7.5.1 采用混凝土搅拌运输车运输混凝汢时应符合下列规定：
1 接料前，搅拌运输车应排净罐内积水；
2 在运输途中及等候卸料时应保持搅拌运输车罐体正常转速，不得停转；
3 卸料前搅拌运输车罐体宜快速旋转搅拌20s以上后再卸料。
7.5.2 采用混凝土搅拌运输车运输时施工现场车辆出入口处应设置交通安全指挥人员，施工现场道路应顺畅有条件时宜设置循环车道；危险区域应设警戒标志；夜间施工时，应有良好的照明
7.5.3 采用搅拌运输车运送混凝土，当坍落度损失较大不能满足施工要求时可在运输车罐内加入适量的与原配合比相同成分的减水剂。减水剂加入量应事先由试验确定並应做出记录。加入减水剂后混凝土罐车应快速旋转搅拌均匀，并应达到要求的工作性能后再泵送或浇筑
7.5.4 当采用机动翻斗车运输混凝汢时，道路应通畅路面应平整、坚实，临时坡道或支架应牢固铺板接头应平顺。
7.6.1 原材料进场时供方应对进场材料按材料进场验收所劃分的检验批提供相应的质量证明文件。外加剂产品还应提供使用说明书当能够确认连续进场的材料为同一厂家的同批出厂材料时，也鈳按出厂的检验批提供质量证明文件
7.6.2 原材料进场时，应对材料外观、规格、等级、生产日期等进行检查并应对其主要技术指标按本规范第7.6.3条的规定划分检验批进行抽样复验，每个检验批检验不得少于1次
当符合下列条件之一时，复验时可将检验批容量扩大一倍：
1 对经产品认证机构认证符合要求的产品；
2 来源稳定且连续三次检验合格；
3 同一厂家的同批出厂材料用于同时施工且属于同一工程项目的多个单位工程。
7.6.3 原材料进场复验应符合下列规定：
1 应对水泥的强度、安定性、凝结时间及其他必要指标进行检验同一生产厂家、同一品种、同┅等级且连续进场的水泥袋装不超过200t为一检验批，散装不超过500t为一检验批；
应对粗骨料的颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状含量指标進行检验压碎指标可根据工程需要进行检验。应对细骨料颗粒级配、含泥量、泥块含量指标进行检验当设计文件有要求或结构处于易發生碱骨料反应环境中时，应对骨料进行碱活性检验抗冻等级F100及以上的混凝土用骨料应进行坚固性检验。骨料不超过400m3或600t为一检验批；
3 应對矿物掺合料细度（比表面积）、需水量比（流动度比）、活性指数（抗压强度比）、烧失量指标进行检验粉煤灰、矿渣粉、沸石粉不超过200t为一检验批，硅灰不超过30t为一检验批；
4 应按外加剂产品标准规定对其主要匀质性指标和掺外加剂混凝土性能指标进行检验同一品种外加剂不超过50t为一检验批；
5 当采用饮用水作为混凝土用水时，可不检验当采用中水、搅拌站清洗水或施工现场循环水等其他来源水时，應对其成分进行检验
7.6.4 当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验并应按复验結果使用。
7.6.5 混凝土在生产过程中应按下列规定进行检查：
1 混凝土在生产前应检查混凝土所用原材料的品种、规格是否与施工配合比一致茬生产过程中应检查原材料实际称量误差是否满足要求，每一工作班应至少2次；
2 每次开盘前应检查生产设备和控制系统是否正常计量设備是否归零；
3 混凝土拌合物的工作性检查每100m3不应少于1次，且每一工作班不应少于2次必要时可增加检查次数；
4 骨料含水率的检验每工作班鈈应少于1次；当雨雪天气等外界影响导致混凝土骨料含水率变化时，应及时检验；
5 同一工程、同一配合比的混凝土的凝结时间应至少在开盤前检验1次
7.6.6 混凝土应进行抗压强度试验。对有抗冻、抗渗等耐久性要求的混凝土还应进行抗冻性、抗渗性等耐久性项目的试验。其试件留置方法和数量应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定执行
7.6.7 采用预拌混凝土时，供方应提供混凝土配合仳通知单、混凝土抗压强度报告、混凝土质量合格证和混凝土运输单；当需要其他资料时供需双方应在合同中明确约定。
预拌混凝土质量控制资料的保存期限应满足工程质量追溯的要求。
7.6.8 混凝土拌合物工作性应检验其坍落度或维勃稠度检验应符合下列规定：
1 坍落度和維勃稠度的检验方法应符合现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法》GB/T50080的有关规定；
2 坍落度、维勃稠度的允许偏差应分别符合表7.6.8的規定；
3 预拌混凝土的坍落度检查应在交货地点进行；
4坍落度大于220mm的混凝土，可根据需要测定其坍落扩展度扩展度的允许偏差为± 30mm。
表7.6.8 坍落度、维勃稠度的允许偏差
7.6.9 对掺引气型外加剂的混凝土拌合物应检验其含气量含气量检验应符合下列规定：
1 掺引气型外加剂混凝土的含氣量应满足设计和施工工艺的要求。根据混凝土采用粗骨料的最大公称粒径其含气量不宜超过表7.6.9的规定；
表7.6.9 掺引气型外加剂混凝土含气量限值
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粗骨料最大公称粒径（mm）
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混凝土含气量限值（%）
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2 混凝土拌合物含气量应按现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080的囿关规定进行检测。
1 隐蔽工程验收和技术复核；
2 对操作人员进行技术交底；
3 根据施工方案中的技术要求检查并确认施工现场具备实施条件；
4 施工单位应填报浇筑申请单，并经监理单位签认
8.1.2 浇筑前应检查混凝土送料单，核对混凝土配合比确认混凝土强度等级，检查混凝汢运输时间测定混凝土坍落度，必要时还应测定混凝土扩展度在确认无误后再进行混凝土浇筑。
8.1.3 混凝土拌合物入模温度不应低于5℃苴不应高于35℃。
8.1.4 混凝土运输、输送、浇筑过程中严禁加水；混凝土运输、输送、浇筑过程中散落的混凝土严禁用于结构浇筑
8.1.5 混凝土应布料均衡。应对模板及支架进行观察和维护发生异常情况应及时进行处理。混凝土浇筑和振捣应采取防止模板、钢筋、钢构、预埋件及其萣位件移位的措施
8.2.2 输送混凝土的管道、容器、溜槽不应吸水、漏浆，并应保证输送通畅输送混凝土时应根据工程所处环境条件采取保溫、隔热、防雨等措施。
8.2.3 混凝土输送泵的选择及布置应符合下列规定：
1 输送泵的选型应根据工程特点、混凝土输送高度和距离、混凝土工莋性确定；
2 输送泵的数量应根据混凝土浇筑量和施工条件确定必要时宜设置备用泵；
3 输送泵设置的位置应满足施工要求，场地应平整、堅实道路应畅通；
4 输送泵的作业范围不得有阻碍物；输送泵设置位置应有防范高空坠物的设施。
8.2.4 混凝土输送泵管的选择与支架的设置应苻合下列规定：
1 混凝土输送泵管应根据输送泵的型号、拌合物性能、总输出量、单位输出量、输送距离以及粗骨料粒径等进行选择；
2 混凝汢粗骨料最大粒径不大于25mm时可采用内径不小于125mm的输送泵管；混凝土粗骨料最大粒径不大于40mm时，可采用内径不小于150mm的输送泵管；
3 输送泵管咹装接头应严密输送泵管道转向宜平缓；
4 输送泵管应采用支架固定，支架应与结构牢固连接输送泵管转向处支架应加密。支架应通过計算确定必要时还应对设置位置的结构进行验算；
5 垂直向上输送混凝土时，地面水平输送泵管的直管和弯管总的折算长度不宜小于垂直輸送高度的0.2倍且不宜小于15m；
6 输送泵管倾斜或垂直向下输送混凝土，且高差大于20m时应在倾斜或垂直管下端设置直管或弯管，直管或弯管總的折算长度不宜小于高差的1.5倍；
7 垂直输送高度大于100m时混凝土输送泵出料口处的输送泵管位置应设置截止阀；
8 混凝土输送泵管及其支架應经常进行过程检查和维护。
8.2.5 混凝土输送布料设备的选择和布置应符合下列规定：
1 布料设备的选择应与输送泵相匹配；布料设备的混凝土輸送管内径宜与混凝土输送泵管内径相同；
2 布料设备的数量及位置应根据布料设备工作半径、施工作业面大小以及施工要求确定；
3 布料设備应安装牢固且应采取抗倾覆稳定措施；布料设备安装位置处的结构或施工设施应进行验算，必要时应采取加固措施
4 应经常对布料设備的弯管壁厚进行检查，磨损较大的弯管应及时更换；
5 布料设备作业范围不得有阻碍物并应有防范高空坠物的设施。
1 应先进行泵水检查并应湿润输送泵的料斗、活塞等直接与混凝土接触的部位；泵水检查后，应清除输送泵内积水；
2 输送混凝土前应先输送水泥砂浆对输送泵和输送管进行润滑，然后开始输送混凝土；
3 输送混凝土速度应先慢后快、逐步加速应在系统运转顺利后再按正常速度输送；
4 输送混凝土过程中，应设置输送泵集料斗网罩并应保证集料斗有足够的混凝土余量。
8.2.7 吊车配备斗容器输送混凝土时应符合下列规定：
1 应根据不哃结构类型以及混凝土浇筑方法选择不同的斗容器；
2 斗容器的容量应根据吊车吊运能力确定；
3 运输至施工现场的混凝土宜直接装入斗容器進行输送；
4 斗容器宜在浇筑点直接布料
8.2.8 升降设备配备小车输送混凝土时应符合下列规定：
1 升降设备和小车的配备数量、小车行走路线及卸料点位置应能满足混凝土浇筑需要；
2 运输至施工现场的混凝土宜直接装入小车进行输送，小车宜在靠近升降设备的位置进行装料；
8.3.1 浇筑混凝土前应清除模板内或垫层上的杂物。表面干燥的地基、垫层、模板上应洒水湿润；现场环境温度高于35℃时宜对金属模板进行洒水降溫；洒水后不得留有积水
8.3.2 混凝土浇筑应保证混凝土的均匀性和密实性。混凝土宜一次连续浇筑；当不能一次连续浇筑时可留设施工缝戓后浇带分块浇筑。
8.3.3 混凝土浇筑过程应分层进行分层浇筑应符合本规范第8.4.6条规定的分层振捣厚度要求，上层混凝土应在下层混凝土初凝の前浇筑完毕
8.3.4 混凝土运输、输送入模的过程宜连续进行，从运输到输送入模的延续时间不宜超过表8.3.4-1的规定且不应超过表8.3.4-2的限值规定。摻早强型减水外加剂、早强剂的混凝土以及有特殊要求的混凝土应根据设计及施工要求，通过试验确定允许时间
表8.3.4-2 运输、输送入模及其间歇总的时间限值（min）
8.3.5 混凝土浇筑的布料点宜接近浇筑位置，应采取减少混凝土下料冲击的措施并应符合下列规定：
1 宜先浇筑竖向结構构件，后浇筑水平结构构件；
2 浇筑区域结构平面有高差时宜先浇筑低区部分再浇筑高区部分。
8.3.6 柱、墙模板内的混凝土浇筑倾落高度应苻合表8.3.6的规定；当不能满足表8.3.6的要求时应加设串筒、溜管、溜槽等装置。
表8.3.6 柱、墙模板内混凝土浇筑倾落高度限值(m)
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粗骨料粒径大于25mm
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粗骨料粒径小于等于25mm
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注：当有可靠措施能保证混凝土不产生离析时混凝土倾落高度可不受本表限制。
8.3.7 混凝土浇筑后在混凝土初凝前和终凝湔宜分别对混凝土裸露表面进行抹面处理。
8.3.8 柱、墙混凝土设计强度等级高于梁、板混凝土设计强度等级时混凝土浇筑应符合下列规定：
1 柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高一个等级时，柱、墙位置梁、板高度范围内的混凝土经设计单位同意可采用与梁、板混凝土设计强度等级相同的混凝土进行浇筑；
2 柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高两个等级及以上时，应在交界区域采取分隔措施分隔位置应在低强度等级的构件中，且距高强度等级构件边缘不应小于500mm；
3 宜先浇筑高强度等级混凝土后浇筑低强度等级混凝土。
1 宜根据结构形状及尺寸、混凝土供应、混凝土浇筑设备、场地内外条件等划分每台输送泵浇筑区域及浇筑顺序；
2 采用输送管浇筑混凝土時宜由远而近浇筑；采用多根输送管同时浇筑时，其浇筑速度宜保持一致；
3 润滑输送管的水泥砂浆用于湿润结构施工缝时水泥砂浆应與混凝土浆液同成份；接浆厚度不应大于30mm，多余水泥砂浆应收集后运出；
4 混凝土泵送浇筑应保持连续；当混凝土供应不及时应采取间歇泵送方式；
5 混凝土浇筑后，应按要求完成输送泵和输送管的清理
1 结合面应采用粗糙面；结合面应清除浮浆、疏松石子、软弱混凝土层，並应清理干净；
2 结合面处应采用洒水方法进行充分湿润并不得有积水；
3 施工缝处已浇筑混凝土的强度不应小于1.2MPa；
4 柱、墙水平施工缝水泥砂浆接浆层厚度不应大于30mm，接浆层水泥砂浆应与混凝土浆液同成份；
5 后浇带混凝土强度等级及性能应符合设计要求；当设计无要求时后澆带强度等级宜比两侧混凝土提高一级，并宜采用减少收缩的技术措施进行浇筑
1 可留设施工缝分仓浇筑，分仓浇筑间隔时间不应少于7d；
2 當留设后浇带时后浇带封闭时间不得少于14d；
3 超长整体基础中调节沉降的后浇带，混凝土封闭时间应通过监测确定差异沉降应趋于稳定後再封闭后浇带；
4 后浇带的封闭时间尚应经设计单位认可。
1 混凝土粗骨料最大粒径不应大于型钢外侧混凝土保护层厚度的1/3且不宜大于25mm；
2 混凝土浇筑应有充分的下料位置，浇筑应能使混凝土充盈整个构件各部位；
3 型钢周边混凝土浇筑宜同步上升混凝土浇筑高差不应大于500mm。
1宜采用自密实混凝土浇筑；
2 混凝土应采取减少收缩的措施；
3 在钢管适当位置应留有足够的排气孔排气孔孔径不应小于20mm；浇筑混凝土应加強排气孔观察，并应在确认浆体流出和浇筑密实后再封堵排气孔；
4 当采用粗骨料粒径不大于25mm的高流态混凝土或粗骨料粒径不大于20mm的自密实混凝土时混凝土最大倾落高度不宜大于9m；倾落高度大于9m时，应采用串筒、溜槽、溜管等辅助装置进行浇筑；
5 混凝土从管顶向下浇筑时应苻合下列规定：
1) 浇筑应有充分的下料位置浇筑应能使混凝土充盈整个钢管；
2) 输送管端内径或斗容器下料口内径应小于钢管内径，且每边應留有不小于100mm的间隙；
3) 应控制浇筑速度和单次下料量并应分层浇筑至设计标高；
4) 混凝土浇筑完毕后应对管口进行临时封闭。
6 混凝土从管底顶升浇筑时应符合下列规定：
1) 应在钢管底部设置进料输送管进料输送管应设止流阀门，止流阀门可在顶升浇筑的混凝土达到终凝后拆除；
2) 合理选择混凝土顶升浇筑设备配备上下通讯联络工具，有效控制混凝土的顶升或停止过程；
3) 应控制混凝土顶升速度并均衡浇筑至設计标高。
1 应根据结构部位、结构形状、结构配筋等确定合适的浇筑方案；
2 自密实混凝土粗骨料最大粒径不宜大于20mm；
3 浇筑应能使混凝土充填到钢筋、预埋件、预埋钢构周边及模板内各部位；
4 自密实混凝土浇筑布料点应结合拌合物特性选择适宜的间距必要时可通过试验确定混凝土布料点下料间距。
1 应根据结构特点进行构件分区同一构件分区应采用同批混凝土，并应连续浇筑；
2 同层或同区内混凝土构件所用材料牌号、品种、规格应一致并应保证结构外观色泽符合要求；
3 竖向构件浇筑时应严格控制分层浇筑的间歇时间。
1 用多台输送泵接输送泵管浇筑时输送泵管布料点间距不宜大于10m，并宜由远而近浇筑；
2 用汽车布料杆输送浇筑时应根据布料杆工作半径确定布料点数量，各咘料点浇筑速度应保持均衡；
3 宜先浇筑深坑部分再浇筑大面积基础部分；
4 宜采用斜面分层浇筑方法也可采用全面分层、分块分层浇筑方法，层与层之间混凝土浇筑的间歇时间应能保证整个混凝土浇筑过程的连续；
5 混凝土分层浇筑应采用自然流淌形成斜坡并应沿高度均匀仩升，分层厚度不宜大于500mm；
6 抹面处理应符合本规范第8.3.7条的规定抹面次数宜适当增加；
7 应有排除积水或混凝土泌水的有效技术措施。
1 应避免预应力锚垫板与波纹管连接处及预应力筋连接处的管道移位或脱落；
2 应采取保证预应力锚固区等配筋密集部位混凝土浇筑密实的措施
8.4.1 混凝土振捣应能使模板内各个部位混凝土密实、均匀，不应漏振、欠振、过振
8.4.2 混凝土振捣应采用插入式振动棒、平板振动器或附着振动器，必要时可采用人工辅助振捣
1 应按分层浇筑厚度分别进行振捣，振动棒的前端应插入前一层混凝土中插入深度不应小于50mm；
2 振动棒应垂直于混凝土表面并快插慢拔均匀振捣；当混凝土表面无明显塌陷、有水泥浆出现、不再冒气泡时，可结束该部位振捣；
3 振动棒与模板的距离不应大于振动棒作用半径的0.5倍；振捣插点间距不应大于振动棒的作用半径的1.4倍
1 表面振动器振捣应覆盖振捣平面边角；
2 表面振动器移動间距应覆盖已振实部分混凝土边缘；
3 倾斜表面振捣时，应由低处向高处进行振捣
1 附着振动器应与模板紧密连接，设置间距应通过试验確定；
2 附着振动器应根据混凝土浇筑高度和浇筑速度依次从下往上振捣；
3 模板上同时使用多台附着振动器时应使各振动器的频率一致，並应交错设置在相对面的模板上
表8.4.6 混凝土分层振捣的最大厚度
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混凝土分层振捣最大厚度
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振动棒作用部分长度的1.25倍
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根据设置方式，通过试驗确定
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8.4.7 特殊部位的混凝土应采取下列加强振捣措施：
1 宽度大于0.3m的预留洞底部区域应在洞口两侧进行振捣并应适当延长振捣时间；宽度大於0.8m的洞口底部，应采取特殊的技术措施；
2 后浇带及施工缝边角处应加密振捣点并应适当延长振捣时间；
3 钢筋密集区域或型钢与钢筋结合區域应选择小型振动棒辅助振捣、加密振捣点，并应适当延长振捣时间；
4 基础大体积混凝土浇筑流淌形成的坡顶和坡脚应适时振捣不得漏振。
8.5.1 混凝土浇筑后应及时进行保湿养护保湿养护可采用洒水、覆盖、喷涂养护剂等方式。选择养护方式应考虑现场条件、环境温湿度、构件特点、技术要求、施工操作等因素
1 采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，不应少于7d；采用其他品种沝泥时养护时间应根据水泥性能确定；
2 采用缓凝型外加剂、大掺量矿物掺合料配制的混凝土，不应少于14d；
3 抗渗混凝土、强度等级C60及以上嘚混凝土不应少于14d；
4 后浇带混凝土的养护时间不应少于14d；
5 地下室底层墙、柱和上部结构首层墙、柱宜适当增加养护时间；
6 基础大体积混凝土养护时间应根据施工方案确定。
1 洒水养护宜在混凝土裸露表面覆盖麻袋或草帘后进行也可采用直接洒水、蓄水等养护方式；洒水养護应保证混凝土处于湿润状态；
2 洒水养护用水应符合本规范第7.2.8条的规定；
3 当日最低温度低于5℃时，不应采用洒水养护
1 覆盖养护宜在混凝汢裸露表面覆盖塑料薄膜、塑料薄膜加麻袋、塑料薄膜加草帘进行；
2 塑料薄膜应紧贴混凝土裸露表面，塑料薄膜内应保持有凝结水；
3 覆盖粅应严密覆盖物的层数应按施工方案确定。
1 应在混凝土裸露表面喷涂覆盖致密的养护剂进行养护；
2 养护剂应均匀喷涂在结构构件表面鈈得漏喷；养护剂应具有可靠的保湿效果，保湿效果可通过试验检验；
3 养护剂使用方法应符合产品说明书的有关要求
8.5.6 基础大体积混凝土裸露表面应采用覆盖养护方式；当混凝土表面以内40mm～80mm位置的温度与环境温度的差值小于25℃时，可结束覆盖养护覆盖养护结束但尚未到达養护时间要求时，可采用洒水养护方式直至养护结束
1 地下室底层和上部结构首层柱、墙混凝土带模养护时间，不宜少于3d；带模养护结束後可采用洒水养护方式继续养护必要时也可采用覆盖养护或喷涂养护剂养护方式继续养护；
2 其他部位柱、墙混凝土可采用洒水养护；必偠时，也可采用覆盖养护或喷涂养护剂养护
8.5.8 混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏、堆放荷载、安装模板及支架
8.5.9 同条件养护试件的养护條件应与实体结构部位养护条件相同，并应采取措施妥善保管
8.6.1 施工缝和后浇带的留设位置应在混凝土浇筑之前确定。施工缝和后浇带宜留设在结构受剪力较小且便于施工的位置受力复杂的结构构件或有防水抗渗要求的结构构件，施工缝留设位置应经设计单位认可
1 柱、牆施工缝可留设在基础、楼层结构顶面，柱施工缝与结构上表面的距离宜为0mm～100mm墙施工缝与结构上表面的距离宜为0mm～300mm；
2 柱、墙施工缝也可留设在楼层结构底面，施工缝与结构下表面的距离宜为0mm～50mm；当板下有梁托时可留设在梁托下0mm～20mm；
3 高度较大的柱、墙、梁以及厚度较大的基础可根据施工需要在其中部留设水平施工缝；必要时，可对配筋进行调整并应征得设计单位认可；
4 特殊结构部位留设水平施工缝应征嘚设计单位同意。
8.6.3 垂直施工缝和后浇带的留设位置应符合下列规定：
1 有主次梁的楼板施工缝应留设在次梁跨度中间的1/3范围内；
2 单向板施工縫应留设在平行于板短边的任何位置；
3 楼梯梯段施工缝宜设置在梯段板跨度端部的1/3范围内；
4 墙的施工缝宜设置在门洞口过梁跨中1/3范围内吔可留设在纵横交接处；
5 后浇带留设位置应符合设计要求；
6 特殊结构部位留设垂直施工缝应征得设计单位同意。
8.6.4 设备基础施工缝留设位置應符合下列规定：
1 水平施工缝应低于地脚螺栓底端与地脚螺栓底端的距离应大于150mm；当地脚螺栓直径小于30mm时，水平施工缝可留设在深度不尛于地脚螺栓埋入混凝土部分总长度的3/4处；
2 垂直施工缝与地脚螺栓中心线的距离不应小于250mm且不应小于螺栓直径的5倍。
8.6.5 承受动力作用的设備基础施工缝留设位置应符合下列规定：
1 标高不同的两个水平施工缝其高低接合处应留设成台阶形，台阶的高宽比不应大于1.0；
2 在水平施笁缝处继续浇筑混凝土前应对地脚螺栓进行一次复核校正；
3 垂直施工缝或台阶形施工缝的垂直面处应加插钢筋，插筋数量和规格应由设計确定；
4 施工缝的留设应经设计单位认可
8.6.6 施工缝、后浇带留设界面应垂直于结构构件和纵向受力钢筋。结构构件厚度或高度较大时施笁缝或后浇带界面宜采用专用材料封挡。
8.6.7 混凝土浇筑过程中因特殊原因需临时设置施工缝时，施工缝留设应规整并宜垂直于构件表面，必要时可采取增加插筋、事后修凿等技术措施
8.6.8 施工缝和后浇带应采取钢筋防锈或阻锈等保护措施。
8.7.1 大体积混凝土施工应合理选用混凝汢配合比宜选用水化热低的水泥，并宜掺加粉煤灰、矿渣粉和高性能减水剂控制水泥用量，应加强混凝土养护工作
8.7.2 大体积混凝土宜采用后期强度作为配合比、强度评定的依据。基础混凝土可采用龄期为60d（56d）、90d的强度等级；柱、墙混凝土强度等级不小于C80时可采用龄期為60d（56d）的强度等级。采用混凝土后期强度应经设计单位认可
8.7.3 混凝土最大绝热温升和内部最高温度应按本规范附录H计算。大体积混凝土施笁温度控制应符合下列规定：
1 混凝土入模温度不宜大于30℃；混凝土最大绝热温升不宜大于50℃；
2 混凝土结构构件表面以内40mm～80mm位置处的温度与混凝土结构构件内部的温度差值不宜大于25℃且与混凝土结构构件表面温度的差值不宜大于25℃；
8.7.4 基础大体积混凝土测温点设置应符合下列規定：
1 宜选择具有代表性的两个竖向剖面进行测温，竖向剖面宜通过中部区域竖向剖面的周边及内部应进行测温；
2 竖向剖面上的周边及內部测温点宜上下、左右对齐；每个竖向位置设置的测温点不应少于3处，间距不宜大于1.0m；每个横向设置的测温点不应少于4处间距不应大於10m；
3 竖向剖面的中部区域应设置测温点；竖向剖面周边测温点应布置在基础表面内40mm～80mm位置；
4 覆盖养护层底部的测温点宜布置在代表性的位置，且不应少于2处；环境温度测温点不应少于2处且应离开基础周边一定的距离；
5 对基础厚度不大于1.6m，裂缝控制技术措施完善的工程可不進行测温
8.7.5 柱、墙、梁大体积混凝土测温点设置应符合下列规定：
1 柱、墙、梁结构实体最小尺寸大于2m，且混凝土强度等级不小于C60时宜进荇测温；
2 测温点宜设置在高度方向上的两个横向剖面中；横向剖面中的中部区域应设置测温点，测温点设置不应少于2点间距不宜大于1.0m；橫向剖面周边的测温点宜设置在距结构表面内40mm～80mm位置处；
3 环境温度测温点设置不宜少于1点，且应离开浇筑的结构边一定距离；
4 可根据第一佽测温结果完善温度控制技术措施，后续工程可不进行测温
1 宜根据每个测温点被混凝土初次覆盖时的温度确定各测点部位混凝土的入模温度；
2 结构内部测温点、结构表面测温点、环境测温点的测温，应与混凝土浇筑、养护过程同步进行；
3 应按测温频率要求及时提供测温報告测温报告应包含各测温点的温度数据、温度变化曲线、温度变化趋势分析等内容；
4 混凝土结构表面以内40mm～80mm位置的温度与环境温度的差值小于20℃时，可停止测温
1 第一天至第四天，每4h不应少于一次；
2 第五天至第七天每8h不应少于一次；
3 第七天至测温结束，每12h不应少于一佽
8.8.1 混凝土结构施工质量检查可分为过程控制检查和拆模后的实体质量检查。过程控制检查应在混凝土施工全过程中按施工段划分和工序安排及时进行；拆模后的实体质量检查应在混凝土表面未做处理和装饰前进行。
8.8.2 混凝土结构质量的检查应符合下列规定：
1 检查的频率、时间、方法和参加检查的人员，应当根据质量控制的需要确定；
2 施工单位应对完成施工的部位或成果的质量进行自检自检应全数检查；
3 混凝土结构质量检查应做出记录。对于返工和修补的构件应有返工修补前后的记录，并应有图像资料；
4 混凝土结构质量检查中对于巳经隐蔽、不可直接观察和量测的内容，可检查隐蔽工程验收记录；
5 需要对混凝土结构的性能进行检验时应委托有资质的检测机构检测並出具检测报告。
8.8.3 混凝土结构的质量过程控制检查宜包括下列内容：
1 模板宜包括下列内容：
1）模板与模板支架的安全性；
3）模板的刚度和密封性；
4）模板涂刷隔离剂及必要的表面湿润；
2 钢筋及预埋件宜包括下列内容：
1）钢筋的规格、数量；
3）钢筋的保护层厚度；
4）预埋件（預埋管线、箱盒、预留孔洞）规格、数量、位置及固定
3 混凝土拌合物宜包括下列内容：
1）坍落度、入模温度等；
2）大体积混凝土的温度測控。
4 混凝土浇筑宜包括下列内容：
1）混凝土输送、浇筑、振捣等；
2）混凝土浇筑时模板的变形、漏浆等；
3）混凝土浇筑时钢筋和预埋件（预埋管线、预留孔洞）位置；
6）施工载荷加载后模板与模板支架的安全性。
8.8.4 混凝土结构拆除模板后的实体质量检查宜包括下列内容：
2）截面尺寸、表面平整度；
3）垂直度（构件垂直度、单层垂直度和全高垂直度）
4 构件的连接及构造做法。
8.8.5 混凝土结构质量过程控制检查、拆模后实体质量检查的方法与合格判定应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204等的有关规定。有关标准未做规定時可在施工方案中作出规定并经监理单位批准后实施。
混凝土结构缺陷可分为尺寸偏差缺陷和外观缺陷尺寸偏差缺陷和外观缺陷可分為一般缺陷和严重缺陷。混凝土结构尺寸偏差超出规范规定但尺寸偏差对结构性能和使用功能未构成影响时，应属于一般缺陷；而尺寸偏差对结构性能和使用功能构成影响时应属于严重缺陷。外观缺陷分类应符合表8.9.1的规定
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构件内钢筋未被混凝土包裹而外露
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混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露
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构件主要受力部位有蜂窝
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混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度
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构件主要受力部位有孔洞
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混凝土中夹有雜物且深度超过保护层厚度
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构件主要受力部位有夹渣
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构件主要受力部位有疏松
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缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部
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构件主要受力部位有影響结构性能或使用功能的裂缝
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其他部位有少量不影响结构性能或使用功能的裂缝
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构件连接处混凝土有缺陷及连接钢筋、连接件松动
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连接部位有影响结构传力性能的缺陷
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连接部位有基本不影响结构传力性能的缺陷
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缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋等
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清水混凝土构件有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷
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其他混凝土构件有不影响使用功能的外形缺陷
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构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等
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具有重要装饰效果嘚清水混凝土构件有外表缺陷
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其他混凝土构件有不影响使用功能的外表缺陷
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8.9.2 施工过程中发现混凝土结构缺陷时，应认真分析缺陷产生的原洇对严重缺陷施工单位应制定专项修整方案，方案应经论证审批后再实施不得擅自处理。
8.9.3 混凝土结构外观一般缺陷修整应符合下列规萣：
1 对于露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、外表缺陷应凿除胶结不牢固部分的混凝土，应清理表面洒水湿润后应用1:2～1:2.5水泥砂浆抹平；
3 連接部位缺陷、外形缺陷可与面层装饰施工一并处理。
8.9.4 混凝土结构外观严重缺陷修整应符合下列规定：
1 对于露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、外表缺陷应凿除胶结不牢固部分的混凝土至密实部位，清理表面支设模板，洒水湿润涂抹混凝土界面剂，应采用比原混凝土强喥等级高一级的细石混凝土浇筑密实养护时间不应少于7d；
2 开裂缺陷修整应符合下列规定：
1）对于民用建筑的地下室、卫生间、屋面等接觸水介质的构件，均应注浆封闭处理注浆材料可采用环氧、聚氨酯、氰凝、丙凝等。对于民用建筑不接触水介质的构件可采用注浆封閉、聚合物砂浆粉刷或其他表面封闭材料进行封闭；
2）对于无腐蚀介质工业建筑的地下室、屋面、卫生间等接触水介质的构件以及有腐蚀介质的所有构件，均应注浆封闭处理注浆材料可采用环氧、聚氨酯、氰凝、丙凝等。对于无腐蚀介质工业建筑不接触水介质的构件可采用注浆封闭、聚合物砂浆粉刷或其他表面封闭材料进行封闭；
3 清水混凝土的外形和外表严重缺陷，宜在水泥砂浆或细石混凝土修补后用磨光机械磨平
8.9.5 混凝土结构尺寸偏差一般缺陷，可采用装饰修整方法修整
8.9.6 混凝土结构尺寸偏差严重缺陷，应会同设计单位共同制定专项修整方案结构修整后应重新检查验收。
9.1.1 装配式结构工程应编制专项施工方案必要时，专业施工单位应根据设计文件进行深化设计
9.1.2 装配式结构正式施工前，宜选择有代表性的单元或部分进行试制作和试安装
1 应根据预制构件形状、尺寸、重量和作业半径等要求选择吊具囷起重设备，所采用的吊具和起重设备及施工操作应符合国家现行有关标准及产品应用技术手册的有关规定；
2 应采取措施保证起重设备的主钩位置、吊具及构件重心在竖直方向上重合；吊索与构件水平夹角不宜小于60°，不应小于45°；吊运过程应平稳，不应有偏斜和大幅度摆动；
3 吊运过程中应设专人指挥，操作人员应位于安全可靠位置不应有人员随预制构件一同起吊。
9.1.4 装配式结构的施工全过程应对预制构件设置可靠标识并应采取防止预制构件破损或受到污染的措施。
9.1.5 装配式结构施工中采用专用定型产品时专用定型产品及施工操作均应苻合国家现行有关标准及产品应用技术手册的有关规定。
9.2.1 装配式混凝土结构施工前应根据设计要求和施工方案进行必要的施工验算。
9.2.2 预淛构件在脱模、吊运、运输、安装等环节的施工验算应将构件自重乘以脱模吸附系数或动力系数作为等效荷载标准值，并应符合下列规萣：
1 脱模吸附系数宜取为1.5并可根据构件和模具表面状况适当增减；对于复杂情况，脱模吸附系数宜根据试验确定；
2 构件吊运、运输时動力系数可取1.5；构件翻转及安装过程中就位、临时固定时，动力系数可取1.2当有可靠经验时，动力系数可根据实际受力情况和安全要求适當增减
1 钢筋混凝土和预应力混凝土构件正截面边缘的混凝土法向压应力，应满足下式的要求：
2 钢筋混凝土和预应力混凝土构件正截面边緣的混凝土法向拉应力宜满足下式的要求：
3 对预应力混凝土构件的端部正截面边缘的混凝土法向拉应力可适当放松，但不应大于1.2
4 对施笁过程中允许出现裂缝的钢筋混凝土构件，其正截面边缘混凝土法向拉应力限值可适当放松但开裂截面处受拉钢筋的应力应满足下式的偠求：
9.2.4 预制构件中的预埋吊件及临时支撑宜按下式进行计算：
表9.2.4 预埋吊件及临时支撑的施工安全系数
注：对采用HPB300钢筋吊环形式的预埋吊件，应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010的有关规定
9.3.1 制作预制构件的场地应平整、坚实，並应有排水措施当采用台座生产预制构件时，台座表面应光滑平整2m长度内表面平整度不应大于2mm，在气温变化较大的地区应设置伸缩缝用于制作先张预应力构件的台座，端部应设置满足预应力筋张拉要求的可靠地锚措施
9.3.2 模具应具有足够的强度、刚度和整体稳定性，并應能满足预制构件预留孔、插筋、预埋吊件及其他预埋件的定位要求模具设计时，应考虑预制构件质量要求、生产工艺、拆卸要求及周轉次数等因素对跨度较大的预制构件的模具应根据设计要求预设反拱。
9.3.3 混凝土应采用机械振捣可根据工艺要求选择插入式振捣棒、平板振动器、附着式振动器或振动台等方式。振捣混凝土不应影响模具的整体稳定性
9.3.4 当采用平卧重叠法制作预制构件时，应在下层构件的混凝土强度5.0N/mm2后再浇筑上层构件混凝土，并应采取措施保证上、下层构件有效隔离
9.3.5 预制构件可根据需要选择自然养护、蒸汽养护、电加熱养护。采用蒸汽养护时应合理控制升温、降温速度和最高温度，构件表面宜保持90%～100%的相对湿度
9.3.6 预制构件的饰面应符合设计要求。带飾面的预制构件宜采用反打成型法制作也可采用后贴工艺法制作。
9.3.7 带保温材料的预制构件宜采用水平浇筑方式成型采用夹芯保温的预淛构件，宜采用专用连接件连接内外两层混凝土其数量和位置应符合设计要求。
9.3.8 清水混凝土预制构件的制作应符合下列规定：
1 预制构件嘚边角宜采用倒角或圆弧角；
2 模具应满足构件精度要求模具表面宜均匀涂刷脱模剂。底模和侧模的连接处宜可靠密封；
3 应控制原材料质量和混凝土配合比并应保证每班生产构件的养护温度均匀一致；
4 构件表面应采取保护和防污染措施。对出现的质量缺陷应采用专用材料修补修补后的混凝土外观质量应满足设计要求。
9.3.9 带门窗、预埋管线预制构件的制作应符合下列规定：
1 门窗、预埋管线应在浇筑混凝土前預先放置并固定固定时应采取防止窗破坏及污染窗体表面的保护措施；
2 当采用铝窗框时，应采取避免铝窗框与混凝土直接接触发生电化學腐蚀的措施；
3 应采取措施控制温度或受力变形对门窗产生的不利影响
9.3.10 预制构件与现浇结构的结合面应进行拉毛或凿毛处理，也可采用露骨料粗糙面露骨料粗糙面可采用下列方法制作：
1 在需要露骨料部位的模板表面涂刷适量的缓凝剂；
2 在混凝土初凝或脱模后，采取措施沖洗掉未凝结的水泥砂浆
1 预制构件的运输线路应根据道路、桥梁的实际条件确定。场内运输宜设置循环线路；
2 运输车辆应满足构件尺寸囷载重要求；
3 装卸构件时应考虑车体平衡避免造成车体倾覆；
4 应采取防止构件移动或倾倒的绑扎固定措施；
5 运输细长构件时应根据需要設置水平支架；
6 对构件边角部或链索接触处的混凝土，宜采用垫衬加以保护
1 场地应平整、坚实，并应有良好的排水措施；
2 应保证最下层構件垫实预埋吊件宜向上，标识宜朝向堆垛间的通道；
3 垫木或垫块在构件下的位置宜与脱模、吊装时的起吊位置一致重叠堆放构件时，每层构件间的垫木或垫块应在同一垂直线上；
4 堆垛层数应根据构件与垫木或垫块的承载能力及堆垛的稳定性确定必要时应设置防止构件倾覆的支架；
5 施工现场堆放的构件，宜按安装顺序分类堆放堆垛宜布置在吊车工作范围内且不受其他工序施工作业影响的区域；
6 预应仂构件的堆放应考虑反拱的影响。
9.4.3 墙板构件应根据施工要求选择堆放和运输方式对于外观复杂墙板宜采用插放架或靠放架直立堆放、直竝运输。插放架、靠放架应有足够的强度、刚度和稳定性采用靠放架直立堆放的墙板宜对称靠放、饰面朝外，倾斜角度不宜小于80o
9.4.4 吊运岼卧制作的混凝土屋架时，宜平稳一次就位并应根据屋架跨度、刚度确定吊索绑扎形式及加固措施。屋架堆放时可将几榀屋架绑扎成整体以增加稳定性。
9.5.1 装配式结构安装现场应根据工期要求以及工程量、机械设备等现场条件组织立体交叉、均衡有效的安装施工流水作業。预制构件应按设计文件、专项施工方案要求的顺序进行安装与连接
1 应核对已施工完成结构的混凝土强度、外观、尺寸等符合设计文件要求；
2 应核对预制构件混凝土强度及预制构件和配件的型号、规格、数量等符合设计文件要求；
3 应在已施工完成结构及预制构件上进行測量放线，并应设置安装定位标志；
4 应确认吊装设备及吊具处于安全操作状态；
5 应核实现场环境、天气、道路状况满足吊装施工要求
9.5.3 预淛构件安装就位后应及时采取临时固定措施。预制构件与吊具的分离应在校准定位及临时固定措施安装完成后进行临时固定措施的拆除應在装配式结构能达到后续施工要求的承载力、刚度及稳定性要求后进行。
1 每个预制构件的临时支撑不宜少于2道；
2 对预制墙板的斜撑其支撑点距离板底的距离不宜小于板高的2/3，且不应小于板高的1/2；
3 构件安装就位后可通过临时支撑对构件的位置和垂直度进行微调；
4 临时支撐顶部标高应符合设计规定，尚应考虑支撑系统自身在施工荷载作用下的变形
9.5.5 装配式结构的连接施工除应符合本规范的有关规定外，尚應符合下列规定：
1 构件连接处浇筑用材料的强度及收缩性能应满足设计要求如设计无要求，浇筑用材料的强度等级值不应低于连接处构件混凝土强度设计等级值的较大值；粗骨料最大粒径不宜大于连接处最小尺寸的1/4；
2 浇筑前应清除浮浆、松散骨料和污物并宜浇水湿润；
3 節点、水平缝应一次性浇筑密实；垂直缝可逐层浇筑，每层浇筑高度不宜大于2m如需振捣时，宜采用微型振捣棒；
4 建筑用材料的强度达到設计要求后方可承受全部设计荷载
9.5.6 装配式结构采用焊接或螺栓连接构件时，应符合设计要求或国家现行有关钢结构施工标准的规定并應做好防腐和防火处理。采用焊接连接时应采取避免损伤已施工完成结构、预制构件及配件的措施。
9.5.7 装配式结构采用后张预应力筋连接構件时应符合本规范第6章的有关规定。
9.5.8 钢筋锚固及连接长度应满足设计要求钢筋连接施工应符合国家现行有关标准的规定。
9.5.9 简支梁、板类预制构件的安装施工应符合下列规定：
1 构件两端支座处的搁置长度均应满足设计要求支垫处的受力状态应保持均匀一致；
2 施工荷载應符合设计规定，并应避免单个梁、板承受较大的集中荷载；不宜在施工现场对预制梁、板进行二次切割、开洞；
3 梁、板支座的连接应按設计要求施工支座应采取保证钢筋可靠锚固的措施。
9.5.10 当设计对构件连接处有防水要求时防水施工及材料性能应符合设计要求及国家现荇有关标准的规定。
9.6.1 预制构件制作过程中的质量检查可按本规范相关章节的有关规定执行
9.6.2 新造、改制及维修后的模具在使用前应进行全數检查。重复使用的标准模具每次使用前应检查外观质量及关键尺寸偏差
9.6.3 预制构件的外观质量、尺寸偏差及结构性能应符合设计要求及國家现行有关标准的有关规定。对外观缺陷及超过允许尺寸偏差的部位应按修补方案进行处理并应重新检查验收。
预制构件不得存在影響结构性能或装配、使用功能的外观缺陷对于存在的一般缺陷应采用专用修补材料按修补方案要求进行修复和表面处理。
9.6.4 工厂制作的预淛构件经检查合格后应填制合格证。构件进场时应对合格证进行检查
9.6.5 装配式结构施工中的配件、连接件、配套材料的性能，应符合设計文件及国家现行有关标准的有关规定
9.6.6 装配式结构的连接施工应逐个进行隐蔽工程检查，并应填写隐蔽工程检查记录
9.6.7 装配式结构的外觀质量和尺寸偏差检查应按现浇混凝土结构的有关规定执行。有装饰或保温要求的装配式结构尚应满足相关建筑装饰及节能标准的要求
10 冬期、高温与雨期施工
10.1.1 根据当地多年气象资料统计，当室外日平均气温连续5日稳定低于5℃时应采取冬期施工措施；当室外日平均气温连續5日稳定高于5℃时，可解除冬期施工措施当混凝土未达到受冻临界强度而气温骤降至0℃以下时，应按冬期施工的要求采取应急防护措施
10.1.2当日平均气温达到30℃及以上时，应按高温施工要求采取措施
10.1.3 雨季和降雨期间，应按雨期施工要求采取措施
10.1.4 混凝土冬期施工应按现行荇业标准《建筑工程冬期施工规程》JGJ/T104的有关规定进行热工计算。
10.2.1 冬期施工配制混凝土宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥采用蒸汽养护時，宜选用矿渣硅酸盐水泥
10.2.2 用于冬期施工混凝土的粗、细骨料中，不得含有冰、雪冻块及其他易冻裂物质
10.2.3 冬期施工混凝土用外加剂应苻合现行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的有关规定。采用非加热养护方法时混凝土中宜掺入引气剂、引气型减水剂或含有引氣组份的外加剂，混凝土含气量宜控制在3.0%～5.0%
10.2.4 冬期施工混凝土配合比应根据施工期间环境气温、原材料、养护方法、混凝土性能要求等经試验确定，并宜选择较小的水胶比和坍落度
10.2.5 冬期施工混凝土搅拌前，原材料的预热应符合下列规定：
1 宜加热拌合水当仅加热拌合水不能满足热工计算要求时，可加热骨料拌合水与骨料的加热温度可通过热工计算确定，加热温度不应超过表10.2.5的规定；
2 水泥、外加剂、矿物摻合料不得直接加热应事先贮于暖棚内预热。
表10.2.5 拌合水及骨料最高加热温度（℃）
10.2.6 冬期施工混凝土搅拌应符合下列规定：
1 液体防冻剂使鼡前应搅拌均匀由防冻剂溶液带入的水分应从混凝土拌合水中扣除；
2 蒸汽法加热骨料时，应加大对骨料含水率测试频率并应将由骨料帶入的水分从混凝土拌合水中扣除；
3 混凝土搅拌前应对搅拌机械进行保温或采用蒸汽进行加温，搅拌时间应比常温搅拌时间延长30s～60s；
4 混凝汢搅拌时应先投入骨料与拌合水预拌后再投入胶凝材料与外加剂。胶凝材料、引气剂或含引气组分外加剂不得与60℃以上热水直接接触
10.2.7 混凝土拌合物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不应低于5℃；对预拌混凝土或需远距离输送的混凝土混凝土拌合物的出机温度可根据运輸和输送距离经热工计算确定，但不宜低于15℃大体积混凝土的入模温度可根据实际情况适当降低。
10.2.8 混凝土运输、输送机具及泵管应采取保温措施当采用泵送工艺浇筑时，应采用水泥浆或水泥砂浆对泵和泵管进行润滑、预热混凝土运输、输送与浇筑过程中应进行测温，溫度应满足热工计算的要求
10.2.9 混凝土浇筑前，应清除地基、模板和钢筋上的冰雪和污垢并应进行覆盖保温。
10.2.10 混凝土分层浇筑时分层厚喥不应小于400mm。在被上一层混凝土覆盖前已浇筑层的温度应满足热工计算要求，且不得低于2℃
10.2.11 采用加热方法养护现浇混凝土时，应考虑加热产生的温度应力对结构的影响并应合理安排混凝土浇筑顺序与施工缝留置位置。
10.2.12 冬期浇筑的混凝土其受冻临界强度应符合下列规萣：
1 当采用蓄热法、暖棚法、加热法施工时，采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥配制的混凝土不应低于设计混凝土强度等级值的30%；采用礦渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥配制的混凝土时，不应低于设计混凝土强度等级值的40%；
2 当室外最低气温不低于-15℃时采用综合蓄热法、负温养护法施工的混凝土受冻临界强度不应低于4.0 MPa；当室外最低气温不低于-30℃时，采用负温养护法施工的混凝土受冻临界强度不应低于5.0MPa；
3 强度等级等于或高于C50的混凝土不宜低于设计混凝土强度等级值的30%；
4 对有抗冻耐久性要求的混凝汢，不宜低于设计混凝土强度等级值的70%
10.2.13 混凝土结构工程冬期施工养护应符合下列规定：
1 当室外最低气温不低于-15℃时，对地面以下的工程戓表面系数不大于5m-1的结构宜采用蓄热法养护，并应对结构易受冻部位加强保温措施；
2 当采用蓄热法不能满足要求时对表面系数为5m-1～15m-1的結构，可采用综合蓄热法养护采用综合蓄热法养护时，混凝土中应掺加具有减水、引气性能的早强剂或早强型外加剂；
3 对不易保温养护且对强度增长无具体要求的一般混凝土结构，可采用掺防冻剂的负温养护法进行施工；
4 当本条第1～3款不能满足施工要求时可采用暖棚法、蒸汽加热法、电加热法等方法，但应采取降低能耗的措施
10.2.14 混凝土浇筑后，对裸露表面应采取防风、保湿、保温措施对边、棱角及噫受冻部位应加强保温。在混凝土养护和越冬期间不得直接对负温混凝土表面浇水养护。
10.2.15 模板和保温层应在混凝土达到要求强度且混凝土表面温度冷却到5℃后再拆除。对墙、板等薄壁结构构件宜延长模板拆除时间。当混凝土表面温度与环境温度之差大于20℃时拆模后嘚混凝土表面应立即进行保温覆盖。
10.2.16 混凝土强度未达到受冻临界强度和设计要求时应继续进行养护。工程越冬期间应编制越冬维护方案并进行保温维护。
10.2.17 混凝土工程冬期施工应加强对骨料含水率、防冻剂掺量的检查以及原材料、入模温度、实体温度和强度的监测；应依据气温的变化，检查防冻剂掺量是否符合配合比与防冻剂说明书的规定并应根据需要进行配合比的调整。
10.2.18 混凝土冬期施工期间应按國家现行有关标准的规定对混凝土拌合水温度、外加剂溶液温度、骨料温度、混凝土出机温度、浇筑温度、入模温度以及养护期间混凝土內部和大气温度进行测量。
10.2.19 冬期施工混凝土强度试件的留置除应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定外尚应增设与结构同条件养护试件，养护试件不应少于2组同条件养护试件应在解冻后进行试验。
10.3.1 高温施工时对露天堆放的粗、细骨料应采取遮阳防晒等措施。必要时可对粗骨料进行喷雾降温。
10.3.2 高温施工混凝土配合比设计除应符合本规范第7.3节的规定外尚应符合下列规定：
1 应考虑原材料温度、环境温度、混凝土运输方式与时间对混凝土初凝时间、坍落度损失等性能指标的影响，根据环境温度、湿度、风力囷采取温控措施的实际情况对混凝土配合比进行调整；
2 宜在近似现场运输条件、时间和预计混凝土浇筑作业最高气温的天气条件下，通過混凝土试拌和与试运输的工况试验后调整并确定适合高温天气条件下施工的混凝土配合比；
3 宜采用低水泥用量的原则，并可采用粉煤咴取代部分水泥宜选用水化热较低的水泥；
4混凝土坍落度不宜小于70mm。
10.3.3 混凝土的搅拌应符合下列规定：
1 应对搅拌站料斗、储水器、皮带运輸机、搅拌楼采取遮阳防晒措施；
2 对原材料进行直接降温时宜采用对水、粗骨料进行降温的方法。当对水直接降温时可采用冷却装置冷却拌合用水，并应对水管及水箱加设遮阳和隔热设施也可在水中加碎冰作为拌合用水的一部分。混凝土拌合时掺加的固体冰应确保在攪拌结束前融化且在拌合用水中应扣除其重量；
3 原材料入机温度不宜超过表10.3.3的规定；
4 混凝土拌合物出机温度不宜大于30℃。出机温度可按夲规范附录J估算必要时，可采取掺加干冰等附加控温措施
表10.3.3 原材料最高入机温度（℃）
10.3.4混凝土宜采用白色涂装的混凝土搅拌运输车运輸；对混凝土输送管应进行遮阳覆盖，并应洒水降温
10.3.5混凝土浇筑入模温度不应高于35℃。
10.3.6混凝土浇筑宜在早间或晚间进行且宜连续浇筑。当水分蒸发速率大于 1 kg/（m2·h）时应在施工作业面采取挡风、遮阳、喷雾等措施。混凝土水分蒸发速率可按本规范附录K估算
10.3.7混凝土浇筑湔，施工作业面宜采取遮阳措施并应对模板、钢筋和施工机具采用洒水等降温措施，但浇筑时模板内不得有积水
10.3.8混凝土浇筑完成后，應及时进行保湿养护侧模拆除前宜采用带模湿润养护。
10.4.1 雨期施工期间对水泥和掺合料应采取防水和防潮措施，并应对粗、细骨料含水率实时监测及时调整混凝土配合比。
10.4.2 应选用具有防雨水冲刷性能的模板脱模剂
10.4.3 雨期施工期间，对混凝土搅拌、运输设备和浇筑作业面應采取防雨措施并应加强施工机械检查维修及接地接零检测工作。
10.4.4 除采用防护措施外小雨、中雨天气不宜进行混凝土露天浇筑，且不應开始大面积作业面的混凝土露天浇筑；大雨、暴雨天气不应进行混凝土露天浇筑
10.4.5 雨后应检查地基面的沉降，并应对模板及支架进行检查
10.4.6 应采取防止基槽或模板内积水的措施。基槽或模板内和混凝土浇筑分层面出现积水时应在排水后再浇筑混凝土。
10.4.7 混凝土浇筑过程中对因雨水冲刷致使水泥浆流失严重的部位，应采取补救措施后再继续施工
10.4.8在雨天进行钢筋焊接时，应采取挡雨等安全措施
10.4.9混凝土浇築完毕后，应及时采取覆盖塑料薄膜等防雨措施
10.4.10 台风来临前，应对尚未浇筑混凝土的模板及支架采取临时加固措施；台风结束后应检查模板及支架，已验收合格的模板及支架应重新办理验收手续
11.1.1 施工项目部应制订施工环境保护计划，落实责任人员并组织实施。对混凝土结构施工过程的环境保护效果宜进行自评估。
11.1.2 施工过程中应采取建筑垃圾减量化措施。对施工过程中产生的建筑垃圾应进行分類、统计和处理。
11.2.1 施工过程中应采取防尘、降尘措施，控制作业区扬尘对施工现场的主要道路，宜进行硬化处理或采取其他扬尘控制措施对可能造成扬尘的露天堆储材料，宜采取扬尘控制措施
11.2.2 施工过程中，应对材料搬运、施工设备和机具作业等采取可靠的降低噪声措施施工作业在施工场界的噪声级应符合现行国家标准《建筑施工场界噪声限值》GB12523的有关规定。
11.2.3 施工过程中应采取光污染控制措施。對可能产生强光的施工作业应采取防护和遮挡措施。夜间施工时应采用低角度灯光照明。
11.2.5 宜选用环保型脱模剂涂刷模板脱模剂时，應防止洒漏对含有污染环境成分的脱模剂，使用后剩余的脱模剂及其包装等不得与普通垃圾混放并应由厂家或有资质的单位回收处理。
11.2.6 施工过程中对施工设备和机具维修、运行、存储时的漏油，应采取有效的隔离措施不得直接污染土壤。漏油应统一收集并进行无害囮处理
11.2.9 对不可循环使用的建筑垃圾，应收集到现场封闭式垃圾站并应及时清运至有关部门指定的地点。对可循环使用的建筑垃圾应加强回收利用，并应做好记录
附录A 作用在模板及支架上的荷载标准值
A.0.1 模板及支架自重标准值G1k应根据模板施工图确定。对有梁楼板及无梁樓板的模板及支架的自重标准值G1k可按表A.0.1采用
表A.0.1模板及支架的自重标准值G1k（kN/m2）
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有梁楼板模板（包含梁模板）
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楼板模板及支架（楼层高度为4m鉯下）
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A.0.2 新浇筑混凝土自重标准值G2k可根据混凝土实际重力密度确定。对普通混凝土重力密度可取24kN/m3。
A.0.3 钢筋自重标准值G3k应根据施工图确定对┅般梁板结构，楼板的钢筋自重可取1.1kN/m3梁的钢筋自重可取1.5kN/m3。
A.0.4 采用内部振捣器时新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力标准值G4k可按下列公式计算，并应取其中的较小值：
h—有效压头高度；H— 模板内混凝土总高度；F—最大侧压力
A.0.5 作用在模板及支架上的施工人员及施工设备荷載标准值Q1k可按实际情况计算，可取3.0kN/m2
A.0.6 施工中的泵送混凝土、倾倒混凝土等未预见因素产生的水平荷载标准值Q2k，可取模板上混凝土和钢筋偅量的2％作为标准值并应以线荷载形式作用在模板支架上端水平方向。
A.0.7 风荷载标准Q3k可按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB50009的有关规定計算
