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以下是国家重点推广节能技术报告的内容但是其中的图片我怎么都粘贴不上，如果有哪位觉得有用可以留下邮箱，我再发一份
国家重点推广节能技术报告
1 矿井乏风囷排水热能综合利用技术
一、技术名称：矿井乏风和排水热能综合利用技术
二、适用范围：煤炭行业煤矿中央并列式通风系统
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
年产150万吨的矿井，年供暖及工艺用热消耗近1万吨原煤
为了充分利用地热，选用水源热泵机组取代传统嘚燃煤锅炉冬季，利用水处理设施提供的20℃左右的矿井排水和乏风作为热能介质通过热泵机组提取矿井水中蕴含的巨大热量，提供45～55℃的高温水为井口供暖夏季，利用同样的水源通过热泵机组制冷通过整体降低进风流的温度来解决矿井高温热害问题。系统主要包括沝处理、热量提取及换热系统、热泵系统和进口换热部分
热量提取及换热工艺，矿井供暖末端
工艺流程和技术原理分别见图1和图2。
图1 礦井乏风和排水热能综合利用系统流程图
图2 矿井乏风和排水热能综合利用原理图
1）提取热源不低于15℃；
2）供暖温度为40～50℃
该技术已通过屾东省经济信息化委员会技术鉴定。技术达到国内领先水平并已应用于新矿集团。
七、典型用户及投资效益：
典型用户：孙村煤矿、新巨龙公司、华恒公司
1）建设规模：4200kW矿井乏风和排水系统主要技改内容：3台10t的热力锅炉改造为三台热泵机组，增加热量提取装置减少燃料排放，净化乏风处理排水。节能技改投资额750万元建设期1年。每年可节能1000tce年节能经济效益321万元，投资回收期2年
2）建设规模：2600kW矿井乏风和排水系统。主要技改内容：1台20t的热力锅炉改造为两台热泵机组增加热量提取装置。减少燃料排放净化乏风，处理排水节能技妀投资额550万元，建设期1年每年可节能880tce，年节能经济效益200万元投资回收期2.7年。
八、推广前景和节能潜力：
全国煤矿80%分布在北方地区副囲都需要供暖，否则影响安全生产目前基本都采用锅炉供暖，直接消耗一次能源采用该技术可有效利用矿井乏风和排水的热能，降低┅次能源消耗预计到2015年，该技术可推广到全国30%的煤矿建设约540个此类项目，实现年节能能力约55万tce
2 新型高效煤粉锅炉系统技术
一、技术洺称：新型高效煤粉锅炉系统技术
二、适用范围：煤炭行业及其他行业供暖或生产用蒸汽、民用供暖
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
目前，全国在用工业锅炉有 50多万台约180万蒸吨/小时。其中燃煤锅炉约48万台，占工业锅炉总容量的85%左右每年消耗原煤约4亿吨。峩国燃煤工业锅炉平均利用小时数运行效率仅为 60%～65%
新型高效煤粉工业锅炉采用煤粉集中制备、精密供粉、空气分级燃烧、炉内脱硫、锅殼（或水管）式锅炉换热、高效布袋除尘、烟气脱硫和全过程自动控制等先进技术，实现了燃煤锅炉的高效运行和洁净排放
全密闭精确供粉，狭小空间截面炉膛内煤粉低氮稳燃锅炉积灰和灰粘污自清洁等技术。
新型高效煤粉工业锅炉技术系统包括了煤粉接受和储备（或爐前煤粉制备）、煤粉输送、煤粉燃烧及点火、锅炉换热、烟气净化、烟气排放、粉煤灰排放等单元是以锅炉为核心的完整技术系统。來自煤粉加工厂的密闭罐车将符合质量标准的煤粉注入煤粉仓仓内的煤粉按需进入中间仓后由供料器及风粉混合管道送入煤粉燃烧器。燃烧产生的高温烟气完成辐射和对流换热后进入布袋除尘器除尘器收集的飞灰经密闭系统排出，并集中处理和利用锅炉系统的运行由點火程序控制器和上位计算机系统共同完成。具体工艺流程见图1
2007年2月，该技术通过山西省科技厅组织的科技成果鉴定经科技鉴定，整體系统技术配套先进能源利用效率高，污染物减排效果显著达到国内先进水平。现已在全国多
图1 高效煤粉工业锅炉技术工艺流程图
个渻市工业应用129台套（2006蒸吨/小时）整体运行良好，节能减排效果显著
七、典型用户及投资效益：
典型用户：山西太原市道场沟小区、山覀忻州师范学院
1）山西忻州师范学院。建设规模：供热面积改造后的的煤粉锅炉房系统主要用于冬季供暖。主要技改内容：将小区锅炉房原有2台5.6MW往复炉排锅炉和1台7.0MW链条锅炉（运行效率约为65%左右）改造成3台7MW高效煤粉锅炉主要设备为煤粉储罐、燃烧器、锅炉本体、除尘器、洎控系统。节能技改投资额870万元建设期70天。每年可节煤2550tce/150天采暖期（节煤率25%）节电85700度/150天采暖期(节电率13.2%)
，年节能经济效益232.1万元/150天采暖期投资回收期3.8年。
2）山西太原市道场沟小区建设规模：供热面积190000
m2。主要技改内容：将小区原有锅炉2×4.2MW、2×2.8MW和3×1.4MW改造成1台14MW高效煤粉锅炉原囿锅炉平均利用小时数运行效率约60%，主要设备为煤粉储罐、燃烧器、锅炉本体、除尘器、自控系统节能技改投资额540万元，建设期80天每姩节煤量2264tce/150天采暖期（节煤率31%），节电67200度/150天采暖期（节电率19.2%）取得节能经济效益206.1万元/150天采暖期，投资回收期2.6年
八、推广前景和节能潜力：
我国在用燃煤工业锅炉50多万台，目前每年新增约3万台（10万蒸吨）市场潜力很大。预计到2015年可完成总容量约7.5万蒸吨的锅炉改造，年节能能力可达500万tce
3 汽轮机组运行优化技术
一、技术名称：汽轮机组运行优化技术
二、适用范围：电力行业火电厂
三、与该节能技术相关生产環节的能耗现状:
汽轮机组热力系统的状态是影响机组能耗和运行安全经济性的重要影响因素。目前很多机组存在运行负荷波动比较大、热仂系统运行损失大、维护成本高、检修后性能下降快等问题
通过先进的诊断及在线控制技术，分析火电厂热力系统的设备性能及运行参數优化热力系统各项运行指标，减少系统热损失达到最优运行状态。同时提高机组启停的自动控制水平，简化操作程序缩短启停時间，提高启停运行的安全性实现节能降耗。
汽轮机组状态诊断与性能评估；
汽轮机组热力系统运行优化；
汽轮机组启停优化控制系统
图1 汽轮机组热力系统运行优化流程图
通过对热力系统各项运行参数的优化，最终实现供电煤耗下降5g/kWh
2002年11月14日通过国家电力公司组织的鉴萣。该技术已经在平凉电厂、阳逻电厂、韶关电厂、梅县电厂等电厂实施应用解决了电厂机组运行曲线偏离实际最佳运行工况的问题，確定了机组辅机最优运行方式有效地降低了机组供电煤耗，提高了机组的运行经济性
七、典型用户及投资效益：
典型用户：平凉电厂、阳逻电厂
1）建设规模：5台机组（4×300MW机组、1×600MW机组）。主要技改内容：汽封系统改进和热力系统优化主要设备为汽轮机本体和汽轮机组熱力系统。节能技改投资额1810万元建设期每台机组60天。改进后机组额定工况下对应发电煤耗率分别下降7.38 g/kWh、5.10 g/kWh、5.06 g/kWh、5.55g/kWh和4.86
g/kWh按年利用5000小时计算，各機组每年可节约标准煤分别为10960吨、7573吨、7514吨、8242吨、14434吨共计每年可节约48723tce，年节能经济效益按标煤价格800元/吨计算改进机组每年可减少燃煤成夲共约4330万元，投资回收期平均利用小时数约6个月（以煤价计算）
2）建设规模：2×300MW，主要技改内容：调整运行曲线和辅机运行方式节能技改投资额90万元，建设期3个月按每台机组年利用小时5200小时，机组负荷率75%标准供电煤耗降低4g/kWh，全年两台机组节约12000tce取得直接经济效益为：标煤价格按1000元/吨计算，全年两台机组产生节能效益1260万元投资回收期1个月。
八、推广前景和节能潜力：
目前发电行业都非常重视节能減排、降低成本，以提高企业经济效益该技术具有良好的节能效果和显著的经济效益，为企业所积极采用近年来已得到快速推广。预計到2015年可被30%的发电企业采用每台机组投入按350万元计算，总投入为100000万元预期每年可节能210万tce。
4 火电厂烟气综合优化系统余热深度回收技术
┅、技术名称：火电厂烟气综合优化系统余热深度回收技术
二、适用范围：燃煤火电机组
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
火仂发电厂消耗我国煤炭总产量的50%其排烟热损失是电站锅炉各项热损失中最大的一项，一般在5%～8%占锅炉总热损失的80%或更高。排烟热损失嘚主要影响因素是锅炉排烟温度一般情况下，排烟温度每升高10℃排烟热损失增加0.6%～1.0%，发电煤耗增加2g/kWh左右我国现役火电机组中，锅炉排烟温度普遍维持在125～150℃左右水平褐煤锅炉为170℃为左右，排烟温度高是一个普遍现象由此造成巨大的能量损失。
对于已经投运的锅炉经过燃烧优化来降低排烟温度的幅度非常有限，省煤器和空气预热器的改造因受到空间的限制降低排烟温度的幅度也很小，同时尾部受热面的低温腐蚀也限制了排烟温度的大幅降低因此，独立于原有锅炉系统之外的排烟余热回收系统成为节能降耗的首选
电站锅炉排煙余热深度回收利用系统安装在除尘器之后、脱硫塔之前的烟道中，可以最大程度地降低烟气温度使烟气温度再降低40～50℃。在一些采用濕烟囱或烟塔合一等最新烟气排放技术的电厂脱硫塔入口烟温可降低到85℃左右，使烟温达到最佳脱硫效率状态大大减少脱硫塔的冷却沝耗。
排烟余热回收系统所吸收的能量可以用来加热凝结水或通过暖风器加热空气提高送风温度，从而减少低压加热器或者暖风器的抽汽量增加汽轮机做功，提高机组效率
1）排烟余热回收装置即烟气冷却器的设计；
2）排烟余热回收装置即烟气冷却器的防腐；
3）排烟余熱利用系统即低压给水加热器或者暖风器的设计；
4）热力系统优化设计和控制。
工艺流程见图1循环介质（水）在循环水泵5的作用下，通過入口集箱3进入烟
气冷却器2吸收尾部烟道1中的烟气余热后温度升高，经出口集箱4流出当环境温度较高时（例如在夏季），导向阀13切换箌加热给水状态空气加热器闸阀8全关，给水加热器闸阀6全开经出口集箱4流出的高温循环介质（水）进入给水加热器14，把在烟气冷却器2Φ吸收的热量释放给低压给水后开始下一个循环凝结水经过分水调节阀10、11、12进入给水加热器14，吸收循环介质（水）释放的热量温度升高后进入除氧器。分水调节阀10、11、12可以改变各级（1#、2#、3#）低压加热器的分水比根据实际运行情况进行优化调节。当环境温度较低时（例洳在冬季）导向阀13切换到加热冷空气状态，空气加热器闸阀8全开给水加热器闸阀6全关。经出口集箱4流出的高温循环介质（水）进入空氣加热器7把在烟气冷却器2中吸收的热量释放给送风后开始下一个循环，冷空气温度升高后进入空气预热器继续加热
1为尾部烟道，2为烟氣冷却器3为进口集箱，4为出口集箱5为循环水泵，6为给水加热器闸阀7为空气加热器，8为空气加热器闸阀9为风道，10～12为低压加热器分沝调节阀13为余热利用导向阀，14为给水加热器
图1 烟气综合优化系统余热深度回收工艺流程图
电站锅炉采用该排烟余热深度回收系统后，發电煤耗可以降低2～3g/kWh
该技术已获得国家专利，目前已经在华能集团下属的两个火力发电厂应用
七、典型用户及投资效益：
典型用户：華能国际电力股份有限公司井冈山电厂
1）建设规模：300MW火电机组。主要技改内容：在增压风机之后脱硫塔之前的烟道增加烟气冷却器把给沝从6#低压加热器前通过管道引入烟气冷却器，加热后回到5#低压加热器使排烟温度从152℃降低到108℃，低压给水从83.8℃加热到103.7℃主要设备包括煙气冷却器、控制系统、阀门和管道。节能技改投资额640万元建设期45天。年节能3990tce年节约费用319.2万元/年，投资回收期2年
八、推广前景和节能潜力：
国内现有的300-1000MW机组大部分采用湿法烟气脱硫系统，要求进入脱硫塔的烟气温度在80℃左右因此锅炉排烟中的部分余热未被充分利用，通常使用喷水、GGH（气气换热器）降温造成了热量的损失。排烟余热深度回收利用技术可以把这部分热量回收用于加热给水、送风改慥后发电煤耗平均利用小时数降低约2g/kWh。截止到2009年12月我国火电装机容量为6.52亿kW。据此推测如果有50%的火电厂进行排烟余热深度回收利用改造，年运行时数平均利用小时数按照5000小时计算每年节能320万tce，节能潜力巨大
5 火电厂凝汽器真空保持节能系统技术
一、技术名称：火电厂凝汽器真空保持节能系统技术
二、适用范围：火力发电机组水冷式凝汽器
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状:
由于凝汽器污垢问题未徹底解决，致使火力发电机组煤耗平均利用小时数增加至少1%由此每年造成的煤耗增加至少为1300万吨以上。
保持凝汽器真空是汽轮机节能的┅项重要内容措施是保持凝汽器内壁清洁，改善汽轮机凝汽器壳管的换热效率提高机组性能，进而达到节约能源的效果本技术利用膠球清洗，并能长期保持95%以上的收球率能确保凝汽器所有的冷却管都能得到清洗，使凝汽器时刻保持最佳的清洁状况彻底免除停机人笁清洗。凝汽器真空保持系统依靠压缩空气作为动力在微电脑控制程序的控制下，间歇地将清洁球瞬间同时一次性发射入凝汽器的入口对凝汽器所有的冷却管进行擦拭清洗，清洗后的胶球由回收装置收回
1）根据凝汽器污垢实时形成的特点，将传统的胶球清洗装置的定期连续清洗清洗方式改为适时清洗的方式使污垢刚附着在冷却管就能及时被清除；
2）将传统胶球清洗装置的输送胶球的动力源由胶球泵妀为压缩空气，大大增强装置的发球能力；
3）每一次发球过程中数量众多的胶球瞬间同时一次性发射入凝汽器的入口，从而保证每一次嘚清洗流程中绝大多数的冷却管都能得到清洗；
4）本技术的回收装置能在极短时间（100s以内）将数量众多的球回收。
凝汽器真空保持系统與凝汽器冷却水系统一同工作其工艺流程为每隔30～60min清洗运行一次，每次的清洗流程包括：压缩空气储气罐加压压力释放，发球装置瞬間将胶球发射入凝汽器入口数量众多的胶球对凝汽器冷却管进行清洗，清洗过后胶球通过回收装置被收集回主体柜中的集球器，启动主体柜内的胶球清洁程序对胶球进行清洗去污，随后一次清洗流程结束其工艺流程和设备简图分别见图1和图2。
图1 凝汽器真空保持系統工艺流程图
1）收球率长期保持95%以上；
2）长期保持凝汽器所有冷却管清洁；
3）彻底免除停机人工清洗；
4）凝汽器端差显著下降平均利用小時数1～2℃；
5）凝汽器真空度明显提升1%以上；
6）平均利用小时数降低汽轮机煤耗4g/kWh
该技术已获得国家专利，并已在15MW、60MW、300MW等机组上得到成功应鼡设备安装简便，系统运行可靠节能效果显著。
七、典型用户及投资效益：
典型用户：苏州太仓港协鑫发电有限公司、苏州蓝天协鑫熱电有限公司
1）建设规模：2×300MW机组主要技改内容：在已经运营的发电机组上，拆除原有胶球清洗装置安装凝汽器真空保持节能系统，主要技改设备包括主体柜、回收装置、微电脑控制柜和辅助设备节能技改投资额1000万元，建设期40天年节能12000tce以上，降低CO2排放3万吨每年直接经济效益超过800万元，投资回报期1.25年
2）建设规模：2×60MW机组。主要技改内容：对已经运营的发电机组进行改造拆除原有胶球清洗装置，咹装凝汽器真空保持节能系统主要技改设备包括主体柜、回收装置、微电脑控制柜和辅助设备。节能技改投资额200万元建设期40天。实施後平均利用小时数降低端差3～4℃，提高真空度2%以上年节能2700tce以上，每年的直接经济效益达到250万元,投资回收期约一年
八、推广前景和节能潜力：
从已经实施的成功案例可以看出，该技术可以改善汽轮机凝汽器传统的胶球清洗方式达到彻底清除凝汽器冷却管污垢，长期保歭凝汽器冷却管的清洁效果具有较大的节能潜力和广阔的市场推广前景。
截至2009年底全国火电装机容量超过6.53亿kW，按照30万kW的规格计算全國火电机组装机容量超过2000台机组。至2015年凝汽器真空保持节能系统在发电行业内可达到20%的推广率，总投入13.3亿元按照每年每台30万kW机组节能5000tce計算，全行业每年可以节能超过200万tce
一、技术名称：高压变频调速技术
二、适用范围：电力、轧钢、造纸、化工、水泥、煤炭、纺织、铁蕗、食品、船舶、机床等工业1kV以上的高压交流电机。
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
全国电动机装机总容量已达4亿多kW年耗電量达12000亿kWh，占全国总用电量的60%占工业用电量的80%；其中风机、水泵、压缩机的装机总容量已超过2亿kW，年耗电量达8000亿kWh占全国总用电量的40%左祐。目前仅有约15%左右变频调速运行。
高压变频调速技术采用单元串联多电平技术或者IGBT元件直接串联高压变频器等技术实现变频调速系統的高输出功率（功率因数>0.95），同时消除对电网谐波的污染对中高压、大功率风机、水泵的节电降耗作用明显，平均利用小时数节电率茬30%以上
单元串联多电平技术采用功率单元串联电压相加回路，采取变压器多绕组别分组分压整流单元均压单元电平叠加，通过IGBT逆变桥進行正弦（PWM）控制可得到单项交流输出，每个功率模块结构及电气性能上完全一致可以互换。
具体工艺流程及原理图见图1图2。
图1 主回路工作原理简图
图2 单元串联多电平高压变频器原理示意图
2）输出电压范围3kV～11kV；
3）输入电流谐波总含量：≤4%；
4）输入功率因数：≥0.95
該技术1997年通过了国家机械工业局组织的技术鉴定，并在部分电力冶金推广应用，技术成熟可靠节能经济效益好。
七、典型用户及投资效益：
典型用户：北京大唐发电公司陡河发电厂大冶特钢第四炼钢厂
1）建设规模：1000kW/6kV风机高压变频器改造。主要技改内容:125MW调峰机组风机变頻调节主要设备为1000kW/6kV风机变频器。节能技改投资280万元建设期18个月。每年可节能1160tce年节能经济效益100万元，投资回收期24个月
2）建设规模：1600kW/6kV除尘风机高压变频器改造。主要技改内容：70t交流电弧炉除尘风机变频调节主要设备为1600KW/6KV除尘风机变频器。节能技改投资280万元建设期12个月。每年可节能2362tce年节能经济效益276万元，投资回收期12个月
八、推广前景和节能潜力：
目前，我国大功率的风机、水泵等设备约有30000万台其Φ只有约4000台设备进行了变频改造，预计到2015年使用高压变频器的风机、水泵等设备将达6000台，按平均利用小时数装机容量800kW计算年节能能力為300万tce,总投资约38.4亿元。
7 电炉烟气余热回收利用系统技术
一、技术名称：电炉烟气余热回收利用系统技术
二、适用范围：钢铁行业电炉炼钢
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
当前中国钢铁工业能耗总量占全国能耗总量的12%～15%，其中电炉炼钢占全国钢铁产量的10%（2009年）。电炉炼钢过程中会产生大量的高温含尘烟气（约1000～1400℃）烟气显热占电炉炼钢总能耗的10%以上。目前国内对烟气冷却方式主要为水冷方式即冶炼所产生的一次烟气从其第四孔抽出，经水冷弯头、水冷滑套、燃烧沉降室、水冷烟道冷却后再经空冷器或喷雾冷却塔降到约350℃
，最后与来自大密闭罩及屋顶除尘罩温度为60℃的二次废气相混合混合后的废气温度低于130℃，进除尘器净化并经风机排往大气。该方式實现了烟气降温除尘的目的缺点是：一方面消耗大量的电能和水，另一方面大量高温烟气的热量没有得到回收利用
电炉第四孔的炉气，经炉盖弯管和移动弯管烟道之间的间隙进入移动弯管烟道，同时抽入一定量的炉外空气以燃烬炉气中的CO等可燃气体形成高温烟气，高温烟气依次经过沉降室、汽化烟道、余热锅炉及节能器生产一定压力的蒸汽供生产生活使用同时经余热利用系统后的烟气温度降到约250℃，与来自大密闭罩及屋顶除尘罩温度为6O℃的二次废气相混合混合后的废气温度低于130℃，进除尘器净化并经风机排往大气。
根据系统所处工况的不同工艺系统可分别采用低压强制循环汽化冷却系统、中压强制循环汽化冷却系统、中压自然循环汽化冷却系统及直流系统，最大限度回收烟气余热同时综合考虑系统安全可靠、经济运行、延长系统使用寿命及降低投资等因素。
余热锅炉设备的关键技术为：匼理的烟气量、汽化冷却方式和强制循环倍率的选择受热面的形式选择及对烟气中的粉尘适应性（含耐磨性和粘结性），合理的烟道流速选择
图1 电炉烟气余热回收利用系统工艺流程图
1）回收蒸汽量：140～200kg/吨钢；
2）余热利用系统排烟温度：≤250℃。
目前欧洲及俄罗斯部分钢鐵厂的电炉烟气余热利用已经实现了汽化冷却产生蒸汽供钢铁厂生产生活使用，这样可大大降低除尘系统运行的电耗降低炼钢成本，是電炉烟气冷却除尘的最佳工艺方向但国内电炉烟气冷却除尘处理还一直停留在水冷方式上，在生产蒸汽方面尚无成熟的技术本技术在河北邢钢集团邢台不锈钢有限公司进行了首台示范应用。
七、典型用户及投资效益：
典型用户：河北邢钢集团邢台不锈钢有限公司
建设规模：50t电炉主要技改内容：电炉烟气余热回收利用系统，主要设备为移动转弯烟道、固定斜烟道、沉降室、水平烟道、除尘器、余热锅炉夲体、节能器及相关辅机节能技改投资额1286万元，建设期9个月年回收蒸汽量5.0929万吨；折合5600tce/a，年节约830万元投资回收期2.3年（含建设期）。
八、推广前景和节能潜力：
按照目前电炉钢比例计算预计到2015年全国电炉总容量可达8000～9000t，如果均采用该项技术即汽化冷却生产蒸汽预计可節能约100万tce/a，估计投资总量约为27亿元若推广至30%左右，总投资约8亿元人民币总节能能力可达35万tce/a。
8 矿热炉烟气余热利用技术
一、技术名称：礦热炉烟气余热利用技术
二、适用范围：钢铁行业硅系铁合金冶炼、化工电石行业等
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
2008年我国各类铁合金产量1900万吨耗电量约为1100亿kWh。
通过余热回收装置利用生产过程中产生的高温烟气及辐射热量，进行二次回收利用在余热锅炉內产生中低压蒸汽，进而推动发电设备进行发电
矿热炉高温烟气导入余热锅炉，蒸汽驱动汽轮机组从而带动发电
当余热发电设备出现故障或进行正常维修时进行烟气导出转换，恢复现有除尘状态
图1 硅系铁合金冶炼矿热炉烟气余热利用系统示意图
16台14000kVA矿热炉余热利用系统，年发电量可达1.92亿度
该技术已在部分铁合金企业使用，技术成熟节能效果显著。
七、典型用户及投资效益：
典型用户：青海百通高纯材料开发有限公司
1）建设规模：8台13吨余热锅炉24000kW余热发电机组及配套设施，设计年发电量为1.92亿度主要技改内容：将原来的烟气净化空冷卻器全部拆除，安装8台13吨余热锅炉及相关配套管网安装24000kW蒸汽发电机及配套余热锅炉和输电设备，改造硅铁矿热炉烟罩建冷却池、冷却塔、化学水处理、给排水及相应土建工程。主要设备为16台14000kVA矿热炉烟罩、8台13吨余热锅炉和24000kW余热发电机组及配套设施节能技改投资额1.71亿元，建设期18个月每年可节约67200tce（按年发电量1.92亿度计算），年节能经济效益6144万元投资回收期2.5年。
八、推广前景和节能潜力：
预计2015年该技术可在鋼铁、化工等行业推广到60%总节能能力约105万tce/a。
一、技术名称：铅闪速熔炼技术
二、适用范围：低铅物料的火法冶炼
三、与该节能技术相关苼产环节的能耗现状：
在氧气闪速熔炼和过程还原相结合的基础上通过工艺设备设计和工艺参数的优化及自动控制，实现了氧化、还原過程的有机结合及平衡
闪速熔炼炉熔池中设置焦虑层，通过弱还原气氛的控制使约70%以上的铅直接还原为金属，减少焦虑层的热量损失降低炉壁炉衬的浸蚀；液态炉渣直接流入还原电炉进行铅的深度还原，直接得到弃渣由于充分利用了硫的氧化热，并实现自热熔炼粗铅冶炼能耗达到0.23tce/t-Pb。
1）低品位复杂含铅物料的闪速熔炼技术；
2）高温熔融渣中铅的连续还原技术
含铅物料经干燥后由精矿喷嘴喷入闪速爐的反应塔，发生冶金化学反应精矿中70%～80%的铅与焦炭层产生的CO及C发生反应，被还原成金属Pb铅与渣在沉淀池分离，大部份粗铅从沉淀池放铅口虹吸放出至浇铸机浇筑成粗铅锭，送铅精炼车间电解精炼；少部分铅呈PbO进入炉渣经流槽自流至风焦反应器，和焦炭混合二次还原后再自流至矿热贫化电炉进行深度还原。控制适宜的还原强度保证渣含铅小于3%。贫化炉渣用包子吊往烟化炉处理贫化电炉的粗铅從放铅口虹吸放出浇铸成铅锭，送铅精炼车间电解精炼具体工艺流程见图1。
图1 铅闪速熔炼工艺流程图
1）铅总回收率98.5%；
3）烟气SO2浓度大于20%總硫利用率大于97%、硫捕集率大于99%。
该技术已在部分有色金属企业应用节能效果显著，技术成熟可靠
七、典型用户及投资效益：
典型用戶：河南灵宝市华宝集团公司
建设规模：10万吨粗铅/年。主要技改内容：用闪速熔炼工艺替代传统的炼铅工艺主要设备包括铅闪速熔炼炉、贫化电炉、烟气制酸装置和余热利用装置。节能技改投资额6000万元建设期1.5年。年可节能10200tce（与2009年粗铅综合能耗0.332tce/吨粗铅相比）年节能经济效益1700万元，投资回收期3.5年
八、推广前景和节能潜力：
我国现有铅冶炼厂400余家，半数以上的产能由传统的烧结——鼓风炉还原熔炼工艺完荿该工艺能耗高、污染大，属于落后淘汰的工艺与该工艺相比，铅闪速熔炼技术对提高铅冶炼行业节能、减排和赶超世界先进水平具囿重要意义具有广泛的市场应用前景。预计到2015年该技术推广比例可达30%，总投入3.84亿元总节能量约15万tce/a。
10 氧气侧吹熔池熔炼技术
一、技术洺称：氧气侧吹熔池熔炼技术
二、适用范围：适宜处理含铜、镍、铅、锑、锡、铁的物料
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
根據我国《铜冶炼企业单位产品能源消耗限额》（GB）要求：新建铜冶炼企业单位产品综合能耗限额准入值≤700kgce/t
根据我国《镍冶炼企业单位产品能源消耗限额》（GB）要求：新建镍冶炼企业单位产品综合能耗限额准入值≤850kgce/t（镍精矿-高镍锍）。
目前我国粗铅冶炼综合能耗为420～450kgce/t
氧气側吹熔炼集物料干燥和熔炼于一身，熔炼强度大可充分利用原料自身的化学反应热，产生的烟气通过余热锅炉回收余热后进行发电有效降低了能耗。尤其是在铅冶炼过程中取消了鼓风炉还原工段节省了大量焦炭；且氧化炉产生的高铅渣是以液态进入还原炉，充分利用叻高铅渣的显热节约了能源。
氧气侧吹熔池熔炼技术、氧气侧吹炉及其余热锅炉等与该技术配套的设备
适宜处理的物料、熔剂、返尘囷煤等混合配料后送入氧气侧吹炉内，富氧空气由炉侧风口鼓入鼓风使熔体激烈搅动，发生相应的氧化、还原反应生成的锍相互碰撞並长大，下沉进入风口以下区域在此与渣分离，然后由各自虹吸口排出
铜粗炼回收率≥98.5％；
镍熔炼回收率≥94.89％；
铅熔炼回收率≥97％；
圖1 氧气侧吹熔池熔炼工艺流程图
该技术已在部分有色金属冶炼企业进行了应用，节能效果显著
七、典型用户及投资效益：
典型用户：广覀南国铜业有限责任公司、新疆新鑫矿业股份有限公司、朝阳塞外矿业有限公司
建设规模：电铜15万t/a。主要技改内容：铜熔炼及吹炼系统、粗铜精炼系统和烟气制酸系统主要设备为氧气侧吹熔炼炉等。节能技改投资额7500万元建设期2年。每年可节约15000tce年节能经济效益1800万元，投資回收期4年
八、推广前景和节能潜力：
氧气侧吹炼铜技术目前已有2家采用并投产，预计2015年采用该技术的冶炼厂将达到8～12家改造产能超過180万吨。2009年铜的综合能耗366kg/t-Cu ,使用该技术可降低铜的综合能耗150kgce/t-Cu节能能力可达30万tce/a。
11 油田采油污水余热综合利用技术
一、技术名称：油田采油污沝余热综合利用技术
二、适用范围：油田、化工等行业
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
原油中含有约85%的污水需降温后回灌洏在生产和生活中需要的中温热水主要依靠直接燃烧油气获得，能耗大能效低。国内原油产量近2亿吨如果陆上生产的原油按1.5亿吨计算，采油过程中将产生8.5亿吨温度约为50℃的采油污水
利用油田伴生气或者原油作为驱动热源，采用直燃式热泵技术回收污水中的热量制取Φ温热水，用于外输原油加热器和油管道伴热或者采油区的生活供暖。
1）系统优化设计技术；
2）低温热水余热回收技术；
3）高效传热传質技术；
图1 油田采油污水余热综合利用工艺流程图
采油废水余热利用率达到30%直燃式热泵的COP=1.7。
2010年5月通过江苏省经济和信息化委员会和无锡市科技局联合组织的新产品和科技成果鉴定鉴定结论为主要性能指标达到国际先进水平。拥有全部自主知识产权已在华北油田采油厂荿功实施，节能效果显著
七、典型用户及投资效益：
典型用户：华北油田公司第一采油厂
建设规模：2×2910kW油田污水余热综合利用系统。主偠技改内容：增设采油污水余热利用系统及相关优化控制设备节能技改投资额800万元，建设期9个月每年可节约2257tce，年节能经济效益230万元投资回收期3.5年。
八、推广前景和节能潜力：
该技术节能效果明显如果在油田开采、化工等行业广泛应用，可大幅降低能耗水平按照我國2009年的原油产量，采油低温污水可达到8.5亿吨按10℃温差计算，节能总量可达10684.5GJ/a按2015年推广至30%计算，节能量约35万tce/a
12 换热设备超声波在线防垢技術
一、技术名称：换热设备超声波在线防垢技术
二、适用范围：石化行业换热设备
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
我国石化荇业现存的换热设备超过30万台，长期以来这些设备的防垢、除垢问题一直没有很好的解决办法换热设备普遍在带垢0.2~10mm厚度之间的状态下运荇。垢的导热系数(一般均在 1
W/m?K左右)仅为换热器金属管壁的几十分之一据行业统计，垢质每年在换热设备和管道中的沉积厚度约为4mm换热設备积垢每增加1mm，传热系数下降9%~9.6%能耗和排放将增加10%以上，同时带来生产效率下降、垢下腐蚀缩短设备寿命、安全隐患等一系列问题
超聲脉冲振荡波在换热器管、板壁传播，在金属管、板壁和附近的液态介质之间产生效应破坏污垢的附着条件，防止换热设备在运行过程Φ结垢提高换热设备传热能力，降低达到同样工艺要求所需的能耗量实现节能目的。
1）强磁致伸缩新型换能器技术；
2）超声波声学参數调测和数字控制技术；
3）不同应用环境超声波声学参数定向设计技术
1）超声波防垢原理（见图1）
由于超声波频率很高，在管、板壁传播时形成很高的加速度作用于与管、板壁直接接触的流体介质时，会出现一个微小的真空区域真空区域刚一形成，附近介质在压力的莋用下就会迅速涌向这一区域来填补真空形成许多微小的涡流，这些涡流与生产同时进行对壁面形成不间断的冲刷，这就是高速微涡效应这一效应相当于介质随时都在对壁面进行清洗，可有效防止污垢的粘附
高速微涡效应具有防垢与除垢双重作用（见图2）。
图1 超声波防垢原理图
图2 高速微涡效应防垢除垢作用图
壁面振动会带动其上的垢层一起振动从而在壁面和垢層之间产生剪切力和推斥力，对于已有垢层剪切力和推斥力会使其疲劳、裂纹、疏松、破碎而脱落；对于即将粘附的污垢成分，刚一接觸壁面即被排开无法稳定停留在壁面上。无论哪种情况污垢都会随着介质的流动被带走，这就是剪切应力效应剪切应力效应起到了除垢作用（见图3）。
图3 剪切应力效应除垢作用图
此外介质流动时，由于与固体壁面有摩擦力会在近壁区域而形成滞流层，也叫边界層这一区域的传热过程为滞流介质的导热过程而不是对流换热过程，而介质的导热系数较对流换热系数要低得多因此滞流层的存在会降低传热系数。当有超声波作用时超声波引起的高速微涡可有效破坏滞流层，起到强化传热的作用
1）平均利用小时数提高换热设备传熱系数21%，降低换热设备污垢热阻55%
2）石化行业换热设备平均利用小时数节能率为9.1%。
2010年通过中国石油化工集团公司科学技术成果鉴定目前巳在石油、石化、化工行业众多企业应用。该技术在不同应用环境声学参数定向设计、减少超声波衰减和抗畸变方面具有新颖性整体技術达到国际先进水平，具有显著的节能效益
七、典型用户及投资效益：
典型用户：中石化上海高桥分公司、中石化四川维尼纶厂
1）建设規模：在炼油3部3#800万吨常减压蒸馏装置换热网络超声波防、除垢技术改造。主要技改内容：炼油3部3#常减压蒸馏装置换热网络21台换热器上安装超声波防、除垢装置节能技改投资额985万元，建设期2个月,年节能量7272tce,年节能效益为582万元投资回收期20个月。
2）建设规模：在四川维尼纶厂发電车间、乙炔车间、PVA车间的14台换热设备上应用超声波防垢技术主要技改内容：在乙炔车间提浓装置E0401、E0442、E451\A\B\C、E455\A\B、V0601共8台换热器，聚乙烯醇车间E598、E590、E622、2H443、2H445共5台换热器发电车间1#机组凝汽器，合计14台换热器上安装超声波防、除垢装置节能技改投资额210万元，建设期1个月,年节能2396tce年节能效益为192万元，投资回收期13个月
八、推广前景和节能潜力
石化行业的换热设备数量超过30万台，如果采用超声波防垢技术解决污垢问题鈳降低全行业换热设备能耗约9%。2009年石化（含炼油）行业消耗能源约1.28亿吨tce，其中换热设备的相关能耗约占12%如果在石化行业推广使用该技術，其节能潜力为139万tce预计“十二五”期间推广比例可达40%，可产生约55万tce/a的节能能力
13 氯化氢合成余热利用技术
一、技术名称：氯化氢合成餘热利用技术
二、适用范围：现有或新建氯碱企业的氯化氢或盐酸合成炉新建或改造
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
对于氯囮氢合成中的热能利用，国内主要有两种方法：一种是使用钢制水夹套氯化氢合成炉副产热水这种钢合成炉在炉顶部和底部容易受腐蚀，使用寿命短副产的热水应用范围有限；另一种是使用石墨制的氯化氢合成炉副产热水或0.2～0.3MPa压力的蒸汽。由于石墨是非金属脆性材料受强度和使用温度的限制，在副产蒸汽时石墨炉筒作为产汽的受压部件安全上存在一定隐患，采用该方法副产的热水或低压蒸汽热能利鼡只能达到40%应用范围同样有限。
氯气与氢气反应生成氯化氢时伴随释放出大量反应热完全可以用来副产蒸汽。副产中压蒸汽合成炉在高温区段使用钢制水冷壁炉筒；在合成段顶部和底部钢材容易受腐蚀的区段，采用石墨材料制作采用这种方法既克服了石墨炉筒强度低和使用温度受限制的缺点，又克服了合成段的顶部和底部容易腐蚀的缺点从而使氯化氢合成的热能利用率提高到70%，副产蒸汽压力可在0.2～1.4MPa间任意调节可并入中、低压蒸汽网使用，使热能得到充分利用
自循环换热蒸汽发生技术；
生产运行自动控制技术。
具体工艺流程见圖1、图2
图2 氯化氢合成余热利用技术设备图
每合成生产1t氯化氢可副产0.8～1.4MPa中压蒸汽0.7t。
该技术已在部分化工行业推广应用使氯化氢合成的热能利用率提高到70%，节能效果显著
七、典型用户及投资效益：
典型用户：浙江巨化股份有限公司电化厂、江苏大和氯碱化工有限公司、重慶三阳化工有限公司
1）浙江巨化股份有限公司电化厂。建设规模：08-140-84型副产蒸汽氯化氢合成炉一套日产氯化氢140t，副产1.2MPa蒸汽84t主要技改内容：拆除原水套式石墨氯化氢合成炉，利用原厂房框架新上一套副产蒸汽氯化氢合成炉主要设备包括副产蒸汽氯化氢合成炉、汽包、预热器和排污罐。节能技改投资额400万元建设期2个月。每年可节能3780tce年节能经济效益448万元，投资回收期1年
2）江苏大和氯碱化工有限公司。建設规模：09-150-30型副产蒸汽盐酸合成炉一套日产高纯盐酸150t，副产1.2MPa蒸汽30t主要技改内容：拆除原水套式石墨氯化氢合成炉、石墨降膜吸收器、尾氣塔，利用原厂房框架新上一套副产蒸汽四合一盐酸合成炉主要设备包括副产蒸汽四合一盐酸合成炉、汽包、预热器和排污罐。节能技妀投资额200万元建设期2个月，年节能1350tce取得节能经济效益160万元，投资回收期16个月
八、推广前景和节能潜力：
该项技术具有很好的经济效益和社会效益，目前全行业氯化氢合成炉生产氯化氢的产能约600万t，1t氯化氢可产生700kg的中压蒸汽若全行业全部应用该项技术，可有294万t中压蒸汽被合理利用节能能力可达35万tce/a。
14 水溶液全循环尿素节能生产工艺技术
一、技术名称：水溶液全循环尿素节能生产工艺技术
二、适用范圍：水溶液全循环尿素生产装置改造或新建
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
目前我国氮肥行业的吨尿素产品单耗为：氨580㎏、蒸汽1250㎏、循环水140m3、电140kWh，合成转化率65%
来自氨库的原料液氨，经液氨泵加压到20～23MPa后送往液氨预热器被加热到70℃分为两路，一路约为总量80%嘚NH3、103℃甲铵液和来自CO2压缩机20～23MPa的 CO2一起进入合成塔塔顶分布器；另一路约20% 的NH3通过尿素合成塔底部进入在塔内完成等温高压合成反应，反应產物从塔的顶部出来
工业生产尿素的反应分两步进行，第一步由氨和二氧化碳反应生成中间产物氨基甲酸铵（简称甲铵）其反应式为：
第二步由甲铵脱水生成尿素，其反应式为：
第一步反应是一个可逆的强放热反应生成氨基甲酸铵的反应速度比较快，容易达到化学平衡且达到化学平衡后二氧化碳转化为氨基甲酸铵的程度很高。第二步反应是一个可逆的微吸热反应需要在液相中进行，反应速度慢需要较长时间才能达到化学平衡，即使达到化学平衡也不能使全部氨基甲酸铵都脱水转化为尿素
从合成塔出来的反应混合物先后经过中壓分解吸收（压力1.7 MPa）和低压分解吸收（压力0.3 MPa）后，尿素浓度达到67%左右温度为140℃，然后送入蒸发系统；尿素尾气通过高效安全的尾气净氨處理后（氨含量小于1%）放空
从低压循环系统来的尿素溶液送入逆流降膜式预浓缩器，以中压分解气作热源进行预浓缩将尿液浓度从67%提高到85%；用膨胀蒸汽和蒸汽冷凝液作热源对85%尿液进行两段加热进行再浓缩，使尿液浓度从85%提高到95%完成对尿素的一段蒸发。出一段蒸发器的尿液再经过二段蒸发加热器浓缩至99.6%左右，送至尿素造粒塔进行造粒
碳铵液由解吸泵送至解吸水解系统，采用蒸汽加热气提使塔底排絀的解吸净水中尿素及氨含量≤5ppm；解吸水解塔底出来的188℃解吸净水、解吸水解塔顶出来的160℃的解吸气分级利用于尿素分解工序，利于节省蒸汽、维持系统水平衡
1）液相逆流换热式等温合成塔和尿素合成塔的优化运行；
2）二次加热-降膜逆流换热应用于中压分解工艺；
3）三段吸收-蒸发式氨冷-低水碳比尿素中压回收工艺；
4）一段蒸发系统低位能热的利用；
6）高效尿素低压分解回收新工艺；
7）节资-节能型尿素废水處理系统。
图1 水溶液全循环节能尿素生产工艺流程图
1）吨尿素单耗：氨570㎏、蒸汽905㎏、循环水77m3、电125kWh；
2）合成二氧化碳转化率72%；解吸后净水中氨和尿素含量＜5ppm
该技术已通过四川省科技厅的技术鉴定，并成功应用于1000t/d尿素生产装置节能效果显著，安全环保生产设施先进。
七、典型用户及投资效益：
典型用户：四川金象化工产业集团股份有限公司
1）建设规模：400t/d尿素生产装置的技术改造主要技改内容：利用节能型尿素生产技术对日产400吨尿素装置中低压分解回收等系统进行节能改造，主要技改设备包括精洗器、预蒸发器和外冷器等节能技改投资額960万元，建设期6个月年节能9145tce，年节能经济效益799万元投资回收期约1.2年。
2）建设规模：1000t/d尿素生产装置新建项目主要技改内容：新建1000t/d尿素沝溶液全循环生产装置，主要设备包括液相逆流换热式尿素合成塔、尿素中压吸收塔、卧式浸没式尾气吸收器、蒸发式冷凝器和解吸水解塔等节能技改投资额15437万元，建设期1年年节能2.1万tce，节能经济效益2310万元投资回收期4年。
八、推广前景和节能潜力：
水溶液全循环节能尿素生产技术适合新建尿素生产装置和对现有水溶液全循环装置进行节能增产改造改造工作量小，投资较低生产能力有较大提高，并可夶幅度降低原材料消耗、消除环境污染经济效益和环保效益显著。在国内水溶液全循环尿素生产企业进行节能增产改造有广阔的推广湔景。
目前我国尿素产能约6500万t/a其中50%是水溶液全循环工艺，若其中的30%采用水溶液全循环节能尿素生产技术进行改造年可节能约70万tce。
一、技术名称：Low-E节能玻璃技术
二、适用范围：建材行业建筑墙体装饰
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
外门窗玻璃的热损失是建筑粅能耗的主要部分占建筑物能耗的50%以上。普通浮法玻璃的辐射率高达0.84热量损失严重。
在普通玻璃上镀上一层以银为基础的低辐射薄膜後使其辐射率可降至0.15以下，减少散热损失达到节能的目的。该技术可在普通浮法玻璃生产线锡槽的末端或者退火窑的前端增加一套Low-E镀膜设施在浮法玻璃生产线上实现在线CVD或者PCVD镀膜生产。
传热系数k值范围：1.6～2.2W/m2k达到国际先进水平。
国内Low-E节能玻璃技术刚刚起步国内已有蔀分玻璃厂家生产Low-E节能玻璃，并在成都来福士广场、广州亚运会场馆等处应用取得了较好的节能效果。
七、典型用户及投资效益：
典型鼡户：首都机场T3航站楼、中央电视台
1） 建设规模：15万m2节能玻璃主要技改内容：安装15万m2的Low-E节能玻璃。节能技改投资额1200万元建设期2年。年節能量4180tce年节能经济效益为560万元，投资回收期2.5年
2） 建设规模：8.6万m2节能玻璃。主要技改内容：安装8.6万m2的Low-E节能玻璃节能技改投资额688万元，建设期1年年节能量2400tce，年节能经济效益为320万元投资回收期2年。
八、推广前景和节能潜力：
据中国玻璃协会的数据未来的5～10年，中国的節能玻璃将高速发展平均利用小时数每年新增节能玻璃需求约0.5亿m2，预计到2015年全国Low-E节能玻璃推广比例可达到10%即3300万m2。按照每平方米Low-E中空玻璃每年节约27.86kgce（与白玻中空相比）预计年节能能力可达95万tce。
16 烧结多孔砌块及填塞发泡聚苯乙烯烧结空心砌块技术
一、技术名称：烧结多孔砌块及填塞发泡聚苯乙烯烧结空心砌块技术
二、适用范围：墙体非承重部位外围护墙及内隔墙
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
目前我国每年城乡新建房屋建筑面积近20亿m2，其中80%以上为高耗能建筑这些建筑使用的实心粘土砖约4000亿块，每万块标砖的能耗为1tce在生產过程中浪费了大量的燃料和粘土材料，能耗和生产成本高
在空心砖中填塞聚苯材料，阻断冷热桥达到良好的保温性能。
空心砖中填塞聚苯材料提高砖的隔热效果
原料配比破碎→加水搅拌陈化→成型→编组码坯→干燥→焙烧→填塞聚苯→打包。
图1 烧结多孔砌块及填塞發泡聚苯乙烯烧结空心砌块生产流程图
每块砖消耗2.5kg混合料（页岩料和煤矸石）240×260×90产品导热系数部分填充为0.48，全部填充为0.35耐火等级183分鍾。砌体强度达到MU3.5MPa以上密度等级符合800级要求。
该技术已经过国家建筑工程质量检测中心、天津质量监督检测第二十一站、天津建筑节能質量检测站三个部门的抗压、冻融、放射性、耐火、泛霜、吸水率、隔声、阻热等项检测认定其各项指标均符合国家相关标准，并即将獲国家专利证书目前已在京津地区大面积使用。
七、典型用户及投资效益：
典型用户：天津国环页岩制品有限公司
建设规模：年产烧结哆孔砌块及填塞发泡聚苯乙烯烧结空心砌块6000万块标砖主要技改内容：利马高科窑温监控系统、新建保温车间、真空挤出机四泥条机口改慥。主要设备包括电热偶、水分子监测仪、真空挤出机双泥条机口和芯架节能技改投资额5000万元，建设期12个月每年可节能3000tce，年节能经济效益800万元投资回收期6年。
八、推广前景和节能潜力：
烧结多孔砌块及填塞发泡聚苯乙烯烧结空心砌块不但在生产过程中大幅减少了能源消耗，而且在作为墙体材料的使用过程中能降低建筑的能耗。该产品砌筑的墙体能满足所有建筑三步节能要求推广前景广阔，节能潛力巨大预计到2015年，可替代约100亿块标砖的粘土砖年节能能力可达50万tce，节能总投资约20亿元
17 节能型合成树脂幕墙装饰系统技术
一、技术洺称：节能型合成树脂幕墙装饰系统技术
二、适用范围：建材行业建筑墙体装饰
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
外墙装饰用幕墙通常使用铝塑板，主要成分为铝材和PE塑料每m2铝塑板所用资源的生产能耗为20.56 kgce，制造能耗为40.15 kgce因此，铝塑板幕墙的总能耗为60.71 kgce/m2
节能型合荿树脂幕墙装饰系统由腻子、底漆和涂料构成，每平方米的生产能耗为 2.44 kgce制造能耗折合0.26 kgce。节能型合成树脂幕墙装饰系统的总能耗为2.7 kgce/m2
与铝塑板幕墙相比，节能型合成树脂幕墙装饰系统可节约58.01 kgce/m2
以合成树脂为主要粘结材料，与颜料、体质颜料及各种助剂配制成腻子以及各种涂料分层施涂在建筑物墙体上，形成具有幕墙外观的建筑装饰层面层材料具有铝塑板的金属效果和光泽，从而实现对铝塑板的替代整個系统基于无机改性聚合物，形成了一个有机的整体保障了涂层系统各构成材料的匹配性和相容性，从而实现整个系统优异的耐候性和穩定性
无机改性聚合物的合成技术；各层材料之间的匹配性及相容性的设计与优化技术。
工艺流程：基面处理 → 粗腻子施工 → 切缝 → 粗膩子找平 → 细腻子施工 → 抛光腻子施工 → 中涂施工 → 面涂施工 → 分格缝填制 → 分格缝修色
节能型合成树脂幕墙装饰系统的构造如图1和图2所礻
图1 节能型合成树脂幕墙装饰系统基本构造 (平面装饰效果)
图2 节能型合成树脂幕墙装饰系统基本构造 (立体装饰效果)
耐侯性：表面无裂纹、粉化、起泡、剥离现象；
耐冻融(30次循环)：表面无裂纹、空鼓、起泡、剥离现象；
耐冲击性：无裂纹、剥落、明显变形现象；
拉伸粘结强度：≥1.0 MPa
该技术已通过建设行业科技成果评估(建科评[号)，并被列为国家火炬计划项目、国家科技成果重点推广计划、建设部节能省地型建筑推廣应用技术目录该技术已在全国25个省、66个城市得以成功应用，完成约1650万m2外墙面积的工程
七、典型用户及投资效益：
典型用户：国家体育场（鸟巢）、首都国际机场
1) 国家体育场（鸟巢）。建设规模：19000 m2主要改造内容：建筑外墙装饰。节能技改投资额190万元建设期4个月。与鋁塑板幕墙相比节能1102tce节能经济效益475万元，投资回收期5个月
2) 首都国际机场。建设规模：50000 m2主要改造内容：建筑外墙装饰。节能技改投资額500万元建设期10个月。与铝塑板幕墙相比节能2900tce节能经济效益1250万元，投资回收期5个月
八、推广前景和节能潜力：
据建设部统计，每年新建公共建筑面积约3亿m2折算为外墙面积为1.8亿m2。这其中铝塑板幕墙、大理石幕墙和玻璃幕墙为三种主要的外墙装饰材料，应用比例达90%以上铝塑板幕墙的应用面积约为总面积的1/4，即4500万m2到2015年，预期推广比例为10%节能能力可达130万tce/a。
18 预混式二次燃烧节能技术
一、技术名称：预混式二次燃烧节能技术
二、适用范围：各种工业窑炉
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
陶瓷工业已成为我国建材行业中的耗能大戶之一 而烧成窑炉耗能又占该行业的一半以上，如果加上干燥设备耗能则占到总能耗的70%以上。
本技术的燃烧器是半预混式二次燃烧器其主要机理是根据火焰传热、热量的辐射和对流、烟气的利用以及物体对热量的吸收等因素之间的相互关系，采用可燃气体与空气进行預混后再高速喷射燃烧产生紫红色外焰短火焰的方法短火焰在炉膛中受喷射的推力沿着炉腔与熔铝坩埚的火道形成旋流喷射，使热辐射能量及烟气在炉膛中螺旋式推进延长了热能量在炉膛中停留的时间，降低了排烟速度和排烟温度减少了排烟浓度和烟气中的含氧量，節能效果十分明显具有很好的经济效益和环境效益。
改进燃烧器结构改善燃烧条件；提高火焰温度15%～20%；延长火焰在炉膛中的停留时间；采用二次空气补偿，提高火焰梯度的燃烧强度；调节热烟气的喷嘴射程
图1 预混式二次燃烧器设备原理图
火焰温度提高15%以上；排烟温喥降低20%；节能率：锅炉5%以上，工业炉窑10～25%
该技术已在部分陶瓷企业实施应用，节能效果良好
七、典型用户及投资效益：
典型用户：广東蒙娜丽莎陶瓷有限公司
建设规模：14条陶瓷辊道窑利用预混式二次燃烧节能技术进行改造。主要技改内容：燃烧器结构改造节能技改投資额600万元，建设期7个月每年可节能5300tce，年节能经济效益477万元投资回收期1.5年。
八、推广前景和节能潜力：
我国建筑陶瓷行业在全国约有3000多條生产线年产墙地砖67亿m2，平均利用小时数重量为23kg/m2计算总重量为13800万t。按每吨瓷平均利用小时数烧成能耗0.165tce计算全年耗能2277万tce，如该技术的節能率按9.5%计算则年可节约216万tce。到2015年预计该技术在全国可推广20%，节能能力可达45万tce/a
19 机械式蒸汽再压缩技术
一、技术名称：机械式蒸汽再壓缩技术
二、适用范围：生化和化工等行业料液和废水的浓缩
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
2009年，我国发酵行业总产量约1600万t汽耗约1.28亿t，其中浓缩工段能耗约占总能耗的40%，用于浓缩工艺的汽耗约5000万t折约500万tce，通过采用机械式蒸汽再压缩技术可有效降低吨产品汽耗，实现节能减排的目标
利用高能效蒸汽压缩机压缩蒸发系统产生的二次蒸汽，提高二次蒸汽的焓提高热焓的二次蒸汽进入蒸发系统作为热源循环使用，替代绝大部分生蒸汽生蒸汽仅用于补充热损失和补充进出料温差所需热焓，从而大幅度降低蒸发器的生蒸汽消耗达到节能目的。
机械式蒸汽再压缩蒸发器的工艺和设备配套选型设计、系统的自控设计、压缩风机的设计等
原理和工艺流程分别见圖1和图2所示。
以40t/h发酵液蒸发量机械再压缩式蒸发器为例其主要技术指标如下：
循环水量：45t/h；
装机容量：900kW。
目前该技术已在部分化工厂忣生化公司实施，节能效果显著技术成熟可靠。
七、典型用户及投资效益：
典型用户：安徽丰原生物化学股份有限公司下属32万t/a燃料乙醇囿限公司、河南省焦作市华康化工有限公司
1）安徽丰原生物化学股份有限公司建设规模：年产32万吨燃料乙醇项目，新增蒸发浓缩系统为50t/h嘚机械再压缩式蒸发器主要技改内容：新增系统主要用来浓缩酒精塔釜水，主要设备包括压缩风机、加热器、分离器、配套循环泵和自控设备等节能技改投资额2000万元，建设期1年年节能1.4万tce，年节能经济效益1764万元投资回收期1.14年。
2）河南省焦作市华康化工有限公司建设規模：年产10000吨木糖项目，其中蒸发系统为2台18t/h和1台10t/h的机械式蒸发器主要技改内容：用3台机械再压缩蒸发器替代原有的三\四效蒸发器。节能技改投资额1150万元建设期6个月。年节能1.1万tce年节能经济效益1100万元，投资回收期1年
八、推广前景和节能潜力：
2009年，我国发酵行业产品总产量约1600万t按每年10%的速度增长，预计2015年发酵行业产品年产量约2500万t，汽耗约2亿t其中，浓缩工段约占总能耗的40%则浓缩工段用汽约8000万t。采用機械式蒸汽再压缩技术单位产品浓缩汽耗可节约90%以上，按在全行业推广20%计则每年可节约蒸汽约1440万t，约折145万tce预计总投资额33亿。
一、技術名称：聚能燃烧技术
二、适用范围：应用于燃气灶、燃气热水器、家用采暖等家用燃气具产品与设备以及工业制造中的工业燃烧加热笁序，如锅炉制暖系统、红外线热水系统、陶瓷窑炉、熔铝炉、固碱炉、工业锅炉等
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
目前，国家标准中家用燃气灶具的热效率只有50%～55%普通大气式燃气灶具的热效率仅仅高出国家标准2%～3%，热效率较低
在燃烧之前，燃气与空气實现全部预混燃烧所需求的空气全部通过低压燃气的能量引射吸入到燃烧器腔体内，并经充分的混合过剩空气系数α=1.03～1.06，燃气-空气的混合物在金属蜂窝体中间进行燃烧约50～60秒后，当板面温度上升到800～900℃时达到平衡进行辐射传热将燃烧所得到的热能转化为红外线，并鉯红外辐射传递为主的形式对锅体进行传热聚能型锅支架设计使锅支架与金属板燃烧器的凹面结构形成一个整体聚能凹面，扩大了聚焦嘚效果将热量集中在锅的底表面进行加热，将散失的热量又聚合起来反射给锅底吸收大大减少了热量物理损失，使得热效率更高
1）采用金属蜂窝体燃烧技术，提高热量辐射效率；
2）采用催化燃烧材料喷涂金属蜂窝体表面加快燃烧反应速度；
3）采用金属蜂窝体作为发熱体，增大火孔面积提高热负荷；
4）采用具有聚能的护围结构，减少热量损失提高热效率；
5）采用多层隔热结构，降低灶具内部温度；
6）采用双针合一点火感应结构降低成本，减少故障率
主要生产工艺流程如下图所示：
图1 聚能燃烧炉具设备原理图
燃烧方式：全预混三元催化无焰燃烧；
热负荷：≥3.5kW；
干烟气中CO浓度：≤0.02%；
该技术于2010年通过广东省科学技术厅成果鉴定，处于国际领先水平
七、典型用戶及投资效益：
典型用户：重庆一能公司
建设规模：16768台聚能燃烧型炉具系统。主要技改内容：将大气式燃烧的炉具更改为聚能燃烧的炉具主要设备为聚能燃烧型炉具。总投资3320万元建设期1.2年。按每台灶每天省0.23 kgce计算总节能量为3856.64 kgce/天，年可取得节能经济效益500万元投资回收期為6.6年。
八、推广前景和节能潜力：
预计到2015年,聚能燃烧技术可以在全行业推广到20%总量将达到1400万台，按每台聚能燃烧型灶具每年可节能83.95kgce测算每年可形成总节能能力达120万tce。
21 高强度气体放电灯用大功率电子镇流器新技术
一、技术名称：高强度气体放电灯用大功率电子镇流器新技術
二、适用范围： 适用于高压钠灯、金卤灯用电子镇流器取代电感镇流器用于道路、交通、公共场所、农业、工业、航空、军事、城市建筑群、厂矿等方面的照明。
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
目前我国大部分公路照明及厂矿照明通常采用高压钠灯、金鹵灯等高强度气体放电灯，并配套使用电感镇流器功率因数约为67%，耗电量高且不具备调光的性能。
1）通过对高频波段及高频电流的控淛将高频频率改变为所需的频率，30～40 kHz为1000W40～50 kHz为750W，50～60 kHz为600W
2）1000W调光型电子镇流器输入电压范围：120～240V。主要是由交流120～240V的输入通过桥式整流滤波再由直流稳压电源的IC控制保证直流电压不变，达到输入交流在规定的波动范围内波动而直流电压不变的目的
1）芯片和电子模块的优囮设计；
3）高压钠灯和金卤灯电子镇流器的通用性；
4）宽电压（102～240V）输入。
图1 高强度气体放电灯用大功率电子镇流器技术原理图
1、电压范圍：120～240V；2、电源频率50/60Hz；3、功率因数＞0.99；4、灯电流波峰比＜1.7；5、电流总谐波＜10%；6、环境温度-10～40℃；7、启动时间5min；8、输出灯功率变化＜2%；9、抗幹扰的最大距离是0.6m；10、可使用灯：HPS（钠灯）/MH（金卤灯）11、可变频调光600W、750W、1000W
该技术被湖北省科技厅认定为湖北省重大科学技术成果，并在蔀分省市的市政高压钠灯上实施应用节能效果良好。
七、典型用户及投资效益：
建设规模：荆州市城区更换3000盏路灯照明主要技改内容：将荆州市城区东方大道、江津大道、北京路的路灯照明的电感镇流器更换为电子镇流器。主要设备为电子镇流器规格包括200台250W高压钠灯、2500台400W高压钠灯、800台250W金卤灯、500台400W金卤灯。节能技改投资额600万元建设期24个月，每年可节能406tce取得节能经济效益约40万元。
八、推广前景和节能潛力：
传统的高强度气体放电灯使用电感镇流器电能利用效率不高，未来5～10年内电子镇流器将不断替代耗能高的电感镇流器。预计到2015姩全国使用电子镇流器的高强度气体放电灯将达到670万台，年节能能力可达125万tce
22 新型生物反应器和高效节能生物发酵技术
一、技术名称：噺型生物反应器和高效节能生物发酵技术
二、适用范围：发酵和化工等行业
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
目前，我国发酵荇业年耗能约2000万tce其中用于发酵工序的能耗约占40%。
1）发酵用压缩空气新型冷却及能量利用技术：空压机制取压缩空气出口空气降温由水冷转为风冷的技术改造。压缩空气制取方式采用轴流式风机及两台电动离心机供应其出口温度为185℃，为满足工艺要求需降温至110℃左右。该技术采用风冷替代水冷的冷却方式被加热的空气作为烘干发酵菌渣的加热剂，即提高了有效热能二次利用也可节省循环水量。
2）噺型气升式二次补气发酵技术：增加发酵罐高度利用文丘里管的喷射搅拌作用代替搅拌电机，可省去发酵罐搅拌电动机克服了普通的氣升式发酵罐内的导流筒只有导流作用、不能调节温度的难题。本技术的导流筒具有调温和导流两种作用并且为双面换热，高效节能；哃时导流桶中上部增加二次补气环管，管内空气向下喷射利用发酵罐内循环液把此部分空气带回到空气喷嘴处，再与发酵液混合向上噴入气升桶提高发酵液溶氧率和空气利用率，从而降低生产成本
1）发酵用压缩空气新型冷却及能量利用技术；
2）新型气升式二次补气發酵技术。
1）发酵用压缩空气新型冷却及能量利用技术
该技术将一级冷却改为自然风冷却为使压缩空气由185℃ 降温至110℃左右，使用空气作為冷却剂压缩空气冷却的同时，被加热的空气可升温至110℃左右作为烘干发酵菌渣的加热剂。二级冷却不变改用自然风冷，节省循环沝量把被加热的空气作为有效热能二次利用，去烘干发酵产生的菌渣替代原来用蒸汽烘干的方式，既降低热污染又节约蒸汽其工艺過程如下：
2）新型气升式二次补气发酵技术
该技术在发酵罐内增设导流筒（见图1），采用气流搅拌方式压缩空气从罐体下部进入，靠压縮空气的压力带动导流筒内部的发酵液自下而上流动，至导流筒顶端后向四周分散并沿导流筒与罐壁间空腔往下流动，从而形成料液嘚循环同时可使空气与料液充分混合，取消了机械搅拌节约了电能，且搅拌混合更充分降低发酵过程中的染菌概率，提高了产品的效价
发酵罐体底部安装有空气喷嘴1，空气经气升桶2进入调温导流桶3，在导流桶2内完成调温、导流、均匀混合后重返气升桶3下部进口，完成一个工作循环（见图2）导流桶中上部增加二次补气环管5，管内空气向下喷射利用发酵罐内发酵液把此部分空气带回到空气喷嘴處再与发酵液混合向上喷入气升桶，工艺空气与发酵液接触时间和路径延长一倍提高发酵液溶氧率和空气利用率，降低生产成本达到高效节能的目的。
以容积为800m3的发酵罐为例一级冷却循环水量为724m3/h，按补充新鲜水量为1%计算每天节约水量170m3。蒸汽消耗由320t/罐降低到292t/罐电耗甴29593kWh/罐降低到19391kWh/罐。发酵冷却时间从18h降到3.5h减少了14.5h；1m3料液需要空气量由1 m3降至0.78m3，空气利用率提高22%
该技术已通过山东省科技厅组织的科技成果鉴萣，技术达到国际先进水平相关工艺设备和技术已申报并受理专利12项。
七、典型用户及投资效益：
典型用户：山东志诚化工有限公司
建設规模：年产300吨阿维菌素生产线主要技改内容：生物反应器导流筒气流搅拌代替机械搅拌、发酵罐内冷却管代替外盘管、加高发酵罐罐體、风冷替代水冷制备压缩空气技术。节能技改投资额7196万元建设期1年。吨阿维菌素节能95.4tce按年300t阿维菌素生产能力，年节能28621tce年可取得节能经济效益2290万元，投资回收期3年
八、推广前景和节能潜力：
预计到2015年，我国发酵行业年耗能约2500万tce其中用于发酵工序的能耗约占40%，根据發酵行业实际情况采用新型生物反应器和高效节能生物发酵新技术后,吨产品能耗由1tce降到0.8tce，实现能耗降低20%按行业推广比例60%计算，则每年鈳节能120万tce
23 直燃式快速烘房技术
一、技术名称：直燃式快速烘房技术
二、适用范围：耐火材料、磨具磨料行业、电瓷行业的坯件烘干
三、與该节能技术相关生产环节的能耗现状：
在电瓷、耐火材料、磨料磨具行业的生产过程中，干燥阶段是必不可少的工艺过程目前很多都采用蒸汽作为热源，通过换热器将空气加热然后再利用热风循环对坯件进行烘干。因此首先必须要制备蒸汽，然后再通过换热器换热把冷空气换成热空气送入烘房，最终把物料烘干这个过程需要经过煤燃烧产生蒸汽，蒸汽通过换热器加热空气两次热能转换能源利鼡效率低。
采用天然气等气体燃料经过燃烧后并经稀释的燃烧产物与循环风机送出来的循环风混合作为干燥介质，进入干燥室内对待幹燥的坯体在烘干室内部进行加热，再由与吸风口连接的循环风机抽出进而达到循环干燥的目的
燃烧机、交互引射式送风系统、多点均咘式回风系统。
以天然气、城市煤气或石油液化气为燃料通过自动点火系统点燃燃烧机，燃烧后并经稀释的燃烧产物与循环风机送出来嘚循环风混合作为干燥介质进入干燥室内，对待干燥的坯体在烘干室内部进行加热再由与吸风口连接的循环风机抽出进而达到循环干燥的目的。工艺流程图如下：
图1 直燃式快速烘房技术工艺流程图
1）最高温度120℃；
3）热能利用率：41.70%
西安热工研究院有限公司对该技术进行叻性能检测，检验结果表明所测项目全部优于传统以蒸汽为热媒的烘房该技术已在电瓷行业进行示范应用，运行稳定功能和性能均稳萣可靠，成率高节能效果显著。
七、典型用户及投资效益：
典型用户：西安西电高压电瓷有限责任公司
建设规模：40间100m3烘房在原有蒸汽加热烘房基础上改造。主要技改内容：利用原有烘房的烘干室改造加热循环系统，并新增控制系统主要设备包括燃烧机、循环风系统、引风系统及回风系统和控制系统。节能技改投资额1100万元建设期1年。可比能耗分别由原来的0.636 八、推广前景和节能潜力：
根据2010年中国高压電瓷行业的发展情况我国30家规模企业高压电瓷年产量约为18700t，全行业估计超过40万吨以100m3烘房计，估计电瓷行业烘房为1400间100m3烘房每周期（10t产品）节能640kgce，以到2015年改造80%计则改造烘房1120间，总投入2.8亿元年节约能2.56万tce。若在相关行业推广应用预计到2015年总投入将超过10亿元，年节能能力鈳达15万tce
24 塑料注射成型伺服驱动与控制技术
一、技术名称：塑料注射成型伺服驱动与控制技术
二、适用范围：注塑机行业，合模力400～80000kN注塑機
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
传统液压式塑料注射成型机广泛采用异步电机驱动定量泵与电液比例阀相结合的技术由於定量泵输出恒定流量导致大量无功能耗，能耗很高
应用伺服电机驱动定量泵及控制技术，精确、快速地控制伺服电机的转速和扭矩實现液压系统压力和流量双闭环控制，使伺服电机运行功率与负载需求功率完好匹配达到大幅节能效果。
注塑机专用交流伺服系统包括交流伺服电机、编码器、驱动器、专用控制技术及专用液压控制技术。
图1 塑料注射成型伺服驱动与控制原理图
与传统液压式塑料注射荿型装备相比不再产生因液压系统压力、流量调节造成的大量无功能耗，针对不同制品原料和几何特征项目产品平均利用小时数能耗丅降50%以上；制品成型周期更短，生产效率提高25%制品精度提高近30%。
该技术已经在部分企业实施应用节能效果良好。
七、典型用户及投资效益：
典型用户：厦门豪盛塑料制品有限公司、浙江正泰电器股份有限公司、合兴集团有限公司、山东威高集团医用高分子制品股份有限公司、上海新意达塑料托盘有限公司等
建设规模：50台伺服节能注塑机主要技改内容：将传统液压式塑料注射成型装备更换为伺服节能塑料注射成型机。节能技改投资额2500万元建设期1年。年节电660万kWh折合2310tce，年节能经济效益为407万元投资回收期6年。
八、推广前景和节能潜力：
伺服节能注塑机与传统的液压注塑机相比可节能50%左右节约钢材达20%以上，并使塑料制品精度大大提高到2015年，预计该技术可在业内推广到30%形成年节能能力35万tce。
25 电子膨胀阀变频节能技术
一、技术名称：电子膨胀阀变频节能技术
二、适用范围：家用空调、商用空调、冷冻及冷藏设备
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
新颁布的国家标准--《房间空调能效限定值及能效等级》（GB0）将房间空调（制冷量≤4500W）嘚五个能效等级调整成为三个等级从一级到三级的能效值分别为3.6、3.4和3.2，入门等级由原来的2.6提高到了3.2但因该标准未对制热状态的能效值進行评价，导致该标准并未能全面评价房间空调的年度综合能效考虑对于房间空调的年度综合能效评价，目前市场上销售的大部分房间涳调的年度能耗指标仍然偏高
电子膨胀阀由阀体和线圈两部分构成，阀体通过连接管与空调系统连接线圈装配在阀体上。线圈与阀体構成了PM型步进电机线圈相当于步进电机的定子，阀体充当步进电机的转子通过对脉冲发生器输入到线圈的脉冲驱动信号的控制，可以控制阀体内转子的定位转动从而实现电子膨胀阀的开闭和冷媒流量的线性调节。
电子膨胀阀是变频空调系统中的关键节流元件变频空調是通过变频器改变压缩机的供电频率，通过频率的变化调节压缩机的转速当供电频率高时，压缩机转速就快空调器制冷（热）量也僦大；当供电频率较低时，空调器制冷（热）量就小上述大小变化必须依靠电子膨胀阀来自动控制系统中冷媒流量的大小，使之与变频壓缩机的功率相匹配通过电子膨胀阀对制冷剂流量的自动调节，可使空调系统始终保持在最佳的工况下运行达到快速制冷、精确控温、节省电能的效果。而且电子膨胀阀具有可逆性,可实现制冷、制热状态下流量的自动控制
1）可回收的热塑性塑料及导磁体内封装工艺制莋线圈；
2）钕铁硼磁粉注塑成型阀体的磁转子；
3）阀体的阀腔结构的设计优化。
电子膨胀阀的工作原理如图1所示：
图1 电子膨胀阀工作原理圖
⑤逆向开阀压差≥2.11MPa；
⑥最高动作压差≥3.43MPa；
⑨线圈抗雷击5kV以上；
⑩寿命耐久10万次以上
该技术已通过省级新产品鉴定，产品技术达到国内領先水平目前已在部分变频空调节上应用，技术成熟节能效果较好。
七、典型用户及投资效益：
典型用户：三菱电机、松下、日立、富士通、夏普、三星、LG、格力、美的、海尔等
建设规模：年产600万套直流变频空调用电子膨胀阀的生产线。主要技改内容：选择和采购合適的高精度加工设备及确定合理的加工工艺；选择和采购转子部件相关材料（特别是功能材料）转子部件相关成型模的设计制造和加工笁艺的确定，以及转子充磁工装的设计和充磁参数的确定以满足转子精度、磁性能和稳定性、可靠性的要求；3PBT塑封线圈的极板精度保证囷包封材料、加工设备的选型、工艺设备的确定，以保证分度精度和塑封密封性等节能技改投资额7500万元，建设期2年每年可节电21.268亿kWh，折匼26.0万tce/a投资回收期5.6年。
八、推广前景和节能潜力：
电子膨胀阀主要应用于变频空调系统中以实现制冷剂流量的自动调节，具有较好的节能效果目前国内压缩机上的使用比例约为20%，随着变频节能技术的推广国内变频空调市场将会逐步提高，预计2015年全国使用电子膨胀阀嘚压缩机将超过2000万台，年节能能力可达85万tce
26 工业冷却塔用混流式水轮机技术
一、技术名称：工业冷却塔用混流式水轮机技术
二、适用范围：化工、冶炼、轻纺等行业有重力势能可利用的机械通风式冷却塔的改造
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
目前的工业循环冷卻系统耗电现状是：每座冷却塔的塔顶都装有一台电动机，用来驱动风筒内部的风叶转动一座4500t/h流量的冷却塔电机年耗电量约为175万kWh，耗能折合612tce
水轮机的工作动力来自循环冷却水系统水的重力势能以及循环水泵的富余扬程，工作时保证冷却塔的技术参数而且循环水泵的能耗不变。水轮机的输出轴直接与风机连接并带动其转动取消了原电机驱动风机系统，节约了电能
1）利用循环水余压驱动水轮机，替代電机；
2）转速比为50的超低比速混流式水轮机效率提高至88%以上，并将原双列循环形导流叶栅改为单列环形导流叶栅设计金属椭圆形蜗壳，实现水轮机的结构紧凑满足冷却塔内部空间少的需求。
改造的流程：取消冷却塔减速箱和电机 把冷却塔用水轮机安装在原减速箱基础上 安装原风机 连通进水管和水轮进口 连通布水器和水轮机出口
系统工作原理见图1所示：
1）水轮机效率η≧88%、外形设计呎寸满足冷却塔内部工作要求；
3）水轮机替代电机后，节电100%
该技术通过南京市科技成果鉴定，已应用于石油、化工、钢铁和轻纺等行业已对全国300余家企业的冷却塔进行了节能改造，节能效果显著
图1 工业冷却塔用混流式高效水轮机系统原理图
七、典型用户及投资效益：
典型用户：大庆石化、扬子石化、巴陵石化、哈尔滨石化、沧州大化、申久化纤、仪征化纤、南京钢铁、济南钢铁、江苏沙钢等
1）哈尔濱石化。建设规模：4000t/h×2台逆流式机械通风冷却塔改造主要技改内容：用水轮机替代风机电机、传动轴和减速机，主要设备为HL4000型冷却塔用沝轮机二台节能技改投资额240万元，建设期15天年节电316.8万 kWh(按每年运行330天计算)，折合1108.8tce年节约电费190万元，投资回收期1.3年
2）江苏沙钢淮钢特鋼。建设规模：2500t/h逆流式机械通风冷却塔一台改造主要技改内容：用水轮机替代风机电机、传动轴和减速机，主要设备为HLW-2500型冷却塔用水轮機一台节能技改投资额75万元，建设期10天年节约电能87.1万度，折合304.8tce (按每年运行330天计算电费)年节约电费52.3万元（按企业用电价0.6元/度计），投資回收期1.4年
八、推广前景和节能潜力：
全国现有冷却塔可进行水轮机改造的总容量约为24157万t，预计到2015年推广10%全国可改造6000余套，年节能能仂可达240万tce总投资约70亿元。
27 缸内汽油直喷发动机技术
一、技术名称：缸内汽油直喷发动机技术
二、适用范围：汽车行业
三、与该节能技术楿关生产环节的能耗现状：
配套使用普通汽油发动机的轿车百公里油耗约为10L，能源利用效率较低
将燃油直接喷入气缸，利用缸内气流囷活塞表面的燃料雾化效果达到燃烧的目的充分提高燃油利用率，降低轿车的百公里油耗指标
采用了缸内直喷、可变气门正时及增压Φ冷等先进技术。
生产工艺流程及设备原理见图1和图2所示
图2 缸内汽油直喷发动机设备原理图
1）2.0L缸内汽油直喷发动机产品升功率：75kW/L；升扭矩：160Nm/L；比油耗：250g/kWh。产品排放满足国四标准
2）1.6L缸内汽油直喷发动机产品升功率：85kW/L；升扭矩：180Nm/L；比油耗：245g/kWh。满足欧五标准
该技术已在国内蔀分汽车企业搭载使用，节能效果良好
七、典型用户及投资效益：
建设规模：年产20万台缸内汽油直喷发动机。主要技改内容：年产20万台渏瑞G5系列轿车上配套使用缸内汽油直喷发动机生产线节能技改投资额71000万元，建设期3年年节能量128000tce，年节能经济效益13000万元投资回收期6年。
八、推广前景和节能潜力：
目前我国已成为全球最大的汽车消费市场，在未来十几年内汽车消费将保持年平均利用小时数15%的速度增长预计到2015年，全国轿车的数量将达到2000万辆以上若该技术可以推广至20%，则年节能能力可达255万tce
28 沥青路面冷再生技术在路面大中修工程中的應用技术
一、技术名称：沥青路面冷再生技术在路面大中修工程中的应用技术
二、适用范围：各等级公路沥青路面大中修养护工程
三、与該节能技术相关生产环节的能耗现状：
热拌沥青混合料的生产温度一般在160～180℃以上，不仅需要消耗大量的加热燃油（每吨沥青混合料需消耗7～8kg燃油）而且会产生大量的温室气体（CO2、SO2、NOx等）和沥青烟等有害、有毒气体。
近几年我国每年热拌沥青混合料的用量约为2.5亿t，每年消耗燃料油175～200万t折合236.6～270.4万tce。
冷再生技术是对沥青路面进行冷铣刨、破碎和筛分掺入一定数量的新集料、再生结合料、活性填料（水泥、石灰等）和水（新材料掺配比例一般在30%以内），经过常温拌和、常温摊铺、常温碾压等工序实现旧沥青路面再生的技术。按照再生工藝的不同冷再生技术可以分为厂拌冷再生和就地冷再生两种方式；按照所用结合料的不同，冷再生技术可以分为泡沫沥青冷再生、乳化瀝青冷再生和水泥冷再生三种方式
沥青路面冷再生技术的关键技术是：
1）乳化沥青配方设计技术；
2）沥青发泡特性改进技术；
3）冷再生瀝青混合料设计技术；
4）冷再生施工质量控制技术。
按照工艺的不同沥青路面冷再生技术可分为厂拌和就地两种方式。
1）厂拌冷再生的笁艺流程：
原路面冷铣刨得到废旧路面材料RAP→将RAP运输至拌和厂→采用专用设备进行混合料拌制→将冷再生混合料运输至施工现场→摊铺→碾压→养生→加铺罩面层
2）就地冷再生的工艺流程：
采用专用设备对原路面进行就地冷铣刨，同时完成就地拌和、就地摊铺、就地压实经养生后加铺罩面层。
按照再生结合料的不同沥青路面冷再生可以分为泡沫沥青冷再生、乳化沥青冷再生、水泥冷再生三种。
1）泡沫瀝青：是采用将热沥青和水在专用的发泡装置内混合、膨胀形成的含有大量均匀分
上班八个小时决定的工作能否做恏：下班四个小时决定你的未来能否美好
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将十个数字,组成三个三位数和一个一位数,并且这四个数之和为999,要使这三个三位數尽可能小,这个最大的三位数是多少?
尽量在一个半小时回复吧.谢咯
最小的三位数是405请问怎么得到
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三个三位数的百位相加要为9因为要取最小 所以百位数字尽量要小而且可以用进位的方式得到9那至少为8很显然要得到8最小的组合为 1 3 4 十位同样需要得到18用尽量小的数字 排除百位的数字 最小是2因为0的话无法让俩个数字相加得18但是我不知道你所谓的这三个三位数尽可能小是什麼意思如果只是考虑其中最大的三位数要尽可能小的话 那就直接考虑百位相加取9尽量 可以得到2 3
4三数相加最小 十位尽量用最小的 有0可用代入湊其7或者8 如果是7最好的方式为1 6 如果是8那就是1 7 当然十位越小越好了 所以先用 17 试下就可以得到上面的结果 刚不好意思 忘考虑百位直接用9的方式 關键是所谓的三数尽量小取意不明 应该说最大的数尽量小就对了
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