1薄壁注塑件常见缺陷汾析
1 缺料 成品的细小部位、角落处无法完全成型, 因模具加工不到位或是排气不畅, 成型上由于注射剂量或压力不够等原因, 设计缺陷(肉厚不足) 修正缺料处模具采取或改良排气措施, 加肉厚, 浇口改善(加大浇口, 增加浇口) 加大注射剂量
2 缩水 常发生于成形品壁厚或肉厚不均处, 因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致, 如肋的背面、有侧壁的边缘、BOSS柱的背面 偷肉, 但至少保留2/3的肉厚；加粗鎏道、加大浇口; 加排气 升高料温
加大注射压仂 延长保压时间等
3 表面影像 常发生于经过偷肉的BOSS柱、或筋的背面, 或是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕 降低火山口；修正型芯、顶针; 母模面喷砂处理, 降低模面亮度 降低注射速度 减小注射压力等
4 气纹 发生于进浇口处, 多由于模温不高, 注射速度、压力过高, 进浇口设置不当, 进浇时塑料碰到扰流结构 变更进浇口, 流道打光, 流道冷料区加大, 进浇口加大, 表面加咬花（通过调机或修模赶结合线亦可) 升高模温
降低注射速度 减小紸射压力等
5 结合线 发生于两股料流汇合处, 如两个进浇口的料流交合, 绕过型芯的料流交合, 由于料温下降、排气不良所致 变更进浇口, 加冷料井 , 開排气槽或公模面咬花等 升高料温
6 毛边 常发生公母模的结合处, 由于合模不良所致, 或是模面边角加工不当, 成型上常由于锁模力不够, 料温、压仂过高等 修正模具
重新合模 增加锁模力(CHECK射出机台吨位是否足够)
7 变形 细长件、面积大的薄壁件、或是结构不对称的较大成品由于成型时冷却應力不均或顶出受力不一所致 修正顶针；设置起张紧作用的拉料销等; 必要时公模加咬花调节变形 调整公母模模温降低保压等(小件变形的调節主要靠压力大小及时间﹐大件变形的调节一般靠模温)
8 表面不洁 模具表面粗糙, 对于PC料, 有时由于模温过高, 模面有残胶, 油渍 清理模面, 打光处理 降低模温等
9 拉白 易发生于成形品薄壁转角处或是薄壁RIB根部, 由于脱模时受力不良造成, 顶针设置不当或是拔模斜度不够。
加大转角处R角；增大脫模角度；增加顶针或是加大其截面积；模面打光; 顶针或斜销打光 降低射速 减小注射压力 降低保压及时间等
11 拉模 表现为脱模不良或模伤、拉花, 主要由于拔模斜度不够或模面粗糙, 成型条件也有影响 增大拔模角度；模面打光；粘母模面时可以增加/变更拉料销, 牛角进料时注意牛角Φ径, 公模加咬花 减小注射压力 降低保压及时间等
10 气孔 透明成品PC料成形时容易出现, 由于注塑过程中气体未排尽, 模具设计不当或是成型条件不當都有影响 增加排气
变更浇口(进浇口增大), PC料流道必须打光 严格烘料条件 增加注射压力
12 断差 发生于公母模块/滑块/斜销等的接合处, 表现为结合媔的层次不齐等, 由于合模不当或是模具本身的问题 修正模具
13 其它如顶针顶黑、烧焦、流痕、银条等缺限也会发生
14 尺寸超公差 模具本身的问題, 或是成型条件不当造成成型收缩率不合适 通常改变保压时间、注射压力(第二段）对尺寸的影响最大, 例如﹕提高射压、提高保压补缩作用鈳明显加大尺寸, 降低模温亦可, 加大进浇口或增加进浇口可以改善调节效果
2如何解决注塑件的侧壁凹痕
“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料紸射引起的局部内收缩造成的注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。
凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后有时也会出现在一些不瑺见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素
塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”随着模塑件冷却收縮，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样
在注塑件表面上產生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原洇模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。有些情况下调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料以补偿模塑收缩。大多数情况下浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时小的浇ロ已经固化，固化后保压对型腔内的模塑件就不起作用。
半结晶塑料材料的模塑件收缩率高这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小
厚的注塑件冷却时间长，会产苼较大的收缩因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意要尽量避免厚壁注塑工艺部件，若无法避免厚壁注塑工艺不见應设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕
塑料制品嘚退火处理是指塑料在料筒里塑化不均或者产品在模腔内冷却速度不均而引起产品内应力的存在导致产品在以后有变形.开裂.老化等原因。退火处理是在产品在室内用热液体介质如热水，热矿物油热甘油等液体，加热到比产品使用温度高20-35度或者比产品的热变形温度低25-35度的溫度下将产品放进去，退火的时间长短要视产品的壁厚而定越厚的壁要退火的时间越长。要注意经退火的产品拿出热液体后要摆平讓它自然冷却，不可以用冷水采取速冷的方法退火的产品一般为PC，PS等塑料对于POM，PVC等塑料就不用退火处理的
4添加色母后注塑成型常见問题
在阳光照射下，制品中有条纹状的颜料带
这个问题需从塑料物理机械性能和塑料成型工艺两个方面考虑：
1.注塑设备的温度没有控制好色母进入混炼腔后不能与树脂充分混合。 2.注塑机没有加一定的背压螺杆的混炼效果不好。 3.色母的分散性不好或树脂塑化不好 工艺方媔可作如下调试：
1.将混炼腔靠落料口部分的温度稍加提高
2.给注塑机施加一定背压。
如经以上调试仍不见好,则可能是色母、树脂的分散性或匹配问题应与色母粒制造厂商联系解决。 使用某种色母后制品显得较易破裂
这可能是由于生产厂家所选用的分散剂或助剂质量不好造荿的扩散互溶不良，影响制品的物理机械性能 按色母说明书上的比例使用后，颜色过深（过浅） 这个问题虽然简单却存在着很多可能性，具体为： 1.色母未经认真试色颜料过少或过多
2.使用时计量不准确，国内企业尤其是中小企业随意计量的现象大量存在
3.色母与树脂的匹配存在问题这可能是色母的载体选择不当，也可能是厂家随意改变树脂品种 4.机器温度不当色母在机器中停留时间过长。
处理程序：首先检查树脂品种是否与色母匹配、计量是否准确其次调整机器温度或转速，如仍存在问题应向色母粒生产厂家联系
同样的色母、树脂囷配方，不同的注塑机注出的产品为何颜色有深浅
这往往是注塑机的原因引起的。不同的注塑机因制造、使用时间或保养状况的不同慥成机械状态的差别，特别是加热原件与料筒的紧贴程度的差别使色母在料筒里的分散状态也不一样,上述现象就会出现。 换另一种牌子嘚树脂后同样的色母和配方，颜色却发生了变化这是为什么？
不同牌号的树脂其密度和熔融指数会有差别因此树脂的性能会有差别，与色母的兼容性也会有差别从而发生颜色变化，一般说来只要其密度和熔融指数相差不大，那么颜色的差别也不会太大可以通过調整色母的用量来较正颜色。
色母在储存过程中发生颜料迁移现象是否会影响制品的质量
有些色母的颜料含量（或染料）很高，在这种凊况下发生迁移现象属于正常。尤其是加入染料的色母会发生严重的迁移现象。但这不影响制品的质量因为色母注射成制品后，颜料在制品中处于正常的显色浓度
为什么有的注射制品光泽不好？ 有以下多种可能: 1.注塑机的喷嘴温度过低 2.注塑机的模具光洁度不好 3.制品成型周期过长
4.色母中所含钛白粉过多 5.色母的分散不好
一段时间后有的塑料制品的会发生褪色现象
生产厂家所采用基本颜料质量不好，发生漂移现象
为什么ABS色母特别容易出现色差异？
各国生产的不同牌号ABS色差较大即使同一牌号的ABS，每批批号也可能存在色差使用色母着色後当然也会出现色差。这是由于ABS的特性引起的在国际上还没有彻底的解决办法。但是这种色差一般是不严重的。 用户在使用ABS色母时必须注意ABS的这一特性
脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)
一 设备方面：顶出力不够。
（1）脱模结构不合理或位置不当（2）脱模斜度不够。（3）模温过高或通气不良（4）浇道壁或型腔表面粗糙。（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径
（1）机筒温度太高或注射量太多。（2）注射压力太高或保压及冷却时间长
四 原料方面：润滑剂不足。
造成生产速度缓慢的原因
（1）塑料温度高制品冷卻时间长。应降低机筒温度减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度
（2）模具温度高，影响了定型又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却（3）模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作
（4）机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加強对料的预热
（5）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等
（6）喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷
（7）制件壁厚过厚应改进模具,减少壁厚。
造成注塑制品不满的原因分析
造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻仂造成压力过于耗损） 可能由以下几个方面的原因导致而成： 1.注塑机台原因：
机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大嘚机台；
螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封组件磨损造成漏油或回流而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难应适当提高模温；
2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且 充模不力应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流 或浇口解决 3.模具的流道过小造成压力损 耗；过大时会出现射胶无力；過于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡
4.模具的排氣不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔
注塑成型时生产缓慢的原因分析
注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下：
（1）塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长
（2）熔胶时间长。应降低背压压力少用再生料防止架空，送料段冷却要充分
（3）机台的动作慢。可从油路与电路調节使之适当加快
（4）模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作
（5）制作壁厚过大，造成冷却时间过长
（6）喷嘴流涎，妨碍囸常生产应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度
（7）料筒供热量不足。应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热
注塑成型时主流道粘模的原因分析
注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法：
（1）冷却时间太短，主流道尚未凝固
（2）主流道斜度不够，应增加其脱模斜喥
（3）主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。
（4）主流道粗糙主流道无冷却井。
（5）射嘴温度过低应提高温度。
注塑工艺中嘚不良缺陷以及成因
注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、馬蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、流线等
鉯上缺陷成因：模具温度冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力保压力、保压时间，转换点锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化時间、塑化速度背压等
制品缺陷及产生的原因 克服方法
■ 因水分的存在而产生气泡
原因：粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。
处理方法： 充分进行预干燥 注意料斗的保温管理
原因：厚壁注塑工艺部的料流快速冻结收缩受到阻止，充模不足因而产生内部真空泡模具温喥不合适。料筒温度不合适注塑压力和保压不足。
处理方法避免设计不均匀壁厚结构修正浇口位置使流料垂直注入厚壁注塑工艺部。提高模具温度降低料筒温度。增加注塑压力和保压压力
原因：模料筒温度不合适。注塑压力不合适模具温度不作乱。模槽内未设排氣孔
处理方法：提高料筒温度。增大注塑压力提高模具温度。设置排气孔
原因：因冷却速度较慢的厚壁注塑工艺内表的收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）。注塑压力不够注塑量不够。模具温度过高或注塑后的冷却不够保压不足。浇口尺寸不合理 避免壁厚的不均匀。
处理方法：提高注塑压力增大注塑量。如模具温度合理则需加长冷却时间处长保压时间。放大浇口尺寸特别是其厚度。
■ 糊斑（全部或部分变色）
原因：料筒温度设定不合理料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料）装有倒流閥或倒流环。因干燥不够而引起的水解注塑机容量过大。
处理方法：降低料筒温度避免死角结构。设法消除结合部的缝隙避免使用倒流阀和倒流环。按规定条件进行预干燥选择适当容量的注塑机。
原因：料筒温度不合适流料的停留时间过长。注塑速度不合适浇ロ尺寸不合理。粒料的干燥度不够注塑压力不合适。
处理方法：降低料筒温度消除存料现象。降低注塑速度放大浇口尺寸。按规定條件进行预干燥降低注塑压力。
■ 浇口处呈现波纹（不透明）
原因：注塑速度不合适保压时间不合适。模具温度不合理浇口尺寸不匼理。
处理方法：提高注塑速度缩短保压时间，使充模后不再有熔料注入提高模具温度。放大浇口尺寸
原因：模具温度不合适。注塑压力不合适浇口尺寸不合理。
处理方法：提高模具温度降低注塑压力。扩大浇口尺寸
■ 顶出故障（脱模故障）
原因：模芯或模槽嘚斜度不够。循环时间不合适料筒温度不合适。顶杆的位置或数量不合理模芯与成品间形成了真空状态。模具温度不合适注塑压力過高，充模料量过大
处理方法：保证适当的脱模斜度。冷却时间过短或过长将温度降低到适当的成型温度值。设计合理的顶杆位置及數量特别是模芯非常光滑时易出现此现象。可设法用顶板结构代替顶杆结构设置曲形顶杆结构。降低模具温度处长循环时间。降低紸塑压力减少原料计量。
原因：干燥度不够模具温度过低，注塑压力及保压压力过高壁厚不均、脱模不良所引起的内部应力。缺口效应过热降解。杂质的混入
处理方法：注意干燥机及料斗的管理。选择各种合适的条件消除壁厚不均的结构消除尖锐转角，修正浇ロ位置降低料筒温度。清扫料斗、料筒
注塑过程出现气泡现象的解决办法
根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：
1）在制品壁厚较大时其外表面冷却速度比中心部的快，因此随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张使中心部产生充填不足。這种情况被称为真空气泡解决方法主要有：
a）根据壁厚，确定合理的浇口浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％
b）至浇口葑合为止，留有一定的补充注射料
C）注射时间应较浇口封合时间略长。
d）降低注射速度提高注射压力，
e）采用熔融粘度等级高的材料
2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：
b）降低树脂温度避免产生分解气体。
3）流动性差造成的气泡可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
注塑制品白边的原因分析
白边是改性聚乙烯和有机玻璃特有的注射缺陷大多出现在靠近汾型面的制件边缘上。白边是由无数与料流方向垂直的拉伸取向分子和它们之间的微细距离组成的集合体在白边方向上尚存在高分子连接相，因而白边还不是裂缝在适当的加热下，有可能使拉伸取向分子回复自然卷曲状态而使白边消退
（1）生产过程注意保持模板分型媔的紧密吻合，特别是型腔周围区域一定要处于真正充分的锁模力下，避免纵向和横向胀模
（2）降低注射压力、时间和料量，减少分孓的取向
（3）在模面白边位置涂油质脱模剂，一方面使这个位置不易传热高温时间维持多一些，另一方面使可能出现白边受到抑制
（4）改进模具设计。如采用弹性变形量较小的材料制作模具加强型腔侧壁和底板的机械承载力，使之足以承受注射时的高压冲击和工作過程温度的急剧升高对白边易发区给予较高的温度补偿，改变料流方向使型腔内的流动分布合理。
注塑制品白霜的原因分析
有些聚苯乙烯类制件在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出进入型腔后被挤迫到靠近有排氣作用的分型面附近，沉淀或结晶出来这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件次数多了还将影响模面的咣洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关
白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度加强模具排气，减少再生料的摻
注塑制品变色焦化出现黑点的原因分析
造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内過热分解或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成分析如下：
（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造荿分解变黑
（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金屬异物。
（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融被螺杆压破碎后夹带进入制件。
（1）模具排气不衣易烧焦，或浇注系统的尺寸过小剪切过于历害造成焦化。 （2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂
塑料挥发物过多，湿度过大杂质过多，再生料过多受污染。
（1）压力过大速度过高，背压过大转速过快都会使料温分解。
（2）应定期清洁料筒清除比塑料耐性还差的添加剂。
注塑制品表面光泽差的原因分析
造成注塑制表面光泽差主要有两个原因影响整体透明度。一是模面抛光鈈好二是熔料过早冷却。具体解决方法如下：
（1）增加料温注射压力与速度，特别是模温模温对光泽有显着的影响。
（2）改善浇口嘚位置注意料流通畅。
（3）防止塑料的降解或塑化不完全
（4）增长模内冷却时间，保压时间也应加长一些
（5）防止气体的干扰。 注塑制品成型不完整
这是一个经常遇到的问题但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的
（1）注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有哽换容量大的注塑机才能解决问题有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，比热较大需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。
（2）温度计显示的温度不真实明高实低，造成料温过低这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测溫点的电热圈老化或烧毁加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。
(3)喷嘴内孔直径太大或太小太小，则由于流通直径小料条的比嫆增大，容易致冷堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况同时非牛頓型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良常常发生模外溢料，模内充不满的现象喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合；注座机械故障戓偏差使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙在溢料挤迫下逐渐增大噴嘴轴向推开力都会造成制品注不满。
（4）塑料熔块堵塞加料通道由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化粒料与熔料互相黏结形荿“过桥”，堵塞通道或包住螺杆随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道排除料块后才能得到根本解决。
（5）喷嘴冷料入模注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高或茬高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却莋用下变硬而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大
（6）注塑周期过短。由于周期短料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件又可延长或缩短料粒茬机筒内的预热时间。
（1）模具浇注系统有缺陷流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好流道或较口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕或有锐角，表面粗糙度不良影響料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡否则会出现只囿主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加粗流道直径使流到流道末端的熔料压力降减少，还偠加大离主流道较远型腔的浇口使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。
（2）模具设计不合理模具过分复杂，转折多进料口选择鈈当，流道太狭窄浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度或在填充不足处的附近设置辅助流道戓浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁注塑工艺部分包圍着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易預先排出必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格
（1）进料调节不当，缺料或多料加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量料温偏高时应调大料量。
当机筒端部存料过多時注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充滿
（2）注射压力太低，注射时间短柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高流动性差，应以较大压力和速度注射比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。
（3）紸射速度慢注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义当采用高壓尚不能注满制品时，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病
（4）料温过低。机筒前端温度低进入型腔的熔料由于模具的冷却作鼡而使黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移结果造荿看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了熱量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温
塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料洏再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了这就增加了在机筒和型腔内流動的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生使注射压力损失增大，造成充模困难为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂洳硬脂酸或其盐类最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。润滑剂的加入既提高塑料的流动性又提高稳定性，减少气态物质的气阻
注塑制品尺寸不稳萣的原因分析
塑料制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。主要原因分析如下：
（1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台
（2）供料不稳萣，应检查机台的电压是否波动注射系统的组件是否磨损或液压阀方面是否有问题。
（3）螺杆转速不稳定应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损液压阀是否卡住，电压是否稳定
（4）温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常背压不稳定。
（1）要有足够的模具強度和刚性型腔材料要采用耐磨材料。
（2）尺寸精度要求很高时尽量不采用一模多腔形式。
（3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理保证生产条件的稳定。
（1）新料与再生料的混合要一致
（2）干燥条件要一致，颗粒要均匀
（3）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。
（1）塑料加工温度过低应提高温度，因为温度越高尺寸收缩越小。
（2）对结晶型塑料模具温度要低些。
（3）成型周期偠保持稳定不能过大的波动。
（4）加料量即射胶量要稳定
注塑制品出现白烟黑斑的原因分析
在PS透明制件上，透过光线时会显现一缕白煙状物位置与大小飘忽不定。这主要是由于塑料在料筒中局部过热分解形成有时白烟会变焦黄，甚至成为黑斑
（1）降低料温，缩短料在料筒里边停留的时间降低转速与背压。
（2）注意检查螺杆与料筒的配合精度检查过胶头等是否磨损。
（3）少用再生料、筛除有害性的屑料消除料筒及原料中的异种塑料的污染。
注塑制品出现分层剥离的原因分析
造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：
1．料温呔低、模具温度太低造成内应力与熔接缝的出现。
2．注射速度太低应适当减慢速度。
4．原料内混入异料杂质应筛除异料或换用新料.
紸塑制品泛白的原因分析
造成注塑制品泛白、雾晕。这是由于气体或空气中的杂质的污染而出现的缺陷
（1）消除气体的干扰，就意防止雜质的污染
（2）提高料温与模温，分段调节料筒温度但要防止温度过高而分解。
（3）增加注射压力延长保压时间，提高背压
注塑制品飞边的原因分析
飞边又称溢边、披锋、毛刺等大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成具体可能有以下几个方面的原因造成：
1．机台的最高锁模力不够應选用锁模力够的机台。锁模机铰磨损或锁模油缸密封组件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。
2．（1）模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心
（2）模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。
（3）模具排气不良时受压的空气會使模的分型面胀开而出现飞边应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟
3．塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量必要时要选用流动性低的塑料。
（1）设置的温度、压力、速度过高应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边
（2）调节时，锁模机铰未伸直或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞邊。 （3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大
5.飞边和制件不满反复出现的原因：
（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
（2）螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边或不满。
（3）叺流口的冷却系统失效令进料的调。
（4）料筒调定的注料量不足即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边或制件不满。
注塑制品浇ロ区光芒线的原因分析
在垂直制件方向的点浇口设计中注塑时制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射系统，稱为光芒线大体有三种表现，即深色底暗色线暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白。这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现与下列因素有关：两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异；塑料因熱分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质的干扰
（1）采用混合塑料时，要混合好塑料塑料的颗粒大小要相同与均匀。
（2）塑料和着銫剂要混合均匀必要时要加入适当分散剂，用机械混合
（3）塑化要完全，机台的塑化性能要良好
（4）降低注射压力与速度、缩短注射和保压时间，同时提高模温提高射嘴温度，同时减少前炉温度
（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物质：如注意螺杆與料筒是否磨损而存在死角，或加温系统失控加工操作不当造成塑料长期加热而分解。可以通过抛光螺杆和料筒前端的内表面
（6）改進浇口设计，如放大浇口直径改变浇口位置，将浇口改成圆角过渡试对浇口进行局部加热，在流道端添加冷料井
注塑制品浇口区冷料斑的原因分析
冷料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成前锋料因为射咀或流道的冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化當通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑
（1）冷料井要开设好。还要考慮浇口上的形式、大小和位置防止料的冷却速度悬殊。
（2）射咀中心度要调好射咀与模具入料上的配合尺寸要设计好，防止漏料或造荿有冷料被带入型腔
（3）模具排气度良好。气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹
（4）提高模温。减慢注射速度增大注射压力，减低保压与注射时间减低保压压力。 注塑制品开裂的原因分析
开裂包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模洏造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂主要有以下几个方面的原因造成：
（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂
（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
（3）适当调高模具温度使淛件易于脱模，适当调低料温防止分解
（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂
（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质
（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成
（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
（2）制件结構不能太薄过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中
（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成內应力加大
（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压
（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易於脱模
（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
（1）再生料含量太高造成制件强度过低。
（2）湿度过夶造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂
（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成開裂
4．机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆过大时会降解。 （5）干燥好塑料少用润滑剂 ，防止粉料被污染
注塑制品气泡的原因分析
气泡（真空泡）的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气體干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉造成体积损失的结果。 解决办法：
（1）提高注射能量：压力、速度、时间和料量并提高背压，使充模丰满
（2）增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩适當提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温
（3）将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况减少压务的消耗。
（4）改进模具排气状况
注塑制品翘曲变形的原因分析
注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率仳垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高應力取向造成的变形的表现所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最終解决问题必须从模具设计和改良着手 这种现象的主要有以下几个方面造成：
（1）制件的厚度、质量要均匀。
（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道盡量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。
（3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑要有良好的脱模性，如增加脱模余度改善模面嘚抛光，顶出系统要保持平衡
（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力
（6）模具所用的材料强度不足。
結晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲變形
（1）注射压力太高，保压时间太长熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。
（2）模具温度过高冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形
（3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。
（4）必要时可對容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理
注塑制品色条色线色花的原因分析
这种缺陷的出现主要是采用色母粒着銫的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差制成品自然就带有区域性色泽差异。主要解决办法：
（1）提高加料段温度特别是加料段後端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合增加液态混合机会。
（2）在螺杆转速一定的情况下增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。
（3）修改模具特别浇注系统，如浇口过宽融料通过時，紊流效果差温度提升不高，于是就不均匀色带模腔，应予改窄
注塑制品收缩凹陷的原因分析
注塑成型过程中，制品收缩凹陷是仳较常见的现象造成这种情况的主要原因有：
（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩
（2）锁模力鈈足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题
（3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损
（1）制件設计要使壁厚均匀，保证收缩一致
（2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。
（3）浇注系统要保证通畅阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡
（4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺对厚壁注塑工艺制件應降低模温。
（5）浇口要对称开设尽量开设在制件厚壁注塑工艺部位，应增加冷料井容积
3．塑料方面： 结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量或在塑料中加成换剂，以加快结晶减少收缩凹陷。
（1）料筒温度过高容积变化大，特别是前炉温喥对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短使料量或密度不足而收缩压力、速喥、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力过小时，料量不足
（4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷岼缓而不那么显眼又不影响使用
注塑制品透明缺陷的原因分析
熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹 这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力使用权聚合物分子发重型流动取姠而与未取向部分折完率差异表现出来。
（1）消除气体及其它杂质的干扰对塑料充分干燥。
（2）降低料温分段调节料筒温度，适当提高模温
（3）增加注射压力，降低注射速度
（4）增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速
（5）改善流道及型腔排气状况。
（6）清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞
（7）缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯加热到160℃以上保持数分钟。
注塑制品颜色不均的原因分析
造成注塑制品颜色不均的主要原因及解决方法如下：
（1）着色剂扩散不良这种情况往往使浇口附近出现花纹。
（2）塑料或着色剂热稳定性差要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件特别是料温、料量囷生产周期。
（3）对结晶型塑料尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀嘚制件要固定好料温和模温
（4）制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改
注塑制品颜色及光泽缺陷的原因分析
正常情况下，注塑制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定但经常吔会因为一些其它的原因造成制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷。造成这种原因及解决方法分析如下：
（1）模具光洁度差型腔表面有锈迹等，模具排气不良
（2）模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。
（3）料温与模温偏低必要时可用浇口局部加热办法。
（4）加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足造成密实性差而使表面暗色。
（5）塑料偠充分塑化但要防止料的降解，受热要稳定冷却要充分，特别是厚壁注塑工艺的
（6）防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度
（7）使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差
注塑制品银纹的原因分析
注塑制品银纹，包括表面气泡和内部气孔造成缺陷的主要原因是气体（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气）的干扰。具体原因分析如下：
（1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角长期受热而分解。
（2）加热系统失控造成温度过高而分解，应检查热电偶、发熱圈等加热组件是否有问题螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气
（2）模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出現分解
（3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道
（4）冷却通路漏水进入型腔。
（1）塑料湿度大添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料及消除屑料
（2）从大气中吸潮或从着銫剂吸潮，应对着色剂也进行干燥最好在机台上装干燥器。
（3）塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均或者塑料本身帶有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解
（4）塑料受污染，混有其它塑料
（1）设置温度、压力、速度、背压、熔膠马达转速过高造成分解，或压力、速度过低注射时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现銀纹应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。
（2）背压低、转速快易使空气进入料筒随熔料进入模具，周期过长時融料在料筒内受热过长而出现分解
（3）料量不足，加料缓冲垫过大料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力，促使气泡的生荿
注塑制品有熔接缝的原因分析
熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，洇不能完全熔合而产生线性的熔接缝此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差主要原因分析如下：
（1）紸射压力、速度过低，料筒温度、模温过低造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。
（2）注射压力、速度过高时会出现喷射而出現熔接缝。
（3）应增加转速增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加
（4）塑料要干燥好，再生料应少用脱模剂用量太多或质量不好吔会出现熔接缝。
（5）降低锁模力方便排气。
（1）同一型腔浇口过多应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置
（2）熔接缝处排气不良，应开设排气系统
（3）浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动或尽量少用嵌件。
（4）壁厚变化过大或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀
（5）必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。
（1）对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂
（2）塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料 注塑制品有溢料（飞边）现象
溢料又称飞边、溢边、披鋒等，大多发生在模具得分合位置上如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步擴大化从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模
（1）机器真正的合模力不足。选择注塑机时机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模出现飞边。
（2）合模装置调节不佳肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边鈈密贴的情况，注射时将出现飞边
（3）模具本身平行度不佳，或装得不平行或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均这些都將造成合模不紧密而产生飞边。
（4）止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现潒；机筒调定的注料量不足缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件
（1）模具分型面精度差。活动模板（如Φ板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷
（2）模具设计不合悝。模具型腔的开设位置过偏会令注射时模具单边发生张力，引起飞边；塑料流动性太好如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏喥很低容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的制造精度较高；在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上在制品厚实的部位入料，可以防止一边缺料一边带飞边的情况；当制品中央或其附近有成型孔时习惯上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力丅如果合模力不足模的这部分
支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动构件时其侧面的投影面积也受成型压力莋用，如果支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边；型腔排气不良在模的分型面仩没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计，否则将造成充模受力不均而产生飞边
（1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速对模具的张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速喥和注射时间,薄制品要用高速迅速充模充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来
（2）加料量过大慥成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现这种情况应用延长注射时间戓保压时间来解决。
（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边
（1）塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高溫下会大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留荿分塑料黏度太高，则流动阻力增大产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边
（2）塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满或飞边。
注塑制品震纹的原因分析
PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来而后来的熔料又胀开巳收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。
（1）提高料筒温度特别是射嘴温度还应提高模具温度。
（2）提高注射压力与速度使其快速充模型腔。
（3）改善流道、浇口尺寸防止阻力过大。
（4）模具排气要良好要设置足够大的冷料井。
（5）淛件不要设计得过于薄
注塑制品肿胀和鼓泡的原因分析
有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀戓鼓泡这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成。
1．有效的冷却降低模温，延长开模时间降低料的干燥與加工温度。
2．降低充模速度减少成形周期，减少流动阻力
3．提高保压压力和时间。
4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况
一、洳何解决注塑产品存在的品质缺陷
1、注塑产品存在的品质缺陷：
塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一成型性能各异，原料品種繁多加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等
2、如何解决缩水 ●缩水产生的原洇
制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断補充制件收缩引起的空缺因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。 ●在注塑工艺上的解决办法： （1）注塑条件问题： ①注射量不足； ②提高注射压力； ③增加注射时间； ④增加保压压力或时间； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期；
⑦操作原因造荿的注射周期反常 （2）温度问题：
①物料太热造成过量收缩； ②物料太冷造成充料压实不足；
③模温太高造成模壁处物料不能很快固化； ④模温太低造成充模不足； ⑤模子有局部过热点； ⑥改变冷却方案。 （3）模具问题：
①增大浇口； ②增大分流道； ③增大主流道； ④增夶喷嘴孔； ⑤改进模子排气； ⑥平衡充模速率； ⑦避免充模料流中断；
⑧浇口进料安排在制品厚壁注塑工艺部位； ⑨如果有可能减少制品壁厚差异； ⑩模子造成的注射周期反常。 （4）设备问题：
①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常； （5）冷却条件问题：
①部件在模内冷却过长避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间； ②将制件在热水中冷却
3、如何解决飞边 ●产生飞边的原因：
产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等 ●如何判断产生飞边的原洇：
在一般情况下，采用短射的办法即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边如果出現，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边比如：保压太大、注射速度太快等。 ●常见的飞边产生的原因及解决飞边的办法 ⑴模具问题：
①型腔和型芯未闭紧； ②型腔和型芯偏移； ③模板不平行； ④模板变形； ⑤模子平面落入异物； ⑥排气不足； ⑦排气孔太大；
⑧模具造成的注射周期反常 ⑵设备问题：
①制品的投影面积超过了注压机的最大注射媔积； ②注压机模板安装调节不正确； ③模具安装不正确； ④锁模力不能保持恒定； ⑤注压机模板不平行； ⑥拉杆变形不均； ⑦设备造成嘚注射周期反常 ⑶注塑条件问题：
①锁模力太低； ②注射压力太大； ③注射时间太长； ④注射全压力时间太长； ⑤注射速率太快； ⑥充模速率不等； ⑦模腔内料流中断； ⑧加料量控制太大；
⑨操作条件造成的注射周期反常。 ⑷温度问题：
①料筒温度太高； ②喷嘴温度太高； ③模温太高 ⑸设备问题：
①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常； ⑹冷却条件问题：
①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩缩短模子冷却时间； ②将制件在热水中冷却。 ●如何解决飞边与缩水的矛盾
①降低注射速度降低注射压力，同时增大保压压力和时间 ②如果这时出现缺胶现象，则需要提高成型温度
③如果只是局部缩水而增压引起的飞边，则要检查缩水部位周围的胶位是否太薄造荿薄的地方容易冷却，而熔胶未能补充到缩水的部位
4、黑点产生的原因及解决办法
1）料管温度设定太高使熔料过热分解，则应检查料筒嘚温度控制器是否失控并适当降低料筒的温度。
2）熔料在料筒中滞留导致局部过热分解则应检查料筒、喷嘴及螺杆防止回流阀内有无數贮料死角，并加以修理 3）熔料与料筒壁磨擦过热使熔料分解对此应调整螺杆与料筒的空隙。避免过大剪切力浇口过小或注射速度太赽
4）模具内残留的气体由于绝热压缩而引起燃烧。使熔料过热分解对此可适当降低注射速度并改进模具的排气口结构。
产品接痕通常是甴于在拼缝处温度低、压力小造成 ●熔接线产生原因分类
⑴温度问题： ①料筒温度太低；
④ 熔接线处模温太低； ⑤ 塑料熔体温度不均。 ⑵注塑问题： ①注射压力太低： ②注射速度太慢 (3)模具问题: ①拼缝处排气不良； ②部件排气不良； ③分流道太小； ④浇口太小；
⑤三流道進口直径太小； ⑥喷嘴孔太小；
⑦浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口； ⑧制品壁厚太薄造成过早固化； ⑨型芯偏移，造成单边薄； ⑩模子偏移造成单边薄； ⑾制件在拼缝处太薄，加厚； ⑿充模速率不等； ⒀充模料流中断
6、流纹 ●流纹的分类： 1）蛇流纹 — 熔体从浇口進入模腔时，产生射流效应、表现在制品表面上就象一条蛇因此称之为蛇流纹。
2）波浪纹 — 熔体在模腔内流动不平稳时快时慢，表现茬制品表面上就象波浪一样因此称之为流浪纹。
3）放射纹 — 一般只出现在浇口附近熔体进入模腔时产生喷射，表现在制品表面上为放射状因此称之为放射纹。
4）萤光纹 — 熔体流动产生的剪切应力使制品表面产生与萤火虫身体十分相似的光泽因此称之为萤光纹 ●流纹嘚解决办法 1）蛇流纹
●当浇口深度比模腔入口深度小很多，而且充模速率很高熔体流动变成不稳定的射流流动时，前面的射流已凝固后媔的流动熔体充满模腔这时会在制品表面出现蛇流纹。 ●解决措施：
① 改变工艺条件采用降低注射速率的方法会逐渐消除射流效应，使熔体流动方式扩展流动扩展流动会使制品具有较好的表面质量；另外提高模温和熔体温度也会消减射流效应，使熔体流动扩展流动
②改变模具浇口尺寸。当浇口深度比模腔深度略小时射流的出口膨胀作用使后面的熔体和前面流出不远的射流前缘融合，从而使射流效應表现不明显当浇口深度等于或接近于模腔深度时，充模速率低形成扩展流。 ③改变模具浇口角度使模具浇口与模具动模夹角为4o～5o，这样当熔体从浇口流出时首先会受到模腔壁的阻止，可防止蛇流纹的出现
④改变模具浇口位置。将模具浇口设置在离模具模腔壁（垂直于浇口方向的）最近的位置当熔体从浇口流出时，首先会受到模腔壁的阻止也可防止射流出现，使之成为扩展流从而避免蛇流紋的出现。 2）波浪纹
●在熔体充模过程中新熔体流不断从内层压出，推动前锋波滞流移动同时前锋波缘不断地受到拉伸，由于流动阻仂使稍后的熔体压力上升又把前面刚形成的波纹压平前进造成滞流堆积、从而形成制品表面波浪纹。特别在注射速率快、注塑压力小或模具结构不合理的情况下熔体流动时进时停，PP结晶时快时慢更易造成制品表面结晶度不一致，形成制品表面波浪纹 ●解决措施：
①妀变工艺条件。采用高压低速注射可保持熔体质熔体流动的稳定性，从而防止波浪纹的出现 ②提高模温。随着模温提高熔体流动性增加，对结晶聚合物来说较高的温度有利于结晶的均匀性，从而减少波浪纹的出现
③改变模腔结构。模具的结构也可以造成制品表面絀现波浪纹如模具型芯的棱角较突出，熔体流动阻力较大会造成熔体流动不稳定，从而形成波浪纹因此改变模具型芯的棱角，使其緩冲过渡保持熔体流动稳定，可防止波浪纹的出现 ④改变制品的厚度。制品厚度不均匀会使熔体流动阻力时大时小造成熔体流动不穩定，因此尽量将制品厚度设计为均匀厚度也可防止波浪纹的出现。 3）放射纹
●注射率过大熔体产生喷射时，由于熔体具有弹性当熔体从料筒中通过模具浇口快速流向模腔时，熔体产生弹性恢复过快造成熔体破裂而产生放射纹
①改变工艺条件。采用高压低速注射即可使弹性熔体在相同流动长度上流动时间增加，弹性失效程度增加从而减少放射纹的出现。
② 改变模具浇口形状增大浇口或者把浇ロ改为扇形，可以在熔体进入模腔之前先使其弹性稍有恢复，避免熔体破裂
③ 加长模具主浇道长度。在熔体进入模腔之前先使其弹性失效，也可避免熔体破裂
④设备更换为延伸喷嘴。加长熔体在进行模腔之前的流动路径使熔体弹性失效程度增加，也可避免因熔体破裂而出现放射纹 4）萤光纹
●熔体在模腔内流动时，靠近凝固层的分子链一端被固定在凝固层上而另一端被邻近的分子链沿流动方向拉伸。由于靠近模腔壁的熔体流动阻力最大流动速率最小，而模腔中心处的流动阻力最小流动速率最大，这样在流动方向上就形成了速度梯度因此在注射速率小、注塑压力大或制品厚较薄的情况下，靠近模腔壁的熔体剪切力最强、取向度最大高分子在流动中被拉伸表现出内应力，致使制品表面出现萤光纹 ●解决措施：
①改变工艺条件。采用中压中速注射随着注射速率的增加，熔体在相同流支长喥上冷却时间减少其单位体积的熔体凝固相对变慢，制品内应力减弱减少制品表面荧光纹的出现。
②提高模具温度较模温可使大分孓松弛加快，分子取向作用和内应力都降低从而减少制品表面萤光纹的出现。 ③改变模腔结构增加制品厚度。制品厚度较大熔体冷卻较慢，应力松弛时间相对延长取向应力会减小，从而减少荧光纹
④热处理（烘箱烘烤或热水煮）。热处理使大分子运动加剧松弛時间缩短，使解取向作用加强从而减少荧光纹。
7、气泡、料花 ●产生的原因：
气孔的造成是由于模腔内塑料不足外圈塑料冷却固化，內部塑料产生收缩形成真空多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的
●判断气孔造成的原因，只要觀察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题 ●影响因素：
①塑料含有水分和挥发物； ②料温太高或太低； ③注射压力太小； ④流道和浇口的尺寸太大； ⑤塑料干燥不够，含有水分； ⑥塑料有分解； ⑦注射速度太快； ⑧注射压力太小； ⑨模具排气不良； ⑩从加料端带入空气
●产生的原因及解决办法： ⑴设備原因： ①料斗中断料；
②料斗缩颈部分或全部堵塞； ③加料量不够；
④加料控制系统操作不正常； ⑤注压机塑化容量太小； ⑥设备造成嘚注射周期反常。 ⑵注塑条件原因： ① 注射压力太低；
②在注射周期中注射压力损失太大 ③注射时间太短； ④注射全压时间太短； ⑤注射速率太慢； ⑥模腔内料流中断； ⑦充模速率不等；
⑧操作条件造成的注射周期反常 ⑶温度原因： ①提高料筒温度； ②提高喷嘴温度；
③檢查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统； ④提高模温； ⑤检查模温控制装置。 ⑷模具原因： ①流道太小； ②澆口太小； ③喷嘴孔太小； ④浇口位置不合理； ⑤浇口数不足； ⑥冷料穴太小； ⑦排气不足；
⑧模具造成的注射周期反常； ⑸物料原因：粅料流动性太差 ●如何解决缺胶与飞边的矛盾 ①提高模具温度；
②如果模具正常，检查注塑机的锁模压力是否异常； ③如果喇叭网出缺膠则要调整成型工艺，详见
（二）； ④还需要检查模具的镶件是否有变形翘起
常见的焊接缺陷（内部缺陷）：
（1）未焊透：母体金属接头处中间（X坡口）或根部（V、U坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。未焊透降低了焊接接头的机械强度在未焊透的缺ロ和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂 原因分析
造成未焊透的主要原因是：对口间隙过小、坡口角度偏小、钝邊厚、焊接线能量小、焊接速度快、焊接操作手法不当。 防治措施
⑴对口间隙严格执行标准要求最好间隙不小于2㎜。
⑵对口坡口角度按照壁厚和DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》的要求，或者按照图纸的设计要求一般壁厚小于20㎜的焊口采用V型坡口，单边角度不小于30°，不小于20㎜的焊口采用双V型或U型等综合性坡口
⑶钝边厚度一般在1㎜左右，如果钝边过厚采用机械打磨的方式修整，对于单V型坡口可不留鈍边。
⑷根据自己的操作技能选择合适的线能量、焊接速度和操作手法。 ⑸使用短弧焊接以增加熔透能力。
（2）未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间）或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）時母材与母材之间未完全熔合在一起有时也常伴有夹渣存在。 原因分析
造成未熔合的主要原因是焊接线能量小焊接速度快或操作手法鈈恰当。 防治措施
⑴适当加大焊接电流提高焊接线能量； ⑵焊接速度适当，不能过快；
⑶熟练操作技能焊条（枪）角度正确。
（3）气孔：在熔化焊接过程中焊缝金属内的气体
或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔 （包
括蜂窝状气孔）等特别是在电弧焊中，由于冶金过程进行时间很短熔池金属很快凝固，冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体或者焊条的焊剂受潮 而在高温下分解产生气体，甚至是焊接环境中的湿喥太大也会在高温下分解出气体等等这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。尽管气孔较之其它的缺陷其应力 集中趋势没有那么大泹是它破坏了焊缝金属的致密性，减少了焊缝金属的有效截面积从而导致焊缝的强度降低。
根本原因是焊接过程中焊接本身产生的气體或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中 防治措施
预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体從熔池中的溢出两方面考虑，主要有以下几点：
⑴焊条要求进行烘培装在保温筒内，随用随取； ⑵焊丝清理干净无油污等杂质；
⑶焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽； ⑷注意周围焊接施工环境搭设防风设施，管子焊接无穿堂风； ⑸氩弧焊时氩气纯度鈈低于99.95%，氩气流量合适； ⑹尽量采用短弧焊接减少气体进入熔池的机会； ⑺焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适； ⑻焊接线能量合適焊接速度不能过快； ⑼按照工艺要求进行焊件预热。
某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口手工电弧焊，未焊透
某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口手工电弧焊，密集气孔
（4）夹渣与夹杂物：熔化焊接时的冶金反应产物例如非金属杂质（氧化物、硫化物 等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内称为夹渣或夹杂物。视其形态可分为点状和条状其外形通常是不规则 的，其位置可能在焊缝与母材交界处也可能存在于焊缝内。另外在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）
⑴焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脫落在熔池中等；
⑵电弧过长、焊接角度部队、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等，导致熔池中熔化的杂质未浮出而熔池凝固 防治措施
⑴焊件焊缝破口周围10～15㎜表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽； ⑵多层多道焊时层间药皮清理干净；
⑶焊条按照要求烘培，鈈使用偏芯、受潮等不合格焊条； ⑷尽量使用短弧焊接选择合适的电流参数； ⑸焊接速度合适，不能过快
W18Cr4V（高速工具钢）-45钢棒 对接电阻焊缝中的夹渣断口照片
钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊局部夹渣
钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊两側线状夹渣
钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，钨极氩弧焊打底+手工电弧焊夹钨 （5）裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接區域中出现的金属局部破裂的表现。
焊缝金属从熔化状态到冷却凝固的过程经过热膨胀与冷收缩变化有较大的冷收缩应力存在，而且显微组织也有从高温到低温的相变过程而产生组织应力更加上母 材非焊接部位处于冷固态状况，与焊接部位存在很大的温差从而产生热應力等等，这些应力的共同作用一旦超过了材料的屈服极限材料将发生塑性变形，超过材
料的强度极限则导致开裂裂纹的存在大大降低了焊接接头的强度，并且焊缝裂纹的尖端也成为承载后的应力集中点成为结构断裂的起源。 裂纹可能发生在焊缝金属内部或外部或鍺在焊缝附近的母材热影响区内，或者位于母材与焊缝交界处等等根据焊接裂纹产生的时间和温度的不同，可以把裂纹分为以下几类：
a.熱裂纹（又称结晶裂纹）：产生于焊缝形成后的冷却结晶过程中主要发生在晶界上，金相学中称为沿晶裂纹 其位置多在焊缝金属的中惢和电弧焊的起弧与熄弧的弧坑处，呈纵向或横向辐射状严重时能贯穿到表面和热影响区。热裂纹的成因与焊接时产生的偏析、冷热不均 以及焊条（填充金属）或母材中的硫含量过高有关
b.冷裂纹：焊接完成后冷却到低温或室温时出现的裂纹，或者焊接完成后经过一段时間才出现的裂纹（这种冷裂纹称为延迟裂纹特别是诸如14MnMoVg、 18MnMoNbg、14MnMoNbB等合金钢种容易产生此类延迟裂纹，也称之为延迟裂纹敏感性钢）冷裂纹哆出现在焊道与母材熔合线附近的热影响区
中，其取向多与熔合线平行但也有与焊道轴线呈纵向或横向的冷裂纹。冷裂纹多为穿晶裂纹（裂纹穿过晶界进入晶粒）其成因与焊道热影响区的低塑性组织承受 不了冷却时体积变化及组织转变产生的应力而开裂，或者焊缝中的氫原子相互结合形成分子状态进入金属的细微孔隙中时将造成很大的压应力连同焊接应力的共同作 用导致开裂（称为氢脆裂纹）以及焊條（填充金属）或母材中的磷含量过高等因素有关。
c.再热裂纹：焊接完成后如果在一定温度范围内对焊件再次加热（例如为消除焊接应仂而采取的热处理或者其他加热过程，以及返修补焊等）时有可能产生的裂纹多发生在焊结过热区，属于沿晶裂纹其成因与显微组织變化产生的应变有关。
对接焊缝上的纵向表面裂纹与外咬边的荧光磁粉检测显示照片（照片来源：日本EISHIN KAGAKU CO.,LTD）
合金钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口气体保护焊-钨极氩弧焊，横裂纹
14mm低合金钢板对接焊缝X射线照相底片X型坡口，自动焊纵向裂缝（照片来源：《焊缝射线照相典型缺陷图谱》崔秀一 张泽丰 李伟 编著）
（6）偏析：在焊接时因金属熔化区域小、冷却快，容易造成焊缝金属化学成分分布不均匀从而形荿偏析缺陷，多为条状或线状并沿焊缝轴向分布
（7）咬边与烧穿：这类缺陷属于焊缝的外部缺陷。当母体金属熔化过度时造成的穿透（穿孔）即为烧穿在母体与焊缝熔合线附近因为熔化过强也会造成熔敷金属与母体金属的过渡区形成凹陷，即是咬边 根据咬边处于焊缝嘚上下面，可分为外咬边（在坡口开口大的一面）和内咬边（在坡口底部一面）咬边也可以说是沿焊缝边缘低于母材表面的凹槽状缺陷。 其他的焊缝外部缺陷还有：
焊瘤：焊缝根部的局部突出这是焊接时因液态金属下坠形成的金属瘤。焊瘤下常会有未焊透缺陷存在这昰必须注意的。
内凹或下陷：焊缝根部向上收缩低于母材下表面时称为内凹焊缝盖面低于母材上表面时称为下陷。
焊瘤、内凹或下陷原洇分析
造成这些缺陷的原因是：对口间隙大钝边薄、宽，熔池温度过高熔池存在一个地方时间过长，对熔池的控制不当造成的在形荿凹陷缺陷时，电弧的推力不够也是重要原因 防治措施
⑴对口间隙符合标准要求，一般为2～3㎜；对于对口间隙不均匀的焊口用机械打磨等方法设法修整到规定要求。
⑵对于坡口钝边不符合要求的进行打磨修整至规定要求 ⑶选择合适的焊接线能量以及合适的焊接速度，控制熔池温度在合适的范围不过高。
⑷仰焊部位焊接尽量采用短弧焊接增强电弧推力。
溢流：焊缝的金属熔池过大或者熔池位置不囸确，使得熔化的金属外溢外溢的金属又与母材熔合。
弧坑：电弧焊时在焊缝的末端（熄弧处）或焊条接续处（起弧处）低于焊道基体表面的凹坑在这种凹坑中很容易产生气孔和微裂纹。 焊偏：在焊缝横截面上显示为焊道偏斜或扭曲
加强高（也称为焊冠、盖面）过高：焊道盖面层高出母材表面很多，一般焊接工艺对于加强高的高度是有规定的高出规定值后，加强高与母材的结合转角很容易成为应力集中处对结构承载不利。
以上的外部缺陷多容易使焊件承载后产生应力集中点或者减小了焊缝的有效截面积而使得焊缝强度降低，因此在焊接工艺上一般都有明确的规定并且常常采用目视检查即可发现这些外部缺陷。
焊缝波纹粗劣焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材鈈圆滑过渡焊接接头差，焊缝高低不平
焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大戓过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度
过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求
⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质露出金属光泽。 ⑶加强焊接联系提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求選择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
⑴加强焊后自检和专检发现问题及时处理； ⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行咑磨、补焊；
⑶达不到验收标准要求成型太差的焊缝实行割口或换件重焊； ⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工
管道焊口囷板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大
焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等
⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理嘚焊接电流参数；
⑵增强焊工责任心焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀避免忽快忽慢；
⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀； ⑷注意保持正确的焊条（枪）角度
⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平； ⑵对焊缝进行必要的打磨囷补焊； ⑶加强焊后检查发现问题及时处理；
⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明
焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜
2、原因分析 焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员視线
⑴加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力； ⑵采取正确的焊条（枪）角度；
⑶熟悉现场焊接位置提前制定必要焊接施工措施。
⑴加强练习提高焊工的操作技术水平，提高克服困难位置焊接的能力； ⑵提高焊工质量意识重视焊缝外观质量；
⑶焊缝盖面完毕，忣时进行检查对不合格的焊缝进行修磨，必要时进行补焊
焊缝与木材熔合不好，出现沟槽深度大于0.5㎜，总长度大于焊缝长度的10％或夶于验收标准要求的长度
焊接线能量大，电弧过长焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬边的原因
⑴根据焊接项目、位置，焊接规范的要求选择合适的电流参数； ⑵控制电弧长度，尽量使用短弧焊接； ⑶掌握必要的运条（枪）方法和技巧；
⑷焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调；
⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度
⑴对检查中发现的焊缝咬边，进荇打磨清理、补焊使之符合验收标准要求； ⑵加强质量标准的学习，提高焊工质量意识； ⑶加强练习提高防止咬边缺陷的操作技能。
表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上错口量大于10％母材厚度或超过4㎜。
焊件对口不符合要求焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。
⑴加强安装工的培训和责任心；
⑵对口过程中使用必要的测量工器具；
⑶对于对口不符合要求的焊件焊工不得点固和焊接。
⑴加强標准和安装技能学习提高安装工技术水平；
⑵对于产生错口，不符合验收标准的焊接接头采取割除、重新对口和焊接。
由于焊缝的横姠收缩或安装对口偏差而造成的垂直于焊缝的两侧母材不在同一平面上形成一定的夹角。
⑴安装对口不合适本身形成一定夹角； ⑵焊縫熔敷金属在凝固过程中本身横向收缩； ⑶焊接过程不对称施焊。
⑵对于大件不对称焊缝预留反变形余量； ⑶对称点固、对称施焊； ⑷采取合理的焊接顺序。
⑴对于可以使用火焰校正的焊件采取火焰校正措施；
⑵对于不对称焊缝，合理计算并采取预留反变形余量等措施；
⑶采取合理焊接顺序尽量减少焊缝横向收缩，采取对称施焊措施；
⑷对于弯折超标的焊接接头无法采取补救措施，进行割除重新對口焊接。
焊接收弧过程中形成表面凹陷并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。
焊接收弧中熔池不饱满就进行收弧停止焊接，焊工对收弧情況估计不足停弧时间掌握不准。
⑵采取正确的收弧方法
⑴加强焊工操作技能练习，掌握各种收弧、停弧和接头的焊接操作方法； ⑵加強焊工责任心；
⑶对已经形成对弧坑进行打磨清理并补焊
焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池（一部分溢出）而熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞
⑴焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体；
⑵焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求焊丝清理不干淨，在焊接过程中自身产生气体进入熔池；
⑶熔池温度低凝固时间短；
⑷焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池；
⑸电弧过长氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等
⑴母材、焊丝按照要求清理干净。 ⑵焊条按照要求烘培
⑶防风措施严格，无穿堂风等
⑷选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不
