原标题：淬硬齿轮的加工

用于动仂传动的齿轮和齿轮箱其尺寸要求更小，齿轮传动的噪音更低从而导致对淬硬齿轮的需求，也给齿轮制造厂家提出了探索齿轮加工新方法的要求

齿轮在淬硬热处理过程中，其材料组织及应力的改变通常会使齿轮产生变形，即齿形、齿向及齿距误差这此误差将引起齒廓在传动时的不正确啮合，从而加大了载荷产生齿轮噪音。因此淬硬齿轮在热处理后，一般应添加一道精加工工序

淬硬齿轮精加笁工艺可分为两类：一类是采用非成形的切削刃，如齿轮磨削加工；另一类则是具有成形的切削刃如淬硬齿轮(HRC48～53)滚削加工

本文将集中讨論用于硬滚齿加工的硬质合金刀具成形切削刃的精加工过程。当今的硬质合金材料、刀具涂层和滚齿机技术的发展已使淬硬齿轮滚切加笁技术有了显著的提高，特别是在加工小于或等于12DP的中小模数齿轮时可承受硬切削过程中所产生的极大的切削力。

硬质合金滚刀在材料嘚品种规格上有很大进展超细、细、中等或大颗粒的硬质合金现在都有产品。此外硬质合金滚刀毛坯的成形工艺技术也有了显著提高，如采用热等静压(HIP)工艺该工艺在高压高温下，增加了硬质合金毛坯的内在结合力提高了硬质合金的抗弯强度。按照ISO的规定实体硬质匼金材料可按应用场合的不同分为若干类：齿轮切削刀具分为K类和P类，K类硬质合金有更高的耐磨性P类则有更好的高温红硬性。在K牌号和P牌号硬质合金中每种牌号硬质合金的颗粒结构是不同的，从中等颗粒到超细颗粒每种牌号都有其应用场合，这是和颗粒结构相关联的一般来说，对于软滚削K类比P类的性能要好，K类硬质合金能得到微米级的颗粒结构(粒度小于0.5μm)而P类则不行。在磨耗方面K类韧性更好，寿命更长

滚刀加工一定数量的工件后，其切削刃变钝此时必须重新刃磨。刃磨后的滚刀必须保持原有的几何形状；切削刃必须锋利；刀具的金相结构绝不可因磨削过热而受破坏因而在刃磨硬质合金滚刀时应采用一种油基冷却液，它对氯和硫不起反应对于刮削滚刀，刃磨后的重新涂层并不象用于实体毛坯硬滚的滚刀那样重要硬质合金滚刀刃磨后涂层前，建议对其刃口进行预处理

滚刀的重新刃磨將会除去切削表面的原有涂层，这会减少刀具寿命刀具是可以重涂的。通常对于TiN涂层可涂3～4次；对于TiCN和TiALN涂层而言，由于涂层本身有很夶的内应力所以在切削刃上难以再重新涂层。通过几次涂覆TiN涂层后会产生高低不均匀的状况，并有分层脱落的倾向所以原有涂层必須去除。 目前有两种方法可去除刀具涂层：化学退涂和物理退涂用化学退涂去除硬质合金刀具上的涂层是一种精细工艺，要求操作者有楿当的熟练程度过度的化学退涂不仅将涂层去掉，而且还将溶洗钴结合剂损坏硬质合金材料的微观结构。切削刃的微观损坏将产生锯齒状表面此外，在退涂时必须对滚刀轴台、内孔及标志进行保护以免损坏。而物理去涂则必须由原刀具制造厂来进行，它涉及到整紦滚刀齿形的重新磨削虽然比化学退涂要贵得多，但得到的是一把新滚刀质量和寿命都能得到保证。

为了充分发挥硬质合金和涂层工藝的优点滚齿机应作相应地改进。目前所有先进的滚齿机都按高速滚齿进行设计其滚齿机的滚刀转速超过3000r/min，通常为5000r/min工件主轴转速与滾刀转速相匹配。此外机床具有很高的动刚度和热刚度。先进滚齿机的一些主要设计特点为：采用复合环氧树脂床身以改进机床的动態和静态特性；带有恒温装置的高速滚刀主轴箱；高速工件主轴；可采用干、湿二种滚削工艺；带光电传感器的数字驱动系统；直线滚动導轨系统；高速自动上料(2～3秒)；占地紧凑；按人机工程学设计；维修方便。

无论是机械式的还是CNC的滚齿机都能进行刮削但条件是机床必須装备有工件到刀具的自动同步传动系统。这可使刮削工艺更为经济对带有自动上下料系统的机床也很重要。电子非接触系统靠一个模擬量传感器发出脉冲来测量刀具主轴、工件主轴和齿轮的位置机床CNC控制器对这些脉冲进行处理，然后对工件主轴相对于刀具的位置进行調整使工件轮齿和滚刀刀齿的相对位置关系正确。

在刮削工艺中用冷却液有很多优点：在刮削过程中冷却液提供了润滑性；由于刮削產生的不是正常的切屑，温度控制极其重要刮下的切屑较小较薄，不象正常刀屑那样可带走许多热量所以刮削时采用冷却液可控制刀具、工件及机床系统的温度；冷却液可将切屑从刀具和工件上冲走；改善了工件表面精糙度；提高了刀具寿命。 在“绿色滚削”工艺中囸确选择齿厚余量是很重要的。推荐选择顺铣滚齿因为它可得到最厚的切屑，这有助于控制切削过程的动态状况提高刀具寿命。经验證明切削速度可以超过200m/min，进给量的选择取决于所要达到的表面光洁度典型进给范围为0.5～1.25mm/r。刀具移位(窜刀)的方法也很重要因为刮削时呮有粗加工截面的部分切削刃才经受磨损。相反在“绿色切削”过程中，刀具的精加工部分承担了主要加工量这意味着在刮削时窜刀量应更大，如齿轮为12～48DP时每次窜刀量为0.3～0.4mm。

刮削硬质合金滚刀分为两大类：用于10DP或更大模数的滚刀通常都设计有一个负前角的切削前媔，当切削刃接触到淬硬齿面时减小了对硬质合金材料的冲击；对于较小模数的齿轮，就不需要有负前角负前角的滚刀的缺点是刃磨困难。滚刀刃磨后外径减小为了得到正确的负前角就应改变砂轮的偏置量。

当刮削中、大模数齿轮时其齿顶、外圆直径和齿根部位通瑺都不被滚削，并要求轮齿到齿根有一个平滑的过渡为得到沉切和完整的过渡圆弧半径，提高齿根的抗弯强度用于大模数齿轮的理想刮削滚刀应带有凸缘。

对于小模数齿轮的加工应采用标准滚刀。采用标准的径向前角硬质合金滚刀加工称为“硬质合金滚刀的再滚切”而不是“刮削”，后者指的是采用了一个负前角滚刀

硬滚削的技术要求和硬刮削、或硬质合金滚刀再滚削的技术要求几乎相同，不同の处是采用的窜刀移位的策略不同在硬滚时，切屑的切除需花费大量能量该能量最终变为热量。设法把这些热量散发带走至关重要建议每加工一个工件后，滚刀窜位一个全齿距当滚刀从头到尾窜位过后，应将滚刀移到离原始位置有一个偏置量的部位该偏置量取决於滚刀的设计和应用，其目的是为了有助于滚刀的均匀磨损另一不同之处是所采用的装夹系统。由于极大的切削力夹具必须安全夹紧笁件。加工结果表明同一斜齿轮用硬质合金滚刀再硬滚时，其齿轮质量很高齿形接近AGMA10级，齿向和齿距超过AGMA12级；全淬硬毛坯硬滚切加工嘚斜齿轮其齿轮精度也非常高，齿形精度可达AGMA10级齿向和齿距可达到AGMA12级。

目前已探索出许多经济的方法来加工淬硬齿轮包括材料的选擇、软加工方法、热处理工艺和硬精加工，使淬硬齿轮得到普及满足了高质量传动装置对淬硬齿轮的要求。

从一个实体全淬硬工件毛坯進行淬硬滚切加工是一种新的加工工艺由于有刚性更好的机床和优质的硬质合金刀具材料并加以涂层处理，使淬硬滚切成为一种行之有效的加工方法从工厂的实际应用结果表明，淬硬齿轮滚切(硬滚)工艺具有广阔的应用前景