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1.
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长熔胶粘度低,流动性好产品易跑披锋,生產一段时间后由于熔胶不断把热量带走造成熔胶不足,粘度大流动性差,使产品缺胶
2.
生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走造成熔胶鈈足,粘度大流动性差,使产品缺胶
3.
产品椭圆是由于入胶不均匀,造成产品四周壓力不匀使产品椭圆,采用三点入胶使产品入胶均匀。
4.
要求模具村料钢性好,弹变形小热涨系数小。
5.
产品耐酸试验是为了检测产品的内应力,和内应力着力点位置以便消除产品内应力。
6.
产品中放镶件,在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件会形成内应力,使产品强度下降易开裂。
7.
模具排气点不合理,非但起不到排气效果反而会造成产品变形或尺寸变化,所以模具排氣点要合理
8.
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂或是料在料管内停留时间过长,造成胶料老化使产品易脆裂。
9.
是由于熔胶温度低或模具溫度低,射胶压力不足造成玻纤在胶内不能与塑料很好的结合,使泛纤出现
进料口温度的過高或过低都会造成机器回料不稳定,使加料量不稳定而影响产品的尺寸和外观。
透明产品有白点昌因为产品内进入冷胶造成或料內有灰尘造成的。提高射嘴温度加冷料井,原料注意保存防止灰尘进入
系统压力(kg/cm2)=油压回路中设定最高的工作压力,注塑压力是指紸塑机的实际压力两者不相等。
适当的粘度和良好的粘度性能
良好的化学稳定性不易气化成胶质
对机件及密封装置的腐蚀性要小
燃点(闪点)要求,凝固点要低
20.液压油粘度对注塑机的影响?
当系统工作环境温度较高时应采用较高粘度的油,反之应采用较低粘度嘚油,系统工作压力较高时应采用粘度较高的,因为在高压密封较困难,泄漏是主要问题反之,系统工作压力较低宜采用粘度较尛的油,当液压系统的工作部件运转速度高时油液的流速也高,这时压力损失也将增加而泄漏量相对减少,宜采用粘度较低的油反の,工作部件运动速度低时宜采用粘度较高的油。
松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离
22.松退位置设定的重要性
松退位置设定過大,会造成回料吸氧使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小使料筒内压力大,剪切力过高使胶料分解射嘴流涎。位置误差不能超過0.4mm
熔胶位置=产品的重量/(最大行程/最大熔胶量)
24.气辅注塑的主要优点(GAM)
能抽空厚型材料芯部,制成空心管件可节省材料,缩短周期时间
在注塑中采用气体可使压力均匀分布,当塑料冷却和固化时气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。降低模塑制品内应力从而提高外形稳定性,消除变形和翘曲现象
25.活塞杆外径中间小,两头大问题
26.球面丝印后开裂问题
27.眼镜架水口边易断问题
28.电器外壳四个柱子打螺丝时易暴裂问题
30.透明PC外壳气泡问题
31.复印机磁性材料的注塑问题
32.产品包胶水口缩水问题。
33.产品内应力,造成产品放置一段时间后爆裂问题
34.ABS料在用黑色色母时造成产品易断裂脱皮问题。
35.一台180吨14安士机,产品一出四CD盒共120克外观良好,无批锋但其中一只重2克,为什么
36.一以台100吨液压曲肘机使用了三姩,模具锁紧后经常打不开
37.一台7安士机使用了二年出现射膠不稳定,一模批锋一模缺胶换过油封和分胶头,系统压力也稳定就不行
38.一台150吨新机啤PP水口料半年原来熔胶最快3秒,而现在要6秒
39.一啤塑师傅在调试一产品,出现缺胶速度和压力升一点,产品没反應再升一点就出批锋。
40.一台机用了二年啤货时炮筒吕间温度偏高,关了电源吔没用
41.某厂有新旧机十几台油封经常漏油,换了一段时間又漏
42.油泵电機起动电路讲解
44.电子线路板输出与输入讲解。
46.油封顽固性漏油的原因及预防
47.压力与流量线性对注塑工艺的影响
48.生产同期变慢的原因及改善措施
49.熔胶时发出尖叫声的原因与处理方案
50.锁模平行度的检测与调整方法
51.哥林柱折断的原因与预防措施
52.曲肘磨损的原因分析
53.螺杆及分胶头折断的原因与预防
54.冷却器容易漏水的分析
55.氮气射胶的安装与应用
56.气体辅助设备的应用
57.开环与闭环油路的比较
58.水平度对注塑机台的影响
59.模板(头板、二板、尾板)破裂的原因与预防措施
60.使用工程塑料时,熔胶扭力不足和射胶压力不足的解决方案
61.料管中段温度偏高的原因与解决方案
62.液压曲肘式注塑機在生产中锁模力下降及模具变松的原因及处理方案
63.使用润滑油和润滑脂(黄油)的比较。
64. 电子尺与解码器的比较
65.油泵噪音变大的分析
66.在生产正常的情况下发热圈频烧的原因分析
67.顶针油缸固定螺丝经常折断的原因与处理方案
68.加装节能变频器对机器的影响分析
69.液压油变白变质的分析
70.熔胶传动轴易折断,轴承易损坏的原因
71.产品重量偏差过夶的原因与处理方案
72.模具经常打不开的原因与预防措施
73.射胶终点不稳定的原因分析
74.产品在模腔内的推力计算
75.射胶压力計算与螺杆的选择
D1:油缸内径(CM)
76.热塑性与热固性塑料最大特性是什么
77.为什么塑料中要混有添加剂
78.如何设定锁模力
79.如何正确设定保压切换点
80.螺杆若以高速转动或较低速转动对螺杆内塑料引起何种变化
81.正确与不正确背压使用对塑料引起何种变化?
螺杆在旋转后退之阻力为背压设此阻力之目的为使原料在被螺杆输送,压缩过程中更能紧密排除原料中之空气原料密度会较高,射出之荿品会更加稳定原料因在料管内经过较多次的搅拌,所以融解热会增加对于成品混色不良需要快速转换颜色或塑料及成品有气纹,使鼡背压效果良好因此背压太低成品易产生内部的气泡或表面的银纹,背压过高原料易过热,料斗下料处结块螺杆不退,周期延长射嘴溢料,背压控制有利用节流阀或调压阀控制两种
82.注塑件形成毛边的原因和解决办法。
83.高光节度产品表面有微小针孔、光泽度不夠原因何在如何解决?
84.如何调较注塑工艺参数(温度、压力、速度、位置)
温度的测量和控制在注塑中是十汾重要的,虽然进行这些测量是相对地简单但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。
在多数注塑机上温度是由热电偶感应的。一個热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的如果一端比另一端热,将产生一个微小的电讯越是加热讯号越强。
熔胶温度是很重要的,所用嘚射料缸温度只是指导性熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期
你如果没有加工某一特定级别塑料的经验,请从最低的设定开始为了便于控制,射料缸分了区但不是所有都设定相哃温度。如果运作时间长或在高温下操作请将第一区的温度设定为较低的数值,这将防止塑料过早熔化和分流注塑开始前,确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下
第一阶段压力和第二阶段压力
为了对抗注射压力,必须使用锁模压力不要自动地选择可供使用的朂大数值,而要考虑投影面积计算一个合适的数值。注塑件的投影面积是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来說它约为每平方英寸2吨,或每平方米31兆牛顿然而这只是个低数值,而且应当作为一个很粗略的经验值因为,一旦注塑件有任何的深喥那么侧壁便必须考虑。
这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化,但却同时延长了螺杆回位时间减低填充塑料所含纤维的长度,并增加了注塑机的应力故背压越低越好,在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力(最高萣额)的20%
射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力它没有因定的数值,而是随模具填充的难度加大而增高射嘴壓力、线压力和注塑压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压仂损失可达百分之十左右而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。
由于快速填充模具的缘故,模具必须让气体排出多数情况下这气体只是模腔中的空气。如果空气不能排出它会被熔融压缩,使温度上升将引起塑料燃烧排气位须设于夹水纹及最终注塑部分附近。一般排气位为6至13毫米宽0.01至0.03毫米深的槽,通常设于其中一个半模的分模面处
在注塑周期的填充阶段中,可能需要采用高射压以维持注塑速度于偠求的水平。模具填充后就进入保持阶段,这时螺杆(起冲压器作用)推进额外的塑料以补偿塑料收缩这可在较低或同样高的压力下唍成。通常若首阶段采用高压次阶段便采用较低压,不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料(如PA及POM时),由于压力骤变会使结晶体结構恶化,所以有时无需使用次阶段压力
许多注塑机使用新料和回用再生塑料(即通常所说的水口料)的混合物。令人惊奇的是使用再生塑料可以改善注塑机的表现即它的使用产生了更一致的注塑件,但值得注意的是再生料在使用前最好要先除去粉尘,以免引起塑料进料量的差异而导致注塑件颜色分布偏差再生塑料的确切使用比例要根据实验的数来确定,这个数据必须是在不影响注塑件的物理性质的湔提下得来的一般的经验值是在15%至25%之间。
若塑料在注塑机内分解可燃烧,最终变色使注塑件变成废件。遇此情形便须完全关闭注塑机,喷清幹净预防方法是用一种热稳定性较高的塑料喷清遇热敏感的塑料,这样便能抵常驻随时后再加热为了应付塑料氧化的问题,操作者可鉯在射料缸中充满塑料如PE。
塑胶制品成型时变形重要原因:
成品肉厚不同且差距过大,收缩率大小不同而产生
射压传达不均匀,因密度高低而产生(浇口位置及型式)
模温分布不均匀,冷却系统近浇口处要较冷反之。
后结晶(结晶性塑胶)
锁模压力必须大于塑料射入模内之总压力,若过低塑料即可能由分模面处溢出压力过高又会损耗机器,模具及浪费电力故适当的锁模力是以成品射入模内汾模面不出毛边为原则。
螺杆对原料有输送、混练、排气、除湿、熔解及计量等功能塑胶原料熔融时所需之热量有百分之七十是来自螺杆旋转时发生之磨擦热,有百分之三十是来自电热片补充之热量低黏度、小螺杆、熔胶转速要加快。高黏度、大螺杆熔胶转速要放慢複合材料需放慢转速。
射出速度之快慢主要决定原料在模具之浇道中及模穴内流动之状况。速度太快会产生毛头过饱、烧焦及粘模太慢易造成短射缩水,结合线明显须依实际需要分段调整
射出压力于射出速度有部分共同之影响,都是决定在模具内原料如何能均匀的徹底的适量的流满各角落,压力太低会产生短射缩水压力太高会产生毛边、粘模、内应力残留日后变形、破裂、易损坏模具,机台等
荿型时使原料恰当熔融所需之热量及温度,因每种原料之熔融温度及比热不同而不同温度过低原料熔融不均则短射,色泽不均成品内應力高。加温过高或过久则因流动性太好易使成品产生毛头,又因冷却温度差异使成品主生缩水严重时则使原料分解变质甚至烧焦。
原料将大量之热带入模具而成品则将部分之热又散入空气中因此欲使模具保持某一不变之温度,在模具内通冷冻水、冷水、热水、热油戓加电热棒以使进出模具内之热平衡而能保持某一不变之温度。模温太低成品易产生短射,表面粗糙内应力高,粘模模温太高,荿品易产生收缩下陷、周期延长故冷却时间、模温高低可依经验来设定。
一、
二、
三、
肉厚不同、密度也会不同收缩也会不同。
四、
模具温度对注塑成型的影响:
模具温度是注塑成型中最要的變量----无论注塑何种塑料必须保证形成模具表面基本的湿润。一个热的模具表面使塑料表面长时间保持液态足以在型腔内形成压力。如果型腔填满而且在冻结的表皮硬化之前型腔压力可将柔软的塑料压在金属上,那么型腔表面的复制就高另一方面,如果在低压下进入型腔的塑料暂停了不论时间多短,那么它与金属的轻微接触都会造成污点有时被称为浇口污斑。
对于每一种塑料和塑胶件存在一个模具表面温度的极限,超过这个极限就可能出现一种或更多不良影响(例如:组件可以溢出毛边)模具温度更高意味着流动阻力更小。茬许多注塑机上这自然就意味着更快流过浇口和型腔,因为所用的注塑流动控制阀并不纠正这个改变填充更快会在浇道和型腔内引起哽高的有效压力。可能造成溢料毛边由于更热的模型并不冻结那些在高压形成之前进入溢料边区域的塑料,熔料可在顶出杆周围溢料毛邊并溢出到分割线间隙内这表明需要有良好的注射速率控制,而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点
通常,模具温度的升高会减少塑料在型腔内有冷凝层使熔融材料在型腔内更易于流动,从而获得更大的零件重量和更好的表面质量同时,模具温度的提高还会使零件张力强度增加
许多模具,尤其是工程用的热塑性塑料在相对较高的温度下运行,如80摄氏度或176华氏度如果模具没有保温,流失到空气和注塑机上的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多所以要将模具一飞机骨架板隔热,如果可能将模具的表面隔热热。如果考虑用热流道模具尝试减少热流道部分和冷却了的注塑件之间的热量交换。这样的方法可以减少能量流失和预热时间
85.内应力的產生及解决对策
一般射出成品定型前,存在成品内部的压力约为300kg/cm2-500kg/cm2之间如因调整不当造成射胶压力过高,射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻力以及成品逐渐冷却压力逐渐之降低,而存在成品内部进胶口及远端之压力不同成品经过一段时日于热接触,内应力渐渐釋放出来而造成变形或破裂内应力太高时,可实施退火处理解决
过度充填。
提高料温、模温在各原料标准条件内设定。 (2)缩短保压时间
86.注塑件翘曲原因及对策:
87.如何设定螺杆前进时间
注塑周期是指紸塑机完成特定的一整套动作所需的时间。因此每个部分的动作时间都可能影响到整个周期时间,要达到缩短周期时间提高生产效率嘚目的,应分别考虑动作的每个部分以便辨别可能缩短时间的部分这样对每个部分常常可节省一点点时间。虽然这种节省可能很少但當这些时间加在一起时,从总体缩短的百分比来看缩短的时间十分显著。
空运行时间是注塑机空操作时完成一个完整周期所需的时间即没有任何塑料在注塑机里面。不管该注塑机的大小和类型如何当你试图更改运作时应先了解注塑机的空运作,因为它有助于注塑者确萣某特定的注塑机是否有能力在高产量下生产或保持该产量所以在试图减少运作时间之前,从注塑要贩状态、年期和空运转时间方面来栲虑是否能减少运作时间
表:通用注塑机空运行时间
空运行时间(不包括射嘴回退时间)秒 |
冷却时间因素在注塑周期中是最长的部分,泹却是可能显著节省的部分虽然可以计算,但通常是凭经验确定的例如逐渐地降低冷却时间直至不变形的注塑件连续地生产出来为止。在冷却阶段需要足够的时间退回螺杆(有时叫螺杆复位或计量时间),以重新在射料缸内填充塑料(将注塑物再次放置于模具内)否则注塑过程将不能进行。
许多注塑者依赖模具设计者每时定一个特定模具需要的冷却类型和数量但提意使用的冷却系统根本不够。模具需要的冷却能量必须计算出来以获得指定和运作时间
表:通用塑料不同料厚的冷却时间(秒)
注:上述计算数值是物料冷却至模温所需时间,但在很多实例里这是物料冷却臸耐变形温度的时间而这时间是决定注塑件是可以在不变形状态下顶出的。所以以上数值是可以理解为最大值
螺杆前进时间(SFT)的设定
计算模具填充时间,在此加上0.5秒并于此设定生产约5个注塑件。每个注塑件都要量重和/或测量然后标明数值。应当计算出平均值然后在SFT時间不断上升时重复这一过程(例如0.5、1.0、1.5、2.0秒等)。时间不断增加直到注塑件的平均重量或测量值保持不变,这就得出正确的SFT时间
浇ロ尺寸对SFT的影响
要使上述过程有效率,每次注塑要使用合适尺寸的浇口浇口的小孔不能太小,以免模腔充满了熔化的塑料之前就冷凝使澆口关闭另一方面浇口的尺寸也不能太大。以免冷的或半固体塑料被推过浇口而进入模具内这导致浇口区产生压力和裂痕由于这些原洇,壁厚(深度)应当在0.61至1.0t之间(t是指定部件的壁厚)
88.怎样用传统设备实现薄壁注塑成型
在塑胶注射成型加工中,零件的壁厚是一个十汾关健的参数薄壁注塑件有很多好处,它降低零件的重量、生产规模、减少材料开支及缩短成型周期但是,制造薄壁产品必须采用昂貴的高速注塑机甚不划算。究竟传统注塑机可否胜任下面我们就这个问题来进行分析。
然而传统的注塑机往往不能适應薄壁注塑的要求。以一台制作3mm壁厚零件的传统注塑机为例:当熔化的热塑性塑料的前沿部分流经模具型腔时它将会与温度较低的型芯戓型腔内壁接触,并形成一个固化的薄表皮这种提前固化的表皮大致要占整个壁厚的20%。在这层表皮内边注入的熔化材料仍在不断地向湔流动。显然如果零件的壁厚减少并达到薄壁的程度,其冷却速度也会加快从而导致上述固化表皮占整个壁厚的比例将会增加,也就昰说其后续流入型腔的熔融芯部将会缩小。相反零件产生冷凝时间的间隔却在缩短。这都给材料的继续流动增加了难度从而使得零件在冷凝之前实现填满的要求变得更加困难。
答案是肯定的据报导,曾经有人在一台最大夹紧力为90公顷最大注射量为170g的传统注塑机上做过这方面的实验:在这台机器上安置了具有一个扇形注入内插件和一个注口,并有一个型腔的模具该插件的长、厚比为140:1,型腔厚为1mm使用的塑料是Lexan SP7602和Magnum9015.
产品零件的重量是唯一可变输了出值,在同一个模具型腔条件下零件重量的变化,显然与注塑过程熔化材料在型腔内填满的程度密切相关据称,对零件重量变化的分析其结果的可信度能高达95%。因此该实验就是从有关工艺参数与零件重量的关系着手进行研究的。为此在型腔里特别装设了五仰个压力与温度转换器。一个数据控测系统在腔内跟踪压力与温度曲线
factorial)设计,用来研究喷嘴温度、模具温度、冷却时间、注射速度和变白持压力据称,这五个参数都能影响零件之重量为了建立这些参数以确定它们对零件重量的影响,采用了不同高低值的组合来进行注射成型
E、将ABS材料由其熔化温度260OC升至280OC时,其零件重量会由6.6克增至7.4克即有12%的增大。
F、对PC材料将其熔化温度由290OC升至300OC时,零件重量即从7.3克增至8.9克即增大了22%。
G、当模具温度从80OC升至90OC时PC和ABS两种材料的零件重量都有增大,但PC更为敏感后者的零件重量可从8.4克增至8.8克,增长了4.8%
H、熔化温度和模具温度的变囮都会导致零件张力强度的改变。但熔化温度的增高将会使强度下降而模具温度的升高难度则会使强度增加。
I、缩短冷却时间和提高注射速度都将会使PC材料的零件重量得以增加而ABS材料则不受这两个参数的影响。
Ⅰ、对PC材料而言熔化温度、模具温度、冷却时间和注射速喥都是影响零件重量的关键参数;而对ABS而言,影响其零件重量的参数只是熔化温度和模具温度
Ⅱ、熔化温度的提高将使材料有更高的热能,同时会导致材料粘度的降低从而使得熔融材料更易于流动,其形成一个更长的流注长度同时更加顺畅地填满型腔。但熔化温度过高将会促使材料退化和降级。所以这一参数仅可在该材料允许的上限之内被用来保证型腔的填满。
Ⅲ、模具温度的升高会减少材料茬型腔里的冷凝层,使熔融材料在型腔内更易流动从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。
Ⅳ、更短的冷却时间可使熔化材料在容器内停留的时间更短并减少退化的可能性。据认为减少壁厚50%将导致冷却时间成4倍的减少。另外冷却时间构成了约70%的成型周期它的少意味着生产效率的提高。
Ⅴ、机器注射应尽可能达到最大值因为这也帮助熔化材料在容器内停留时间的减少。
Ⅵ、增高注射速度也会使熔化材料的粘度相对下降,这是由于剪切变得更薄时产生假塑胶体(pseudoplastic)影响的结果。同时这种剪切的加热仅发生在不到一秒钟的瞬間,这对于导致明显的退化来说是无足轻重的。
Ⅶ、注射速度的提高虽然会使PC材料粘度下降并造成零件重量的上升,但比起熔化温度增高时零件重量的增加要少得多不过,由于它还能使得材料更加不易退化所以,提高注射速度还是有它可取之处的
Ⅷ、注塑速度的妀变,对于ABS材料几乎不会造成任何影响这是由于此时它的相对粘度没有产生明显的下降的缘故。
通过在传统注塑机条件下对一些工艺参數的变更取得了零件重量增加的效果。这一结果实际上反映了塑料在熔化状态下填满1mm型腔能力增加也就是提高了薄壁成型的能力。
综匼实验情况在传统注塑机上加工薄壁零件同样是可以做得到的。进行操作时可以将其注射速度调整到所允许的最高上限,在此基础上可以按照该材料所推荐的最高熔化温度界限和模具最高温度标准,尽可能地提高这两个参数这就是在传统注塑机上,以低成本的选择实现优质的薄壁注塑的主要对策。
89.精密注塑成型与普通注塑成型
精密注塑成型的特点是:注塑件的尺寸要求精度高、公差小要做到精密的要求必须要达到的条件是:
J、模具的材料要好、钢性足、型腔的尺寸精度,光洁度以及模板间的定位精度要高
K、要采用精密的注塑機。
L、要采用精密的注塑成型工艺
M、要选用适合精密注塑成型工艺的材料。
常用的精密注塑成型材料大多有以下几种:POM\POM+CF(碳纤维)、POM+GF(玻璃纤维)、PA\FRPA66(增强PA)、PC等
精密注塑过程中要保证注塑件尺寸精度的重要方法是控制注塑件的收缩问题,其中有:注塑件的热收缩、变相收縮、取向收缩以及压缩收缩和弹性回复
普通注塑成型的特点是:对注塑塑件的尺寸精度要求不高,一般是以可以组装为标准对注塑件嘚外观要求相对比较高,必要时可能会利用二次加工(比如喷油)来改善外观上的缺陷
普通注塑成型不需要用特别精密的注塑机,也不需要特别指定的材料一般常用的热塑性塑料都可以用来生产。所以普通注塑成型工艺在现代塑胶工业中也被广泛应用
90.注塑机安全操作准则
注塑机是属一种高压、快速动作,同时有高温运作的一种机器往往会使操作者一时疏忽,在大意之下造成无法弥补的人身伤害而遺憾终身。注塑机在每一部操作中都带有危险性特别是当开模及锁模时。为壁免危险发生操作者在操作时必须注意以下几个安全操作方面的问题:
N、保持注塑机及其周围环境清洁。
O、注塑机四周空间尽量保持畅通无阻加过润滑油或压力油后,应尽快把漏出的油抹去
P、把熔胶筒上的杂物(例如胶粒)清理干净后才可开启电热,以免发生火灾如非检修机器或必要是,不得随意拆掉熔胶筒上的隔热防护罩
Q、检查在操作时,按下紧急按钮或者打开安全门是否能终止锁模
R、射台前移时,不可用手清除从射嘴漏出的熔胶以免把手夹在射囼和模具中间。
S、清理料筒时应把射嘴温度调到最适当的较高温度,使射嘴保持畅通然后使用较低的射胶压力和速度清除筒内余下的膠料,清理时不可用手直接接触刚射出的胶料以免被烫伤。
T、壁免把热敏性及腐蚀性塑料留在料筒内太久应遵守塑料供应商所提供的停机及清机方法。更换塑料时要确保新旧塑料的混合不会产生化学反应(例如POM和PVC先后混合加热会产生毒气)否则须用其它塑料清除料筒內的旧料。
U、操作注塑机之前须检查模具是否稳固地安装在注塑机的动模板及头板上
V、注意注塑机的地线及其它接线是否接驳稳妥。
W、鈈要为了提高生产速度而取消安全门或安全门开关
X、安装模具时必须将吊环完全旋入模具吊孔才可吊起。模具装好后应根据模具的大小調整注塑机安全杆的长度做到安全门打开时,机器安全挡块(机械锁)落下能够阻挡注塑机锁模
Y、在正常的注塑生产过程中严禁操作鍺不打开安全门,由注塑机的上方或下方取出注塑件检修模具或暂不生产时应及时关掉注塑机的油泵马达。
Z、操作注塑机时能够一人操作的,不允许多人操作禁止一人操作控制面板的同时,另一人调整模具或作其它操作
91.注塑机电器系统、油压系统、锁模部分、射胶蔀分保养注意点是什么?
注塑机生产一般都是24小时作业(轮班制)除定单减少或公休日外,一般不会停机的对于长时间处于工作状态嘚机器,我们必须做好保养工作努力在机器出现故障之前发现问题、解决问题。否则一旦机器出现故障就必须停产、维修严重影响生產,延误交货期因此,做好注塑机的保养工作就是显得尤为重要
要做好注塑机的保养工作必须把保养的内容按可能出现故障的频率进荇分类:将频率最高的内容列入日保养,将频率稍低些的列入每周保养依此类推再将每月保养和每年保养的工作内容进行分类。
保养的內容确定后最好安排专人负责保证确定的保养工作是在按照计定的安排在有效的执行。每次保养工作完成时必须做好必要的记录工作鉯便在今后的工作中对机器的评估有所依据。
对于油压式注塑机来讲保养工作主要从以下几个方面进行:
当检查机内高压元件时,如非必要不应开启总电源。
更换模具时不可能让冷却水流到控制箱内。
检查控制箱内温度是否太高以致影响电子板的正常工作。
换继电器时应使用指定电压继电器。
注塑机的压力温度应保持在摄氏30-50度之间如果油温超过摄氏60度,便会出现以下问题:
(2)
(4)
(5)
(6)
(1)、锁模部分的机铰工作寿命很长但每一活动部分都应加以适当的润滑否则机铰会磨损而减低寿命。
(2)、保持四条哥林柱清洁
(3)、保持移动模板的滑脚与滑轨的清洁与润滑。
(4)、避免使用接近或超过工作压力锁模
(5)、调模时,不可用特快锁模速度
(6)、控制锁模动作行程位置于最适当的位置,减少锁模时给机器帶来的冲击
(1)、保持射台导杆的润滑及清洁。
(2)、保持射台表面清洁及干爽
(3)、除塑料、颜料及添加剂外,不要把任何东西放叺料斗若使用回料时,必须在料斗内加入料斗磁力架以防止金属碎片进入熔胶筒
(4)、熔胶筒未达预调温度时,不可启动熔胶马达吔不可使用倒索(松退)动作,以免损坏转动系统元件
(5)、使用特别塑料前应咨询塑料商,何种射胶螺杆较适合啤该种塑料
(6)、使用塑料商所提供有关的正确更换塑料及清洗熔胶筒方法。
(7)、周期性检查射台的各部分收紧松脱的各部分,确保两个射胶油缸安装岼衡以免射胶油缸油封损坏,造成漏油及油缸唧芯磨坏
(8)、定期排去油压马达部分啤铃组合的润滑脂,并换上新脂
(9)、当熔胶溫度正常而又不断出现熔胶黑点或变色时,应检查射胶螺杆过胶圈及过胶介子是否有损坏
(一)、维修从保养做起
(4)换油封、如何使鼡最简单的方法
92.注塑件黑点及黑褐条纹产生原因及解决办法
描述:注塑件有正确的色调但偶尔可见斑点或条纹。
所谓注塑件的缺点是指注塑件在注塑过程中不能满足注塑件原本的设计、使用等品质要求描述缺点时可能包括一个可能的起因。例如注塑不足,即不完整的注塑可能描述为模具的填充压力不足或填充模具的塑料不足。尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述这是很有用的方法。鼡这种方法我们在下一步寻找缺点的起因时就不会抱有任何的成见了。
这可能会是很长的过程因为他需要考虑塑料、注塑机、模具的加工过程。下面是建议使用的指南:A、塑料:检查级别或类型检查杂质,并确认是否符合生产商的规格如果这个缺点在同一生产商的幾批塑料或另一供应商的同样的塑料上都很明显,这说明塑料没有问题观察回用料的效果,要特别注意它与同种新料的不同加工特性
B、注塑机:检查注塑机所有的功能,并考虑任何可能影响压力、温度、比率和时间因素如果缺点是间歇性地出现,这通常暗示注塑机操莋错误例如一个不好的热电偶引起的温度波动。如果缺点出现在一单模腔模具同样的位置这暗示了问题的起因出在射料缸的装置(如囙流阀)或在注塑机的控制调整上。
C、模具:确定模具是恰当地安装的而且处于正确的温度,并且所有部分都在顺畅地运行如果缺点總是出现在多模腔模具的同一个或几个模腔内,那么缺点通常出在进料系统(即这些模腔的流道或浇口)
D、加工过程:检查压力、温度囷时间是否按塑料供应商的推荐而设。如果模具用于另一注塑机时缺点消失了缺点很可能是因为所用的加工条件与原机上生产的一致性嘚问题。如果另一个人来操作注塑机时缺点消失了缺点的出现便可能是人为错误。应检查速度、注塑运作的管理及安全门开启和关闭的停留时间
D、采取步骤防止缺点再次出现:把确认消除缺点时的条件全部记录下来。标明模具或注塑机的修理或更改以及塑料的类型、級别工质量的变化。如果使用再生料须标明使用的比例的质量。
人们渴望的一种具逻辑性系统化的方法对付缺点,而且许多实际的注塑者有他们的操作策略编译这些策略最重要的是确保所有用语的语意都清楚,并且能被所有关心此事的人理解要清楚地描述注塑件的缺点,所有可能的起因都要检查其影响也应算进去,而当起因得到确定时应采取必要步骤,减少并防止其再出现有六点策略。
2、描述缺点描述缺点时可能包括一个可能的原因。例如:“注塑不足”即不完整的注塑,可能描述为“模具的填充压力不足”或“填充模具的塑料不足”尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述这是很有用的方法用这种方法,我们在下一步寻找缺点的起因时就鈈会抢有任何成见了
B、注塑机:检点注塑机所有部分功能,并考虑任何可能影响压力、温度、比率和时间的因素如果缺点是间歇性地絀现,这通常暗示注塑机操作错误例如一个不好的感温线引起的温度波动,如果缺点出现在一单模腔模具的同样位置这暗示了问题的起因出在射料缸的装置,或注塑的控制调整上
C、模具:确定模具是否恰当地安装,而且处于正确的温度并且所有部分都在顺畅地运行。如果缺点消失了缺点总是出现在多模腔的同一个或几个模腔内那么缺点通常出现在进料系统,(即服务于这些模腔的流道或浇口)
D、加工过程:检查压力,温度和时间是否按塑料供应商的推荐而设如果模具用于另一注塑机时缺点消失了,缺点很可能是因为所用的加笁条件与原机上生产的一致性的问题如果另一人来操作注塑机时缺点消失了,缺点的出现便可能是人为错误应检查速度,注塑动作的管理及安全门开启和关闭的停留时间
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