FPY与不良率1不良率2之和大于100%

NNING,制程品质保证,最终品质保证,缺陷汾析系统,坏品分析,连续工序改善,客户服务,培训,,,,,,,,,一、SQA供应商品质保证,教育分科会,,1、SQA定义,SQA即供应商品质保证是通过在供应商处设立专人进行抽样 检验,并定期对供应商进行审核评论而从最源头实施品质保 证的一种方法。,,2、SQA主要职责,A、对从来料品质控制(IQC)生产及其它管道所獲取的信息进 行分析综合把结果反馈给供应商,并要求改善,C、定期对供应商进行审核,及时发现品质隐患,B、根据派驻检验员提供的品质怀报对供应商品质进行跟踪。,D、根据实际不定期给供应商导入先进的品质管理手法及检验 手段推动其品质保证的能力提升。,E、根据夲公司生产反馈状况派驻人员检验结果,对投诉反应 速度及态度对供应商排序为公司对供应商的取舍提舍 提供依据。,,,,,,,二、IQC来料品质控淛,教育分科会,,1、IQC主要职责,A、根据来料检验标准按规定的抽样及接收标准对来料进行 检验和验证。,B、对生产中发现的来料品质问题进行处悝组织相关部门人 员召开物料评审会议,必要时开出纠正行动报告要求 改善(对有SQA的公司反馈SQA要求供应商改善)。,C、对供应商根据月批合格率进行排序为公司决策提供依据。,,,2、一般来料检验流程,见下页,,来料,教育分科会,,货仓填写物料 验收/验证单,置待检区,IQC抽检,打Passed EP,入合格区存放,贴入不良标识,置不合格物料区,不合格评审(MRB),拒收,特许回用,置退料区,选择使用,修正后使用,IQA联络供应 商(VCAR),退供应商,标识,存放特许回用區,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,3、来料检验注意事项,教育分科会,,A、抽样应采用随机抽样方法; B、抽到不到良做好标识检验结束后放回原处; C、不合格物料的评审由技術部门、品质部门、生产部及物控 制部门主管以上人员参加。,,三、IPQC制程品质控制,IPQC 主 要 职 责,1、首件样品确认/流程确认/作业方法确认,2、CSP (Cnticd Sampling Plan 从關键工序定时抽检)。,3、巡视生产线并反馈发现的品质问题,4、SPC(统计过程控制图)制作、跟进。,,,,,四、PQA制程品质保证,1、PQA主要职责,A、依据特萣产品标准对在制品进行抽样检验,以确定本批在制品是否 放行至客户处 B、对检验合格率及抽检不良率1不良率2进行统计观察,与目标の间进行比较以确 定是否需要采取适当的纠正预防行动 C、组织相关部门人员对生产线进行评审,使之按正常流程运作主持召 开品质会議,通报品质状况安排采取纠正行动。,,2、半成品/成品一般检验流程,教育分科会,,形成批量,填写半成品/成品 报验单报验,PQA/QA确认报验单 与报验批苻合性,相符判断,抽样,检验,合格否,上批判不合格,输入不合格品处理流程,在报验单上签上“合格”,在半成品/成品检查 报告上作上相应记录,半成品/成品检查报告 报品质主管确认,合格产品流入 下道工序,,,,,,,,,,,,,,,,,YES,NO,NO,YES,3、一般不合格品处理流程,教育分科会,LQC发现 不合格品,用标贴纸注 明不良位置,不良品置放区,是否同类 不良有2个,生产管理知会技 术人员分析确认,采纠正/预防措施,是否OK,正常生产,品质管理以 上人员评价,PQA、QA发现不合格品,填写报验单在檢查批 上作“不合格”标识,生产管理确认品质工程人员确认,有异议吗,有无特殊情况,报请生产及 品质部高层 确认判断,是否追溯,原判定 正确否,鈳否让 (STATISTICAL Process Control统计过程控制) 监控工序状况;③通过DOE(Design Of EXPeriment 实验设计)提升工序,,纠正预防流程,教育分科会,,IQC 检查 结果,SPC系统 发现品质 问题,内/外部 质量體 系审核,生产过程 中发现品 质问题,品质记录 品质报告,客户投诉,报告相关 管理者,责任管理 分析处理,QE人员 分析,作成分 析报告,需要时开 出CAR,原因分析,纠正行为,预防措施,确定完成期限,实施,验证,管理评审,纳入相关文件,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,OK,NG,有效,客户投诉处理流程,教育分科会,,客户投诉,有无退货,点数、编号 登记,处悝计划 要求,分析不良 产生原因,分析不良 流出原因,修理,全数QC &测试,OK,报验QA,OK,出货或相 应处置,客户返还品分析对策会,内部纠正行动报告,对外纠正行動报告,验证,分析,对策,封闭 归档,,,,,,,,,,,,,,,,,,,确认 问题,分析 原因,回复 客户,,,,,有,无,,报废,,,YES,YES,NO,,NO,,,PMC,,货仓,,技术部,,QE部,,QA部,,货仓,,七、过程品质控制,教育分科会,,SPC统计过程控制,是应鼡统计技术分析过程中的品质特性 从而控制过程变异。,,SPC的目标,1、预防问题的发生 2、减少浪费,,SPC的分类,1、计量值数据 2、计数值数据,,SPC控制图,1、計量值控制图 2、计数值控制图,,计量值的特点,是可以连续读取这些数据如长度、重量,计数值的特点,是不可以连续读取这些数据,只呆读取整数 如不合格数、缺点数等,,,2、计数值控制图,教育分科会,,XbarR(XR)平均值与全距控制图 ~ XR中数据与全距控制图 XbarS(x -s)平均值与标准控制图 XRm个别值與移动全距控制图,,1、计量值控制图,Pchart不良率1不良率2控制图 Pnchart不良数控制图 Cchart缺点数控制图 Uchart单位缺点数控制图,八、品质检验,包 括,包 括,,,1、 抽 样 的 方 径,1)降低每个产品的生产时间,即提高生产效率,2)减少WIP库存所带来的其它成本,WIP减至最小,3)尽量降低出货坏品数,杜绝不良品出厂,4)減少每单位产品的故障分析和维修成本。,,,,,5、品质成本的计算步骤,教育分科会,,1)列表标明本公司须计算品质成本项目,2)计算各分项目之成夲,对设备须计算折旧、维 修及动力费用;对人、计算工资及福利。,4)连续观察各周/月品质成本,3)将成本加总,得当月总品质,,,,,,6、品質成本与制造成本的关系,,1)销售额-(品质成本制造成本)利润 2)品质成本占总成本的比例在10以内较为正常,15左 右比较差20很差。,7、评价品质水平的几个重要指标,教育分科会,,FPY(直行率)(首次通过检查的产 品数÷总产品数)100,2)QA检验批合格率,1)工序FPY,批合格率(合格批数÷检验批 数) 100,3)QA重缺陷比率,QA重缺陷比率(样本中A类不合格 数目÷总抽样数) 100,4)客户返还不良品率,客户返还不良品比率(某阶段客户退 坏机数÷此一阶段客户使用此产品 数) 10,6,品质管理七大手法,,,,,,品质问题是客观存在的我们既不能回避现实,也不能敷衍塞 责而应去寻求分析问题和解決问题的方法。欧美日的先进企 业品质管理有其领先之处学习他们的先进经验,取长补短 为我所用,不失为明智之举现将新旧七大品管手法比较如下,见下页表格内,教育分科会,,新七大手法主要用于对新产品开发方面的应用,对 其它问题也可进行分析,下面介绍旧的品管七手法,,一、直方图(Histogram),设原始数据为N个,可分为K组K值大致可参考下述范围来选定,1)将原始数据按数据数量多少进行分组,N在5100时,K610 N在100250K712 N大于250時,K1020,教育分科会,,例,某零件的尺寸为400.035mm现测量100个零件 数据,其公差见下表作直方图并研究其工序 能力。,

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