢卷尺和拉力为5～8N/m的弹簧称张紧，并对由于温度影响所产生的偏差加以精确修正。
3.7& 垫铁及其布置
设备底座就位前，应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径及设备的重量等来确定垫铁的尺寸、组数和堆放位置。
1)当图纸中未明确垫板面积及分布情况时垫板的面积可按下式计算：
A=C×100×（Q1+Q2）/ R
式中：　A：垫铁面积（mm2）
C：安全系数，一般采用1.5～3，建议取2.3计算。
Q1：由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N），即窑总图上给出的垂直载荷×150%。
Q2：由于地脚螺栓拧紧（可采用地脚螺栓的许用抗拉强度）后，所分布在该垫铁组上的压力（N）。
R：基础、水泥砂墩或地坪混凝土的抗压强度（N/cm2）。（基础或地坪混凝土可采用混凝土设计标号，水泥砂墩采用水泥砂浆的抗压强度，混凝土抗压强度可取150～200kg/cm2。）
2)一般通用设备和附属设备的垫铁规格按表1选择。
表1&&&&&&&&&&&&& 斜垫铁和平垫铁的规格
3)托轮支承装置底座的垫铁规格及其布置
a) 垫铁规格的确定：(见图4)
根据底座的结构和形状来确定其长度。
B=150200mm& L=40+75+L’=115+L’
底座C、D两侧的垫铁长度为L，为了减少规格，L根据最长的L’确定斜垫铁规格：
b) 垫铁的布置：（见图5）
4）垫铁放置必须符合下列要求：
a) 垫铁应放置在每个地脚螺栓的两侧各一组，其余垫铁应放在底座筋板处。相邻两组垫铁间的距离不大于1000mm；
b) 放置垫铁处应铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实；
c) 垫铁上表面水平度为0.2mm/m；
d) 垫铁总高度不应小于30mm；
e) 每组垫铁不应超过四块，最厚的应放在下面，最薄的应放在中间，找正完毕应点焊牢固；
f) 平垫铁露出底座10～40mm，斜垫铁露出底座10～50mm。
5)　垫铁之间，垫铁与底座之间应紧密帖合，接触面积不得少于接触面的70%，不得有松动现象。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。
6)　设备在二次灌浆前，全部垫铁应电焊牢固（铸铁垫铁除外）。
7)　为保证设备安装质量，应尽量采用砂墩垫铁。水泥砂墩垫铁的制造方法如下：
a) 水泥砂墩所用材料的规格及配比见表2：
水的用量应根据现场的温度及湿度确定，一般在拌合后，用手握紧不出水，手放开不散开为宜。
b) 操作程序和方法：
根据砂墩铁的大小和高度，用薄钢板制作外模，外模的形状宜采用图6的形状；
²根据垫铁分布位置，将基础表面凿毛，并用水冲洗干净；
²将拌好的水泥砂浆加一层，用锤捣一层，一般以三层为宜，直到捣出水为止；
²将制作好的平垫铁捣入砂墩内，平垫铁上表面必须高出砂墩上表面，一般应高出5mm左右，砂堆高度约为60～80mm（图7）；
²在钢板平垫铁上，测量水泥砂墩垫铁的标高和水平度，一般要求标高偏差不应大于0.5mm，水平度为0.2mm/m；
²脱模和整修水泥砂墩；
²加水养护，在环境温度为20℃以上的条件下养护48小时即可进行设备安装，气温偏低时应延长养护期，冬季施工应采取保暖措施；
²砂墩平垫铁上直接放斜垫铁，二块斜垫铁的总厚度为30～50mm。
4、设备的起重和搬运
1)在施工前，所有起重搬运机具，钢丝绳和滑轮等，必须经过检验和验算，证明确实可靠后才能使用。
2)　在利用各种起重搬运机具时，必须遵守下列规定：
a) 操作起重机械，必须严格遵守安全操作规程及有关施工安全规定；
b) 所有起重机具，不得超符合使用。
3)　设备搬运，吊装时必须注意下列事项：
a)必须确定专人指挥，重大设备起重搬运时，应由经验丰富，技术水平较高的起重人员指挥；
b)搬运设备时，应预先摸清装卸的场地情况，搬运的道路情况，设备的安装位置，方向及设备搬运的先后次序，以免造成返工。
零部件的水平搬运必须保持平衡，不允许随便倒置或竖立。
窑筒体段节、轮带及托轮等圆柱形零件必须稳固地固定在枕木架上，然后在下面以滚杠支承，再用卷扬机拖动，不允许直接在地面或滚杠上牵引前进；
c)起吊设备时，必须按设备出厂标志的吊装位置起吊，无明显标志时，应事先找好重心，确定受力部位。减速器盖，轴承盖等部件上的起重钩或吊环螺钉以及齿轮轴、托轮轴端的起吊孔只允许用于起吊本身，不允许用作起吊整个装配件，有关这些须特别注意；
d)吊装绳索不能与设备的加工面或棱角处直接接触，必须垫以木板、胶皮等物，以防损坏加工面和切断吊装绳索；
e)起吊的设备重量接近吊装机械许用吊装能力时，起吊前必须试吊，认真检查吊物和机械有无异常变化，确认安全无误后方可起吊。
各重大零部件的重量见该设备的安装说明书；
f)用两根以上的钢丝绳起重时，每根钢丝绳受力应均匀，并与锤线所成立的夹角不得大于30°；
g)起重机在输电线路附近吊装时，机械及设备等与输电线路最近的距离应符合表3的规定：
表3&&&&&&& 机械及设备与输电线路的距离
h)采用两台起重机起吊设备时，起重机的允许载荷一般应按额定载荷降低20%使用。
4）为了安装找正大齿圈和窑筒体，需要转动窑筒体，可以用钢丝绳绕在窑筒体上，再用卷扬机或绞车拖动。选择钢丝绳直径时，其安全系数不得小于2。钢丝绳应向上经过悬挂在吊车或人字形起重架上的滑轮引出，因为拉力向上时托轮轴的摩擦力和窑筒体所受的弯矩都最小。焊接窑筒体时，最好是利用窑的传动装置临时安装起来盘窑，这对窑筒体接口焊接时速度的均匀以及缩短工时都更为有利。
附表1&&&&&&&&&& 设备基础各部分的尺寸检查表
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 单位：mm
附表2& &&&&&&&&&&&&&&&&&&两对口直径及圆周长度检查记录表
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 单位：mm
3&&&&&&&&&&&&&
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 单位：mm
附表4&&&&& 轮带内径和窑筒体垫板外径的间隙（S）
备注：1、轮带内径应至少在圆周上分四处测量，取其平均值。
2、筒体垫板外径测量时应至少在其轮带宽度范围内分三处测量，可用一级精度钢卷尺测量其圆周长，然后加2mm近似计算其外径，测量时钢卷尺拉力约200N.
5&&&&&&&&&&&
附表6 &&&&&&&&&&&&&&&&&&&总图有关尺寸实测和计算结果记录表
（a）总图中筒体各段轴向距离实际尺寸记录表
（b）支承装置底座下表面中心点及窑头、窑尾端面中心点水平距离标高差记录表
备注：支承装置底座下表面中心点标高与基础上表面相对点的标高不要混淆，底下表面中心点标高是在考虑垫铁高度后的安装点的标高。
（d）支承装置底座上表面中心点标高差记录表
（e）托轮顶面表面中心点标高差记录表
附表7 &&&&&&&&&&标高螺栓头上表面的标高及螺栓头高度记录表
1-4& 支承装置的安装
回转窑筒体中心线能否在运转时保持直线，首先取决于支承装置的安装，因此要高度重视支承装置的安装。
4.1 底座找正
4.1.1 底座纵横向找正
a）利用经纬仪或钢丝、线坠和直尺使底座上表面已画出的纵向中心线与基础的纵向中心线重合，偏差不得大与±0.5mm。见图4-1
&&&&&&&&&& &&&&&&
图4-1 支承装置底座纵向找正
1、直尺& 2、线锥& 3、底座& 4、垫铁& 5、不锈钢板
b）确定底座上表面横向中心线与基础上的横向中心线重合的方法有两种：
首先根据底座上表面与基础表面间的距离h和用角度α表示的窑斜度，计算出底座上表面横向中心线投影在基础面上的线与基础横向中心线的距离S，在根据此用直尺和线坠找正，见图4－2（a）。
用两面均经机械加工的扁钢，放在基础上，并经斜度规和水平仪将扁钢上表面和底座上表面的斜度找正到与窑斜度一致后，才在其上面放置直角尺来确定底座上表面横向中心线与基础上的横向中心线的重合，见图4－2（b）
不管采用何种方法，两横向中心线的偏差不得大于±0.5mm：
i=3.5%时：tga=0.035
i=4.0%时：tga=0.040
图4-2 支承装置底座横向找正
1、直尺& 2、底座上表面横向中心线 3、线锥& 4、基础上的横向中心线
5、直角尺& 6、扁钢
4.1.2 底座相互找正（总体找正）
各底座之间应满足如下要求：
a）相邻两底座中心线允许偏差不得大于1.5mm
b）首尾两底座中心线允许偏差不得大于3mm
c）相邻两底座标高允许偏差不得大于0.5mm
d）首尾两底座标高允许偏差不得大于1mm
& 具体找正方法：
b）&&&首先以带挡轮支撑装置Ⅰ的基础墩为基准点，参照对比窑头窑尾的标高，然后按照最终修正总图的标高差进行找正；
c）标高差找正可采用经纬仪或水准仪进行，但都必须注意：测量点应在支撑装置底座上表面的横向中心线上，各底座上的测量点连续应为一直线，并重合于或平行于纵向中心线。
d）横向找平：用调整垫铁的方法使支撑装置底座横向找平。横向找平可选用0.02/1000& 的水平仪，分别在底座上表面对称的4～6个位置上找平底座。其偏差不得大于0.05mm/m；
e）纵向找斜度：用调整垫铁的方法使底座上表面的纵向斜度达到设计要求，底座加工表面斜度允许偏差不得大于0.05mm/m，调整垫铁时，应横向对称地进行，以保证已找好的横行水平。纵向斜度的检测，可采用横行找平时应用的水平仪，水平仪下面垫以斜度规，见图4－3；
f）综合找平，再次复测横向水平，如出现偏差，要再次调整，重复上面的两项工作内容，直到横向水平和纵向斜度达到合格为准。
图4-3 用斜度规检测底座斜度
1、水平仪& 2、斜度规& 3、底座& 4、垫铁& 5、支承装置基础
4.2& 托轮轴承组的安装
4.2.1 托轮轴承组结构概述
对于大型回转窑的支承载荷较大，一般采用滑动托轮轴成组。滑动托轮轴承组由托轮、托轮轴、衬瓦、球面瓦及底座等组成。见图4-4托轮轴承组简图。
图4-4 托轮轴承组简图
1、轴承盖 2、托轮& 3、托轮轴& 4、洒油盘& 5、油勺&&& 6、衬瓦& 7、球面瓦
8、轴承底座& 9、止推圈
4.2.2 轴承组的安装
a）装配前必须将托轮、托轮轴、衬瓦及球面清洗的十分干净，球面瓦应按图纸规定进行水压试验；
b）安装时必须检查轴承底座，球面瓦及衬瓦编号，确认是同一标记后才能进行组装；
c）托轮轴承组安装时应符合下列技术要求：
＊球面瓦球面应配合轴承底座进行刮研，每25×25上的接触斑点不少于1～2点，记录表见附表4-1；
＊衬瓦背与球面瓦配合刮研后，每25×25上的接触斑点不少于3点。记录表见附表4-1；
＊衬瓦与托轮轴轴颈应呈窄条状接触，要求该接触带沿全长连续和等宽，即衬瓦工作表面与托轮轴接触区为一沿母线全长上均匀连续的狭长条带见图4－5，否则对该区域的衬瓦工作表面进行刮研。
＊两端瓦口侧间隙要求，每侧间隙略大于0.1～0.15％d（d为轴颈的名义直径）记录表见附表4-2；
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 侧间隙
3、理论接触线
a、实际接触带
图4-5 衬瓦和托轮轴接触带示意图
4.2.3 托轮轴承组在底座上找正
a）四个托轮轴承座的轴向中心线应平行于支承装置底座上的纵向中心线，同时保证与纵向中心线的距离A必须符合修正总图的尺寸，偏差不得大于±0.5mm。这一尺寸最好是用一个活动的间距规插入轴头中心孔内测量。见图4－6（b）；
图4-6 托轮轴承组在底座上找正示意图
b）托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不得大于±0.5mm。
c）装配止推圈时，当止推圈位于托轮两侧时，在托轮轴低端（靠近出料端），止推圈应与衬瓦的端面接触，而高端则留有约3～5mm间隙；当止推圈位于托轮轴两端时，则相反，即在托轮轴高端（靠近进料端），止推圈应与衬瓦的端面接触，而低端则留有约3～5mm间隙。
d）标高、标高差及斜度测量：
＊找正时，应以托轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面的标高或高差；
＊托轮的斜度测量应与测量标高同时进行，见图4－7，偏差不得大于0.1mm/m。
同一档的两个托轮顶面中心连线在横向应该是水平的，偏差不得大于0.05mm/m，
这可将直尺放在两侧放置斜度规垫着的托轮顶面的中心连线上（注意两侧的斜度规，高度h应相等），用水平仪检查。见图4-8。
图4-7 托轮斜度测量示意图&&&&&&&&&&&&& 图4-8 托轮顶面水平度测量示意图
1、水平仪& 2、斜度规& 3、托轮& 4、直尺
4.3 各档支承装置安装的总检查
4.3.1& 中心位置的总检查
a）纵向中心位置的复查
& 在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置，或者在窑头窑尾纵向放线架上挂钢丝检查，纵向中心线偏差不得大于±0.5mm；
b）横向中心距的复查
&& 以传动基础的托轮组横向中心为准，根据支承装置布置位置分别向窑头和窑尾测量，见图4-9。两相邻两托轮组的横向中心距尺寸L,偏差不大于±1.5mm，L1与L2的相对差不大于1mm，对角线a，b之差不得大于3mm。窑首尾两托轮组的横向中心距偏差不得大于±3mm。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 图4-9相邻两档托轮组的横向距离
1、托轮&& 2、底座
4.4& 标高或标高差及斜度的总检查
相邻两档托轮组的相对标高或高度差，偏差不得大于0.5mm，首尾两档托轮组的相对标高（斜度形成的高差及结构形成的高差去除）偏差不得大于相邻各档相对标高偏差之和，其最大值不得大于2mm。
4.5& 液压挡轮装置的安装
4.5.1 液压挡轮装置结构概述
液压挡轮装置结构主要由油缸、挡轮、挡轮& 轴、滑座、导向轴、滚动轴承、挡轮润滑装置等组成（图4-10）。当
4.5.2 液压挡轮装置安装时必须注意的问题
&& 液压挡轮安装的位置应符合设计图纸规定，挡轮与轮带的贴合应紧密。锥面液压挡轮装置的轴线应在带挡轮支承装置底座的纵向中心线上，为了保证其不致偏向错误的一方，调整其位置时，可将挡轮装置移开窑筒体纵向中心线2～3mm，使其在窑筒体的向下转动侧（如图4-11）。
液压挡轮装配后用手转动挡轮进行检验，不得有松紧和卡紧现象，同时用手推& 动挡轮，要求挡轮能够在两根轴上均匀滑动不得有卡紧现象。
液压挡轮装置安装调整完毕后，才能安装挡轮行程开关装置。液压挡轮零位系指传动装置处的轮带中心线与托轮中心线重合时挡轮中心线所在位置。
4.5.3 挡轮油泵站的安装
&&&& 回转窑的规格不同，液压挡轮的大小不同，所配的挡轮油泵站不同，具体油泵站的安装详见各个油泵站所带安装说明书。
&&&&&&&&&&&&&&&&&
&&&&&&&&&& &&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 4-11
附表4-1 &&&&&&&&&&&
附表4-2 &&&&&&&&&&&
3、理论接触线
a、实际接触带宽
b、实际接触带长度
&&&&&& 单位：mm
1-5 轮带筒体的安装
5.1 筒体的安装
、5-2，安装方法相同。
1) 轮带套装前应把垫板上的漆、锈等除净，并涂上一层石墨润滑脂或二硫化钼高温齿轮油膏。&&&&&&&
1.挡块 2.垫板 3.轮带 4.小挡块 5.筒体 6. 挡环
图 5-1& 轮带装配
2) 轮带与窑筒体的装配，一般在地面上套装轮带，并按窑筒体筒节或垫板上的圆周线初步定位后，在上部两侧的轮带内径与垫板外径之间各楔入3～4块木楔以防起吊过程中轮带与窑筒体产生相对位移，待吊至托轮上就位后再把木楔拆除。&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& &
3) 轮带套装后，轮带与垫板的间隙（S）应符合设计规定。&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
4) 现场轮带套装调整完毕后，并检查垫板与筒体的贴合情况，要求垫板与筒体紧密贴合。必要时可用塞尺检查，可用0.5mm塞尺检查最大塞入深度不大于100mm。
5) 轮带的最终定位应在窑筒体焊接完毕后进行，要求轮带宽度中心线与托轮宽度中心线的错开量和方向符合图纸要求，其偏差不大于±3mm。
6) 当各档轮带最终定位后，检查各档轮带的中心线使其处于同一中心线上，其径向圆跳动公差值为1mm，端面圆跳动公差值为2mm，以及各档轮带最终定位符合要求后，再焊接挡块、定位小挡块。小挡块按图示布置，焊接时两侧交错进行，小挡块与垫板应紧密贴合，不得有间隙。挡环与轮带的间隙每侧各为1～2mm，或按图纸中要求执行。具体焊接要求按产品图纸执行。
5.2 窑筒体的组装、找正及焊接
5.2.1 窑筒体的组装
在对接前应清除接口处飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凸凹不平必须事先修理。
在窑筒体内轮带中心线处所焊米字支撑上找出该断面的理论中心点。见图5-3 回转窑专用工具示例。
窑筒体段节对接顺序由现场决定。窑筒体对接工具见图5-4所示。为了保证窑筒体接口尺寸，可在接口处插入长约100mm，厚为2mm的角铁，角铁要沿圆周均匀分布，角铁的数量可按参考表5-1，同时注意轮带位于托轮上的位置。为以后各档轮带的最终定位和挡轮装置安装定位方便起见，应使带挡轮支承装置档的轮带中心线与托轮中心线基本对齐。其他各档轮带在相应托轮上的位置应符合图纸要求。
5.2.2 窑筒体的对接接口应符合下列要求：
Ⅰ 纵向焊缝应互相错开，错开角度应不小于45°，且弧长应大于800
Ⅱ 焊缝对口错边量不得大于2
Ⅲ 对口焊缝间隙为2mm。
窑筒体对接接口检测记录见附表5-1
角铁数量分布表5-1
窑筒体接口经检查调整后，最后转动窑筒体，用激光经纬仪或其它方&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 法检查，结果应符合下列要求：
以首尾两轮带处窑筒体中心线为基准，大齿圈和轮带处为Φ4mm，其余部位窑筒体为Φ10mm，但为了保证整个焊接过程各部位均在上述范围内，宜尽量调整到最小值。调整合格后，方能焊接。窑筒体各处同轴度检测记录见附表5-2；
进行窑筒体轴线调整时需特别注意：由于在强烈和持续的日光曝晒下窑筒体会发生变形，所以测量找正工作以在日出前或日落后进行为宜。
5.2.4 窑筒体的对接
窑筒体的对接焊接一般采用手工直流弧焊法。焊接前的准备工作：
Ⅰ& 编制窑筒体对接焊接方案，指定专人负责；
Ⅱ& 窑筒体焊接工作，必须在窑筒体找正合格后进行，并可利用临时固定的传动装置转窑施焊；
Ⅲ& 焊接前对焊工必须进行考试，考试内容应焊四块试样（试样的钢材应与窑筒体母材相同，焊条用焊接窑筒体的焊条）。通过探伤检查，弯曲试验，抗拉强度试验，全部合格者，才允许参加窑筒体焊接工作；
Ⅳ& 窑筒体焊接所用焊条应符合图纸要求，其质量应保证焊缝的力学性能不低于母材力学性能；
Ⅴ& 焊条在使用前必须进行烘干，温度为250～300℃，烘干时间为1小时，烘干后降温至150℃左右恒温保存，随用随取，避免在空气中停留较长时间；
Ⅵ& 焊接前对窑筒体的坡口形式，尺寸应进行检查，坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等影响质量的缺陷。坡口形式为双面双边坡口坡口形式及有关尺寸示例，见图5-5。每台窑的筒体坡口出厂前制造厂都开好详见安装图纸。如果要采用自动焊接，则应核对坡口形式和尺寸，并做相应修改。
5.2.5 窑筒体焊接
Ⅰ& 窑筒体坡口必须保证高度清洁和干燥，应在焊接前用钢丝刷严格清刷，直到露出金属光泽为止。
Ⅱ& 雨天或刮风下雪时不应进行焊接工作。如在雨季进行焊接，必须在每道需焊的焊缝上搭一遮蓬，以防焊接进行中突然下雨，淋湿焊缝。遇此情况，可将手头的那道焊缝焊完后停止工作，待雨停后再进行，此时应注意保证焊缝干燥。
Ⅲ& 焊接工作应在安全和良好的劳动条件下进行，电焊机不得放在窑筒体内，不得把电焊机的地线接在轮带或托轮上，电缆线要有可靠的绝缘措施，焊接地点要有良好的低压照明、通风和保温，以及可以顺利操作的工作台和蔽棚等。此外还要在焊接工人与操纵盘窑传动人员之间建立通讯联系。
Ⅳ& 在低温下（5℃以下），焊缝由于冷却过快，焊缝容易出现裂纹，这时一般不应进行窑筒体焊接，当必须进行焊接时应采取有效措施：如焊接工艺、操作方法、坡口的预热、保温等措施。而且焊接工作不得中途停止，必须连续焊完，以免未完工的焊缝开裂。
Ⅴ& 当窑筒体受日光曝晒时，窑筒体阴阳两面温差较大而使窑筒体弯曲变形，所以应在日出前或日落后进行焊接，同样理由，在扩建厂中受旁边运转着的窑的热辐射影响，也会发生类似情况，应加石棉板或其他隔热挡墙防护。
Ⅵ& 点焊：
窑筒体对接找正无误后，即可进行点焊。点焊顺序应按180°对称进行，点焊过程是将2mm角铁垫片去除后点焊，但应逐个地去而不是整圈一起去掉，以免找正好的窑筒体发生弯曲，根据5-1表数量沿周围点焊（可等分8～12点），点焊长度为150～200mm，高度为5～6mm，当一周全部点焊完毕后，就可取掉不在点焊部位的其他角铁垫片。
点焊采用的焊条应与焊接窑筒体焊条相同。
Ⅶ& 接口焊接
为了减小焊接变形，可采取一道焊缝两人对称同时操作；
焊接要根据窑筒体中心线测量结果编排好每道焊缝的施焊程序及各道焊缝的起弧点位置。在施焊时，要把最大弯曲点转到最高点，利用窑筒体本身的重量纠正窑筒体的中心线弯曲度；
施焊工作应先焊接靠近大齿圈处的焊缝，以减少焊接变形影响；
潮湿地区，焊接时务必采用火焰枪，将接口处的水气烤干，以免焊缝内形成气孔；
为保证焊接质量，每焊完一层须用小尖锤敲击焊缝，释放焊接应力，并用钢丝刷清除药皮、焊渣、焊瘤等，然后用砂轮清除坡口两侧夹缝以保证光滑无夹渣，最后用钢丝刷清除焊缝内杂物；
最好每焊完一层，检测一次窑筒体的中心线，根据测量结果，决定下一次的起焊点，但每层的起弧位置要错开50mm以上；
焊缝处拉紧螺栓，调整块等件，在焊缝达到足够强度后，才能割除，所有支撑在全部焊接完毕，并经窑筒体中心线测量合格后方可割除。上述物件的割除不允许使用电弧气割，以免损伤窑筒体，可采用火焰切割。
5.3 窑筒体焊接质量检查
Ⅰ 焊缝外观检查
焊缝表面应呈平滑细鳞的形状，接点处无凹凸现象；
焊缝表面及热影响区域不得有裂纹；
焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%；
窑筒体外部不得大于3mm，窑筒体内部烧成带区域不得大于0.5mm（即从热端算起9倍窑筒体内直径的范围内），其它区段不得大于1.5mm。焊缝的最低点不得低于窑筒体表面并应饱满。
Ⅱ 焊缝的探伤检查
探伤人员必须资质证书或考试合格证；
当采用超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度不小于该条焊缝的25%。焊缝交叉处必须全部检查。质量评定达到GB/T11345中的Ⅱ级为合格。对超声波探伤检查时发现的疑点，必须用射线探伤检查确定；
采用射线探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度不小于该条焊缝的15%，其中焊缝交叉处必须全部检查。质量评定达到GB/T3323中的Ⅲ级为合格；
焊缝不合格时，应对该条焊缝加倍长度检查，若再不合格时，则对其焊缝做100%检查；
焊缝的任何部位返修次数不得超过两次，超过两次须由技术总负责人批准，并且返修部位和次数应在产品质量证明书中说明。
Ⅲ 筒体焊接后，如图5-6所示，长度和轮带间距公差应符合下列规定：
&O相邻两轮带中心距L1的△1＝0.025％L1； L2的△2＝0.025％L2；
&O首尾轮带中心到窑端面距离L3的△3＝0.025％L3；
&O全长L的△＝0.025％L。
符合要求后，按5.1.1的要求将轮带最终定位，并焊上轮带两侧的挡块。
应当指出，在焊接过程中应注意防止杂物和焊渣掉入轮带与垫板之间及轮带和托轮表面上。在轮带周围施工焊后必须立即用压缩空气吹净。
当上述各项工作都完成后应进行一次复查工作，作出记录，作为交工验收的文件之一。
附表5-1&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 窑筒体对接接口检测记录表
附表5-2&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 窑筒体各处同轴度检测记录表
1-6 大齿圈的安装
厚塞尺检查，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于100mm；
大齿圈安装工具，使齿圈外圆径向圆跳动不大于1.5mm，端面圆跳动不大于1mm。测量方法见图6-2(A)；
（B）。要求弹簧板圆弧面与窑筒体贴合，不得挠曲。弹簧板与筒体的贴合程度，用0.2mm的塞尺检查，插入深度不得超过50mm。复测大齿圈径向，端面摆动偏差。符合要求后，将弹簧板与筒体点焊定位，再复测大齿圈径向，端面摆动偏差。符合图纸上要求后，将弹簧板和筒体焊接，或将弹簧板和筒体的螺栓连接孔配铰，安装连接螺栓见图6-2。
的偏差不得大于±3mm。见图6-2（D）。
1-7 传动机构的安装
回转窑传动配置有单传动和双传动两种形式。传动机构一般有主电机、主减速器、小齿轮装置及辅助传动等组成，如图7-1双传动示意图。
1. 传动装置底座的横向位置应根据回转窑中心线决定，轴向位置应根据大齿圈宽度中心线并考虑窑热态时筒体的轴向膨胀量决定（注意：此时靠近传动的轮带中心线应与托轮中心线重合），其表面标高由相邻档带挡轮支承装置的底座标高决定，其表面斜度与支承装置底座斜度相同。
&2. 根据中心板基准点找正小齿轮轴向中心位置，允许偏差为±2mm，但小齿轮轴线与窑筒体中心线应平行。。
5.&传动部件安装后，大小齿轮的接触要求：
a. 态时大小齿轮的齿顶间隙应在0.25mm+(2～3mm)的范围内，mn为齿轮法向模数；
b. ，沿齿长不少于50%；具体啮合质量检测记录见下表：
1-8 窑头窑尾件的安装
回转窑主要部件安装、找正调整符合要求后。着手安装其辅助部件的安装，即窑头、窑尾罩，窑头窑尾密封的安装。
对于回转窑的窑头窑尾罩，根热工工艺有关，其结构均为大型的焊接件，一般现场制作。安装上要考虑进出料连接件及窑的热胀和串动量的要求。
回转窑的筒体与窑头窑尾结合处存在着缝隙，为了防止外界空气被吸入窑内，稳定窑内的热工制度，必须在窑头窑尾个装一套密封。密封装置结构形式很多，从原理上分为迷宫式和接触式两大类，其接触式分鳞片式、石墨块式、气缸滑环式等多种形式。
随着窑型不同，窑口形状各异，采用的密封装置的结构形式也不一样，安装方法也不相同，不便一一叙述。仅就安装要点作一介绍。
1.安装前，转窑，检查窑口径向跳动偏摆量，并在安装旋转件位置定位划线。
2.密封罩拼装检查，按设计图纸核对窑头罩及窑尾部分预埋件相对孔位。
3.安装时，先装定位板，然后安装喇叭口（冷风套）、活动件，再装密封圈。
4.安装完每一部件，要逐项检查其相对位置及预留空间，要注意窑筒体的膨胀量和窑筒体的径向跳动偏摆量，防止窑筒体热胀后顶死。
5.确保焊接质量，焊缝要饱满，以免受热后焊缝开列。
6.摩擦板（块）的油路、油管要畅通，并注油，使油从摩擦面挤出为止。
7.装有收紧装置（弹簧或重锤）的，其松紧程度要调整适宜，不可太紧和太松。
8.活动摩擦圈与固定摩擦圈接合平面的贴合应无开口现象。
二、试运转
当回转窑安装完毕，需要对回转窑进行试运转和调试工作。
²小时；
²小时；
²小时，带动主、辅减速器试运转2小时；
²小时。
²°或180°，以防止窑筒体变形。此时严禁开动主电动机带动窑筒体转动；
℃；滑动轴承的衬瓦和油温温升不得超过30℃和25℃。检查是否有漏油现象，并检查托轮轴承的供油、供水情况；
，以避免上下滑动速度过快拉伤大小齿轮的齿面及轮带托轮表面；
℃；滑动轴承的衬瓦和油温温升不得超过40℃和35℃。检查是否有漏油现象，并检查托轮轴承的供油、供水情况；
1&&&&&&&&&&& &&&&&&&&&&&&
&&&&&&&&&&&&&
1铅丝检验法
& 托轮装置的正确测定、精细安装是回转窑安全运转的基础，这些已在说明书的有关章节中做了规定。在空载试运转及负荷运转中，由于条件的变化，托轮轴线与窑中心线的正确关系可能已有破坏或不适应，各托轮轴线可能已不平行，以及窑筒体的弯曲变形等，从而产生托轮与轮带的接触面的受力不均。这首先要查找问题产生的原因，针对问题的性质对托轮进行调整。查找的方法很多，用铅丝检验法是其中之一，它是用受压后的铅丝形状、厚度作为参照物；作为调整托轮接触面受力的均匀性，以及托轮全宽上的压力分布的依据。这方法曾在不少新窑托轮调整中采用，用它来比较同一窑墩上两个托轮间的压力分配是有价值的。现列出这一方法，供调整托轮时参考。
& 铅丝检验法要求托轮表面应是光滑平整。检验时将铅丝放在轮带与托轮之间，以六档长窑为例如附图所示。通过对直径为2mm左右铅丝（最好是保险丝）辗出的形状加以分析，就能判断托轮与轮带接触情况及受力情况，也可以判断窑筒体中心线是直还是弯曲的。
& 附图中支座1为托轮完全平行放置，表面压力在托轮整个宽度上均匀分布，压出铅丝为长方形。如果所有的托轮都调整到这种程度，当窑转动时，则窑的自重下滑力将使窑体下窜。
& 而支座Ⅱ、Ⅲ是托轮轴线相对窑中心线切入一个角度，此时接触表面压力分布是中心点最大，压出铅丝呈菱形。如果窑的转向如图所示，则支座Ⅱ将窑推向高端，而支座Ⅲ将窑推向低端。
& 支座Ⅳ托轮接触表面最大压力出现在低端，压出铅丝呈三角形，但托轮轴线在水平面内没有相对窑中心线切入一个角度，故没有推动窑作轴向移动的趋势。
& 支座Ⅴ、Ⅵ托轮轴在水平面内相对窑中心线切入一个角度，压出铅丝呈三角形，支座Ⅴ托轮接触表面在低端压力呈现最大，将窑推向高端；而支座Ⅵ托轮接触表面在高端压力呈现最大，将窑推向低端。
&& 铅丝法不仅可以测得托轮与轮带接触情况，同时可以分析出受力情况和窑中心线是否有弯曲或横向变形以及偏心度最大值位于何处。
&& 检验方法和步骤如下：首先将轮带在圆周上分成三等分（或更多等分）并编号，其各档轮带的相同编号应位于窑筒体同一母线上。然后将准备好的比托轮稍宽一点的铅丝拉平，在作有编号的轮带处送入。将辗压出铅丝数据填入附图（c）表格中，根据表格中数据，以铅丝被辗压后宽度为纵坐标，轮带周长等分条为横坐标作出折线，然后根据表中数据进行分析。例如支座Ⅰ托轮放置是完全平行于窑中心线，而且从铅丝较小的宽度可以看出，处在第Ⅰ档支座反力较小。支座Ⅱ说明轮带下托轮位置稍斜，并现场观察知道托轮都是向低端窜，所以可知道推动窑有向高端窜的趋势，同时可以观察到左托轮辗压后铅丝宽度大于右托轮辗压后的铅丝宽度，说明左托轮位置太靠近窑中心线，同时可以看出窑筒体最大弯曲点为凸向3点。支座Ⅲ同样是轮带下托轮稍斜情况，并现场观察知道托轮是向高端窜，所以有推动窑向低端窜的趋势，从左右两托轮下辗压出宽度基本相等，说明两托轮受力相等；相邻两档压出来铅丝宽度比较，Ⅲ档辗压出宽度较宽，说明Ⅲ档支座反力较大，即Ⅲ档左右两托轮位置都太靠近窑中心线；同时可以看出窑筒体最大弯曲点为凸向2点。支座Ⅳ右托轮有些向低端翘起，同时托轮向高端窜动故有推动窑向低端窜的趋势，而左托轮也有些向高端翘起，同时托轮向低端窜动故有推动窑向高端窜的趋势。另外可以观察到窑筒体最大弯曲为凸向2点。根据上面分析的结果可以很容易画出托轮位置图，也可以知道窑筒体最大弯曲点凸向何处。如果要准确地判断最大弯曲点的位置，可将轮带分成6等分，在1～2、2～3、3～1之间增加一个检验点。例如以第Ⅱ档左托轮处辗出铅丝为例，可见最大弯曲点凸向3～1之间（见附图d）。如果需要更准确一些，则还可将轮带分成更多等分进行检验，直至足以准确确定最大弯曲位置为止。
2& 托轮的调整
&& 当回转窑采用液压挡轮时，要求使托轮轴线完全平行于窑中心线。从而用铅丝法检验时，压出来的铅丝都是等宽度的矩形长条。根据各档左、右托轮压出铅丝宽度的大小可知两个托轮受力大小，对于受力过大者托轮应平行地向远离窑中心线方向移动；反之要平行地向靠近窑中心线的方向移动。由于托轮完全平行于窑中心线放置，窑筒体在自重作用下总有下滑趋势，如附图所示使第Ⅱ、Ⅲ档轮带恒定地与液压推力挡轮保持接触，而挡轮在油压系统作用下，实现其强制窑筒体按预想的周期（一般8小时）上下往复一次，从而有效地保证轮带与托轮的均匀磨损和大大节省了托轮调整的工作量。
三、使用维护及检修
3-1 起动前准备工作
1.1 回转窑点火前应检查下列内容
a） 检查窑内各段砖衬的砖缝要直，缝隙应符合砌筑要求，整体表面要平整，不允许有台阶，镶砌要牢固，砖衬无损坏、无残缺；
a）检查下料斜坡位置是否正确，其上的衬砌尺寸是否正确，是否光滑；
b）检查轮带与托轮的接触状况及表面有无裂纹、缺陷，并清扫托轮表面；
c）检查轮带与挡轮的位置是否正确；
d）检查传动装置中齿轮的轮齿有无损坏及大小齿轮啮合情况；
e）检查密封装置密封是否良好；
f）检查大齿圈的对口螺栓及各联接螺栓有无松动、断裂、脱落现象；
g）检查窑筒体各焊接接缝有无裂缝，各基础有无裂纹和沉陷；
h）检查托轮轴承组中油量是否充足，有无漏油现象，润滑油是否清洁；
i）冬季应检查润滑油是否已凝固，若油已凝固需将油加热，油温应超过油凝固点10℃；
j）检查各冷却装置的水管、阀门、接头等有无损坏，水流是否畅通，有无漏水或堵塞现象，水量是否充足；
k）检查监测仪表的线路是否接通，测量位置是否准确，测量点元件是否完好无损，回转窑制动装置及各开关是否灵活可靠；
l）检查附属设备试运转是否正常；
检查中发现的问题，经处理确认全部合格后，再检查窑内及附属设备内确实无人后，看火工方能发出联系信号进入点火程序。
点火程序详见调试人员编写的调试说明书及工艺操作说明，此处仅重点强调以下几点：
a）点火过程是回转窑与窑尾系统和窑头系统密切配合操作的联动过程，应以窑尾温度作为控制点谨慎操作。首先应注意安全，燃料喷入窑内尚未点燃时，不得向窑内探望，同时窑头前面不能有人。燃料燃烧后，应注意窑尾排风系统的正确配合，不得将未完全燃烧的煤粉吸入窑尾操作系统以防爆炸。其次，根据窑尾温度，严格按调试方案决定何时向窑内喂料和喂料量的多少，并与窑速相配合；
b）新窑的烘窑及第一次点火应特别谨慎，需严格按调试方案的升温曲线操作，温升梯度不能大，且应有一定的保温时间。它除砖衬的需要外，对设备而言也是必要的，升温时窑筒体的温升远快于轮带，控制不好将会使其间的间隙消失，而易造成“缩颈”现象，影响窑的正常运转，这时必须时刻其间隙的变化情况，调整温升使其在任何时候都能有2mm左右间隙，同时应根据实际温度曲线而决定翻窑间隔时间和角度；
c）已经运转的窑，停窑后再点火时与b）所述一样也要严格按规定操作，只是没有烘窑阶段和转窑间隔时间、转窑角度有些不同而已。
3-2 起动和停窑的操作
a）由主传动改为辅助传动时的起动：
首先停止主电动机，然后合上辅助减速器出轴上的斜齿离合器，同时斜齿离合器上限位块拨动了限位开关，使主电动机有起动的可能。此时，即可起动辅助传动装置；
b）由辅助传动改为主传动时的起动；&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
停止辅助传动电动机，使离合器脱开，同时驱动机构上限位块松开限位开关，使主电动机有起动的可能。此后，便可起动主传动装置；
c）使用辅助传动时的需注意的事项：
当主电源中断，主电动机不能开动时，为了避免窑筒体弯曲需盘窑时，或为了检修，想把窑筒体转到一定方位上停止时，均可使用辅助传动。应当指出，使用辅助传动时，由于窑速很慢，托轮轴承是间隙润滑，因此最好不要长期使用（不超过半小时），否则可能产生油发热或功率上升现象，甚至当衬瓦出现干摩擦时，托轮轴会沿着衬瓦作类似于窑筒体内物料的翻滚运动，从而产生撞击声甚至烧瓦。如果必须较长时间使用，应密切注意各托轮轴承的润滑情况，定时用人工向轴颈上浇油，同时也应经常检查主、辅减速器的润滑和温升情况。
&& 生产中根据需要，有时要短期停窑进行检查、修理工作；有时则长期停窑，进行检修工作。停窑的机会虽应尽量减少，但却是不可避免。无论是长期还是短期停窑，在停窑前都应与各有关生产岗位取得联系。
2.2.1 长期停窑
a)如果预期停窑时间超过4小时则应按长期停窑操作，此时应注意：停窑前应减少喂料，控制窑尾温度低于正常指标。待窑尾温度继续下降，再进一步减少喂料直至停止向窑内喂料。
b)停窑熄火时，将燃烧器拉出，根据检修任务情况将窑内部分或全部物料卸出。
c)停窑后，不要立即中断靠近窑头两档托轮轴承组的冷却水，待窑筒体冷却后方可关闭。
d)刚停窑后，窑正处于热状态，如不经常定时转动窑筒体，一方面窑中心线最易发生弯曲；另一方面，在热态窑筒体冷却收缩过程中，各档轮带与托轮之间的静摩擦阻力在窑筒体中会产生拉伸应力，而且该力不断增加直至克服了轮带与托轮之间的摩擦力，使轮带与托轮之间产生相对滑移，从而使窑筒体内应力释放。但是，在窑筒体的拉伸内应力克服轮带与托轮之间的摩擦力之前，各档轮带处的窑筒体中的拉伸内应力就会传递给带挡轮档的轮带，作用在挡轮和基础上。此种情况下，作用在挡轮的轴向力是相当大的，是除带挡轮支承装置档外，其它各档的轮带与托轮之间静摩擦力的总和。如不经常定时将热态窑筒体转动至冷态，在挡轮处产生的如此大的轴向力对挡轮装置和土建基础都可能带来危害。现实中，有的厂的挡轮装置基础被掀翻或土建基础出现水平裂纹，均由于热态停窑操作不当引起的缘故。因此，为保证窑中心线不发生弯曲及设备和土建基础不出事故，在长期停窑时，务必将热态窑筒体按右边规范转动至冷态，这是至关重要和慎重的工作。
窑冷却后，如果须长时间停窑时，窑筒体应每7天转动90°或180°，以防窑中心线发生弯曲变形。
2.2.2 短期停窑
a)若停窑时间不超过30分钟，此时需：
²停止喂料；
²停止喷煤，但风机应继续转动一会儿，以冷却喷嘴；
²可稍关小排气系统中的闸门；
²停窑后10min转窑一次，转动1/2圈。
b)若停窑超过30分钟，应附加下列各点：
²使窑温降低不致过快，应关闭窑尾风机，停止排风；
²停窑后，按长期停窑规定办法，进行转窑和检查。
c) 停窑后应检查以下各项：
²部分冷却水是否已完全排除干净；
²各个磨损面的情况，轴和衬瓦的间隙，大小齿轮的间隙等情况；
²所有联接螺栓是否有松动、损坏现象，特别是大齿圈的联接螺栓、窑筒体及弹簧板连接螺栓、筒体焊缝有无裂缝等；
²润滑点的润滑油是否需要更换、清洗或补充。如需要更换应将存油放掉，清除干净，再重注新油；
²挡轮、窑头密封、窑尾密封等是否需要调整或更换磨损件。
3-3 液压挡轮操作、维护要求
&&& 窑设置液压挡轮，托与轮带轴线是平行安装的，窑筒体在自重作用下下滑。下滑到一定位置后，经限位开关启动液压油泵，靠液压油的压力推动挡轮以实现窑的上窜。上窜到一定位置后触动限位开关，油泵断电，换向阀换向，窑筒体重新靠自重下滑。
&&& 具体操作要求见挡轮油泵站说明书，这里仅强调指出：
1. 要严格控制窑的上窜及下滑速度，一般应稳定在2～3mm/h以下。否则，窑移动速度过快有拉伤传动齿轮和托轮及轮带的危险；
2. 要经常注意油泵站压力表的读数，控制在设定的范围内；
3. 停窑或用辅助电动机转窑时，不得开动油泵。长期停窑时，挡轮所处的位置应符合回转窑总图上的要求；
油泵站要加强维护保养，应建立严格的岗位责任制，以确保设备的安全运转。
3-4 维护与检修
3.1. 生产过程中的检查
1) 传动装置的检查
²电动机的运行情况，电流是否在规定值内，如突然增大应查明原因，及时处理；
²检查有无震动、不正常响声及异常气味；
²检查地脚螺栓有否松动现象。
²检查运转是否平稳，齿轮啮合声音是否正常；
²检查有无振动及漏油现象；
²若配备冷却盘管，需检查冷却效果是否良好；若配集中润滑应检查稀油站是否工作正常；
²停窑时，根据需要可以打开齿轮罩检修，检查轮齿有无点蚀、磨粒磨损等不良现象。
²检查联接螺栓有无松动，组合联轴器的夹层板是否有不允许的变形；
²检查有无摆动现象。&&
d) 传动大、小齿轮及轴承
²检查齿轮传动装置运转是否平稳，有无敲击声；
²检查大、小齿轮齿面接触斑点斑点，沿齿高不少于40％，沿齿长不少于50％；
²大齿轮的径向、轴向摆动情况；
²带油轮的转动是否灵活，齿面油量是否充足，油的粘度是否合适，有无不正常冒烟现象；
²检查传动轴承温升是否正常，密封装置是否有效，有否漏油和不正常现象；
²传动装置地脚螺栓及其它联接螺栓有无松动，是否产生振动或摆动。
2) 轮带及支承装置的检查
a）检查轮带与垫板之间的间隙是否正常，有无异常响声，挡块、挡铁是否有效；
b）检查轮带与托轮的接触情况及其表面的磨损情况；
c）检查窑筒体窜动情况，并及时调整托轮和控制窑筒体的上、下窜动。各对托轮推力方向应一致。一般判断推力方向的方法，是观察止推圈与衬瓦端面是接触还是有缝隙。当推力向上时，托轮止推圈是在托轮轴的内侧缝隙应保持在上端（冷端），下端应接触无间隙见图31。当推力向下时，缝隙保持的方位则与上述情况相反。判断托轮推力大小可以根据止推圈与衬瓦接触处所形成的油膜的厚度。油膜少而薄说明推力, 大，反之则小。
各托轮承受压力大小应均匀，其识别的方法一般是通过轮带与托轮的接触面光泽程度。接触面发亮则受力大，发暗则受力小。也可以通过观察托轮轴颈上油膜厚薄加以识别。油膜薄的受力大，反之则小；
d）检查球面瓦内冷却水是否畅通，管路有无漏水现象；&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& &&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
e）检查托轮轴的表面油膜是否均匀和清洁，有无出现拉丝和沟槽。观察托轮轴承组油标的油位是否符合要求，有无漏油现象；
f）检查托轮轴承温升是否正常；
g）检查挡轮转动是否灵活，有无因受力过大而引起挡轮表面发亮、起毛及轴承发热、响声等不正常现象；
h）检查支承装置地脚螺栓有无松动或断裂现象；
i）检查基础有无震动和局部沉陷。
3) 窑筒体的检查
a)检查窑筒体表面温度变化情况，以防掉砖红窑事故及提供在何处何时更换耐火砖的依据。特别提醒注意的是：窑筒体表面最高温度不允许超过400℃，否则将会由于窑筒体钢板强度和刚度的显著降低，引起产生裂纹的危险；
b)检查窑筒体对接焊缝有无裂缝；
c)检查窑筒体有无严重摆动现象，窑筒体窜动是否稳定；
d)烧成带筒体若设有淋水装置，应检查水管孔眼有无堵塞，淋水量是否充足，分布是否均匀。
4) 密封装置的检查
a）检查密封装置的零部件，有无严重磨损或损坏，润滑部位是否完整有效，联接螺栓有无松动和脱落；
b）密封元件是否完整有效，密封摩擦部位是否接触良好，是否有严重漏风现象。
3.2& 日常运转中维护时需注意事项
1) 传动系统、支承装置、挡轮系统必须经常（每小时）检查，发现有噪音、振动和发热等不正常情况应及时处理；
2) 所有的润滑点的润滑是否正常，应严格遵照润滑制度，经常检查油量是否充足；
3) 托轮衬瓦每小时要检查一次轴承温度及其润滑情况；
4) 根据轮带与其垫板之间在转动中的相对位移，来判明间隙及磨损情况；
5) 注意窑筒体有规律的上下窜动情况（每班上下窜动一次）；
6) 注意各冷却水出口是否水流畅通，以及托轮下部水槽水面的高度，高度不适宜应利用水位调节器进行调整；
7) 注意每星期必须和开动一次辅助传动，但不接离合器，以保证主电源突然中断时可以顺利开动；
8）经常注意窑筒体温度。烧成带窑筒体温度可通过红外线扫描装置的自动记录仪上来判明。烧成带窑筒体表面温度最高不得超过380℃；只有在偶然情况下，允许达到400℃，如超过400℃不作处理而继续运转，则为违章操作。
9）对检查中发现的问题，应根据问题性质适时地进行处理中务必注意安全，有些项目的检查处理应在停窑后进行。
3.3 基础不均匀沉降的检查
回转窑是大而重的设备。窑筒体支撑在多个独立的窑墩基础上，基础的沉降是不可避免的。但如果沉降量过大或或各窑墩出现不均匀的下沉，将直接影响窑的直线性，使窑产生不正常弯曲变形，给窑的安全运转带来危害，同时回转窑的窑头与冷却机、窑头罩相连，窑尾又与窑尾设备相接，窑墩与这些设备基础的不均匀下沉，将对衔接部件带来损伤，并直接影响窑头、窑尾的密封效果。因此对这些设备基础沉降量的检查是非常必要的。
1) 窑墩基础沉降的检查
在每个窑墩的侧面已安装了标高测点，并在设备安装时已对这些点的标高进行了测量和记录，它是窑墩沉降测量的基准。从回转窑的安装开始，分阶段的对这些点的标高变化进行观察和测量：
a）从设备安装到试运转的这段时间内，窑墩基础可能有最大15mm的垂直沉降，所以试运转前需对基础下沉量进行测量，并根据测量结果对支承装置托轮的位置进行调整，以使窑筒体中心线恢复到设计位置；
b）在回转窑运转初期的6个月内，窑墩基础还可能有最大5mm的沉降，所以在这期间应经常对窑墩基础沉降进行测量；
c）在回转窑运转6个月以后，窑墩基础还可能有每年1mm的沉降，所以必要时亦对基础沉降进行测量。
2) 基础沉降的分析与处理
对回转窑各窑墩的相对垂直沉降是允许的，但该设备不允许基础出现倾斜沉降，因为设备本身对倾斜沉降很难进行处理：
a）当各窑墩的垂直沉降差超过3mm时，就应对相关支承装置的托轮位置进行调整，调整时应注意两托轮中心与轮带中心夹角应满足60°±2°的要求；
b）窑头档窑墩及窑尾档窑墩与其相应的冷却机（或窑头罩）、窑尾设备基础的沉降差超过25mm是不允许的。如果已超过或已经对密封产生影响，则必须对有关部件进行处理，以达到满意为止。
3-5 润滑与冷却
&&& 各种润滑部件的良好润滑是一件及其重要的工作。合理润滑可以延长零件寿命，降低修理费用，必须把润滑剂作为一个必要的“机械元件”予以重视。
&&& 润滑和冷却要注意下列事项：
&&& 1. 润滑油润滑脂应按规定使用，使用试用品时必须符合规定的油质性能的要求，如供应困难，只能用粘度较大的同种润滑剂代替粘度较小的。
&&& 2. 新窑连续运转400～500小时，齿轮及轴承已得到跑合，这时润滑油应全部排净，并将油池清洗干净，再加新油，以后按6～8个月为一周期更换新油。
&&& 3. 每班检查一次油位，如果低于油位下限时，必须立即加油至其上限。
&&& 4. 发现漏油时，应立即采取措施止漏，若油漏到基础上应及时清理，以免侵蚀基础，酿成隐患。
&&& 5. 窑经过长期停转后，若再启动，不宜直接使用主传动，而应先用辅助传动转动1～2圈，然后再用主传动转动，这时必须注意托轮轴承应预先润滑。
&&& 6.主减速器润滑油通过减速器稀油站内的冷却过滤器来冷却和过滤。
3-6 常见故障及处理方法
当生产过程中出现故障时，需根据不同的情况区别对待，重大的问题必须经过使用单位，制造单位和设计单位共同调查、分析原因，商讨处理办法。
3.6.1回转窑故障停车可能的原因与现象：
1)传动齿轮及托轮润滑不良，轴承超温
2)液压挡轮系统故障
3)窜窑严重超过许可的范围，造成窑头、窑尾密封损坏、漏风严重
4)大小齿轮、托轮与轮带接触不良
5)主传动电机故障
6)托轮移位或托轮轴线与窑中心线不平行，造成内力过大。
7）在联锁的情况下，系统自动按照程序控制要求，进行跳停保护，在解锁的情况下，其相应的处理办法：
²立即停停止喂料，停止分解炉喂煤及窑头喂煤，减风、减少冷却机冷却风量，防止太多的冷风入窑，造成窑皮垮落，使窑内处于保温状态；
²用辅助传动慢转窑，注意窑尾积料；
²如果停窑时间较长，不能排出故障，应考虑全系统停车。
3.6.2窜窑过程的处理
从大量的生产调试实践中可知，一般新安装的回转窑，在点火烘干和试生产阶段，多半存在着窜窑问题。有的上窜、有的下窜，其主要原因在于回转窑托轮的安装和调节上。因此，如果发现窜窑，必须及时调整好，否则将导致窑头和窑尾密封装置变形，造成系统的严重漏风，更严重的是将顶坏液压挡轮。有关窜窑问题，应由有经验的机械工程师进行处理，且不易乱调整，否则将导致许多难于恢复的技术问题。
3.6.3 系统经过初期的调试稳定后，回转窑常见故障产生原因及处理方法如下表：
3.6.4 检修
&&& 回转窑在运转过程中，随着时间的延长零件将会磨损，从而降低设备运转可靠度，甚至影响回转窑的产量，为此必须借检修机会加以恢复。根据检修工作量大小，分大修、中修和小修。各使用厂应根据回转窑使用和维护情况编制大、中、小修计划。重点放在小修和中修。检修工作可借停窑更换窑衬时进行，只有检修传动装置才允许在砌砖工作结束后进行，但也应在短期内（如8－12小时）迅速完成。对于大修则需要较长时间，这时需更换窑的所有损耗零件，检查并调整整台设备（例如：更换窑筒体段节；更换大齿圈、轮带、托轮、挡轮及窑头、窑尾密封零部件等。）。但必须注意，在计划停窑前，应将所有需换零部件及工具准备齐全以减少检修时间。
&&& 回转窑主要零部件磨损到下列程度或出现下列缺陷时就需要更换或修理：
1)传动齿轮的齿厚磨损了30％或0.5模数时；或轮缘具有不可恢复的损伤时需更换；
2)窑筒体段节有裂纹或局部变形时，要进行修理或更换；
3)轮带发现断面磨损了10％（这时应对其应力及刚度核算一下），或表面磨成锥形、多边形，以及
4)局部出现穿通裂纹时需进行更换；
5)托轮厚度磨损了10％，挡轮的轮缘厚度磨去20％，或托轮表面磨成锥形、多边形或其他异形，或托轮与挡轮的轮缘有穿通裂纹时，必须更换或修理。更换托轮时，如轴也要换，其相应的衬瓦必须重新配研；
6)窑尾密封装置的摩擦块磨损＞30mm时必须更换。
3.6.5 安全注意事项
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