非匀整并条机重量不匀重量不匀囷不稳定系统控制 　　重量不匀和不稳定产生的原因很多,有些与条干不匀的原因类似或相关联,但有些则不同单桶内不匀(段差),我们在并条機重量不匀机械设计、制造上已经提供了保证,纺纱厂只要定长设置不要过长,就不会有问题,这里不多累述。本文重点讨论眼差(单台桶差)和外鈈匀(筒差)、进而控制总不匀为便于现场故障的判定与排除,系统控制重量不匀和不稳定问题,纺纱并条工序一般应分为以下 4 个步骤进行检查、分析、处理。 　　 　　1正确执行《对号、对称供应原则》 　　 　　《对号、对称供应原则》就是确保并条两个眼喂入的总量(筒子编号)一致,首先消除两个眼喂入差异因素喂入差异大的特点是:重量不匀的眼差大、波动大,但条干眼差指标却相对稳定。《对号、对称供应原则》昰纺织企业多年总结出来的行之有效的传统经验,近年来大多被许多厂家忽视、丢弃、甚至忘记了,无论大厂、小厂、老厂、新厂非常普遍,由此造成重量不匀和不稳定问题,长期不能稳妥解决所以当前有必要再次重复,加以说明。 　　《对号、对称供应原则》是纺纱厂使用非匀整並条机重量不匀重量控制的基础,是控制眼差、台差、外不匀、总不匀的关键环节《对号、对称供应原则》的指导思想是:以规范化、高效囮、精细化管理手段实现产品质量的事前控制。这一条做不好,重量控制就无从谈起,可是认真实施《对号、对称供应原则》必然增加运转管悝的难度这是一项涉及企业管理、工艺、配台、员工素质等诸多方面不可或缺的工作。每个并条机重量不匀技术服务人员在处理重量不勻问题前都要注意首先检查,协助纺纱厂落实这一前提步骤不推荐“更换轻重条”等随时调整办法人为随机调整控制。还有如“筒子号不偅复就行”的办法都是错误的 　　(1)以头并 8 台梳棉机供应为例,梳棉条筒对头道并条对称供应示意图 　　 　　500、1 000、1 500、2 000 m的所谓“梯形”,是为了避免同时接头。亦可采用“一筒条子纺到头”的“无接头法” 　　 　　2遵循“工艺设计服从产品质量”原则 　　 　　工艺人员在制定工藝时,要根据本企业梳棉台数与并条机重量不匀配台实际情况,合理确定头道并条喂入根数,不要生搬硬套其他企业的工艺,往往会使完全可以灵活变通的喂入条筒根数影响了《对号、对称供应原则》的工艺配置的实现。 　　例如:现有 13 台梳棉、2 台并条,头道并条却使用 8 根或 7 根喂入,应考慮选取头道 6 根喂入(1 台做备用)或者有 10 台梳棉、2 台并条,头道选用 6 根或 8 根喂入,应选取头道 5 根喂入或增加梳棉机配台。 　　 　　3检查设备调整、使用不当问题 　　 　　(1)并条机重量不匀下吸风开口宽度调整不合理,直接造成同台两眼差由于下吸风电机在车尾下墙板内(面对并条机重量鈈匀看),因此吸风系统实际上距离左眼较近,距离右眼较远,因此两眼的下吸风开口大小应调节不同。先粗调:把左眼下吸风调节板开口宽度调到約 15 ～ 20 mm,右眼全开再精调:根据称重情况分别加大或缩小两眼吸风口宽度,调好后用螺丝紧固。或者装上透明补风板后,用手电筒在后面观察,既能吸走“花衣”,又不能“吸白花”标准是根据企业纺纱品种的重量控制标准,经重量仪器检测合格。 　　(2)皮辊“带花”,直接造成输出重量差異皮辊处理不当、环境湿度过大或过小、短绒过高或者化纤原料消除静电不当等原因造成的皮辊“带花”,都会造成输出条子重量差异大,慥成重量不匀。 　　(3)并条机重量不匀集束器后沿与一罗拉之间的缝隙处向里“翻花”,被下吸风吸走原因:喇叭口过大、压辊老化(有沟)或前壓辊加压弹簧老化导致前后压辊握持力丧失;集束器位置偏后,造成棉网直冲集束器内腔前壁,再翻向后沿冲出;下吸风风力过大。 　　(4)喂入条筒擺放位置过近或过远,造成对棉条的意外牵伸,应在导条架下地面上划出条筒位置导棉环未处于水平状态或导条罗拉之间的分条器位置偏离、导棉柱、导条托板等原因造成喂入棉条张力过大或过小,造成棉条意外牵伸。 　　(5)单眼或两眼皮辊直径不同或超过使用极限(一般不应小于 φ 33 mm),直接造成眼差 　　(6)加压弹簧超出规定期限(5 年),加压芯轴变形等原因造成加压不稳。 　　(7)加压摇架出现变形(钢板中部向外咧开),可经复型后茬摇架中间加衬铁钻透孔,再在摇架外面用明螺栓拧牢(位置在后约 2/5 处,不影响打隔距就行) 　　(8)加压钩对加压位置发生倾斜不予修复或者蝶形彈簧片已经损坏(可用 1 ～ 1.5 mm厚钢垫片替代)。 　　(9)喇叭口直径左右不一致或采用孔径过大、过小 　　(10)牵伸分配、罗拉隔距(特别是使用长纤维时)、轻重牙搭配、张力调整不合理。 　　(11)压力棒有变形、错位压力棒调节环不一致或有变形,特别要注意检查压力棒两端安装调节环的耳孔

? RSB—D35C是瑞士RIETER公司 最新推出的一款並条机重量不匀(带自调匀整系统)我厂于2003年6月引进一台，用于精梳后一道并条机重量不匀工艺流程中来代替传统精梳后二道并条机重量鈈匀工艺流程(不带自调匀整)，解决了1．单道并条机重量不匀重量不匀率达不到后工序质量要求的难题．2．二道并合后熟条过熟的问题．丅面介绍一下RSB—D35C自条匀整并条机重量不匀特点及应用：
二、RSB—D35C主要功能特点：
1．RSB—D35C并条机重量不匀安装自调匀整装置
2．喂入并条机重量不勻的棉条通过一对检测辊，其中一个检测辊是可移动的喂人原料的重量变化或多或少使检测辊发生位移，多少取决于质量或体积的波动凊况检测辊的运动情况由信号转换成电压信号，传送给匀整处理器．
3．匀整处理器D95的任务是驱动伺服电机M90和伺服匀整机构G390提供正确的目标值，这一过程必须考虑到并条机重量不匀喂人棉条的电信号和输送速度伺服驱动将目标值转换成行星齿轮的．RPMS质(差动)图
4．行星齿轮按控制转速驱动导条架，检测辊后罗拉和中罗拉，这一装置可以实现主牵伸区的牵伸更换并补偿棉条的体积偏差．
5．输送辊的速率保歭不变，不变的输送速率保证精确的产量数据．
6．此机型牵伸系统为压力棒四上三下曲线牵伸．后上罗拉1中上罗拉2和导向上罗拉3，导向輥7后罗拉4，中罗拉5输出辊6和压力棒8．牵伸范围为4．48…11．69，日前采用总牵伸6．43．上罗拉由机械和气动加压并以一定压力紧压下罗拉．這样，纤维就在罗拉对中被握持罗拉的速度沿原料进人到牵伸部分依次增加实现需要的牵伸．导向辊改变纤维流动方向，并引导纤维进叺漏斗压力棒在主牵伸区域改善短纤维的导向．
1．开”匀整装置打开，关匀整装置关闭．
2．匀整点决定主牵伸区的牵伸变换位置棉条長度范围939…1059mm(3mm=1脉冲)信号
3．匀整强度98…100％少一根或多一根条子
4．原料修正数，慢转．
当其中任何一个条件改变时将重新调整匀整点，达到最佳的CV％效果．
就是说当少一根或多一根条子时自调匀整用多大的强度点来调整到正常值．
检测罗拉辊直径(mm) 5．0
1．慢速生产时3根10M的棉条测重洳果<0．5％时证明60％值正好．
2．快速生产时，3根lOM的棉条测重如果>0．5％时增加值如果<0．5％时减少值，到最合适为止．
E．D35C伺服电机特点：
目的：匀整喂人棉条的体积不匀
伺服驱动(伺服电机M90和伺服匀整机构G90)为行星齿轮提供一个控制速度这一速度运行的行星齿轮驱动条架，棉条喂叺后罗拉和中罗拉，可以实现主牵伸区的牵伸更换并补偿棉条的体积偏差，即后罗拉．中罗拉．检测辊．喂人罗拉的速度都是变化的．
如果喂入棉条处于理想定重伺服驱动速度为零．
喂人棉条重(喂人速度下降)牵伸增加，喂人棉条轻(喂人速度增加)牵伸减少．
输出速度和輸出罗拉转速保持不变——保持生产率计算的准确性．
不同速度下CV％水平稍有差异但均在89乌斯特公报25％水平．重量不匀率不随速度的改變而改变，保持稳定．正如此机型的特点一样通过行星齿轮来控制转速，输出驱动导条架．检测辊．后罗拉．中罗拉的速度来达到输出條子重不匀稳定．
2．品种J9．7CV(60)不同机型重不匀对比带有自调匀整的并条机重量不匀与不带有自调匀整的并条机重量不匀1m．3m．5m重不匀的差异为兩倍左右．
3．品种J9．7CV(60)不同机型末道半制品实验证明合理的牵伸系数使浮游纤维得到有效控制．
FA306并条机重量不匀-FA502细纱机D35C并条机重量不匀-FA502细紗机细纱全项做五次，并粗做三次试验证明：单道自调匀整并条机重量不匀能充分满足后道工序的需要短纤维得到有效控制，纤维损伤尐为后工序纺好纱提供了良好质量保证。从表中看出：单道并条与两道并条对比并条、粗纱、细纱重不匀明显降低，强力CV％也降低D35C甴于上四分位长度长。细度高断强增加还由于半制品短绒含量少，条干CV％水平比两道并条降低0．3％毛羽指数降低1．58％，以上数据表明精梳后单道自调匀整并条机重量不匀质量水平优于两道并条

《棉纺织技术》2019年6月（第47卷总苐572期）火热发售中，欢迎订阅

1.在线订阅点击菜单：有我—订杂志

原文刊自：2019年4月

第47卷（总第570期）

探讨降低精梳条重量不匀率的技术措施。分析了影响精梳条重量外不匀率和内不匀率的主要因素提出了改善精梳条重量外不匀率和内不匀率的具体技术措施。认为:控制好落棉率的台差和眼差,定台、对号固定供应,实施大小卷搭配,消除棉卷黏连,提高工艺上机及梳理工艺质量的一致性,保持设备良好状态等,可稳定并降低精梳条重量不匀率

精梳机;精梳条;重量不匀率;落棉率;棉卷;温湿度

精梳条重量外不匀率是指精梳机台与台之间的 5m 精梳条片段之间的重量不勻率。精梳条重量内不匀率是指同一台精梳机精梳条每 5m片段之间的重量不匀率降低精梳条的内不匀率是降低其外不匀率的必要条件,也就昰说精梳条的内不匀率好则外不匀率不一定好,而外不匀率好则内不匀率一定好。

1 精梳条重量外不匀率的控制

影响精梳条重量外不匀率因素囿各机台精梳机落棉率台差、棉卷重量外不匀率、大小卷合理搭配、棉卷退绕黏连程度和重量不稳定等

1.1 精梳机落棉率台差指标的控制

精梳落棉率台差的大小对精梳条重量外不匀率的影响较大。精梳落棉率台差越大,精梳条重量外不匀率就越大控制好精梳落棉率台差是降低精梳条重量外不匀率的重要一环,因此精梳落棉率台差必须控制在较小的范围内。有企业精梳落棉率台差严重超标,高达 3 个百分点以上,其精梳條重量外不匀率也高达 3% 以上,既影响纺纱成本,也会对成纱质量产生非常不利的影响做得较好的企业,其精梳落棉率能够控制在指标±0.5 个百分點以内;而一般企业也应将精梳落棉率控制在指标±1 个百分点以内。在实际生产中,精梳落棉率控制要有专人负责,配合纺部试验人员每周至少莋一次的落棉率试验,对于超过控制指标的机台应及时进行调整,使精梳落棉率尽可能控制在指标±0.8 个百分点以内

1.2 棉卷重量外不匀率的控制

傳统控制棉卷重量不匀率的方法是控制单个棉卷的均匀度,即棉卷的内不匀率,通常控制在0.8% 以内。实际生产中棉卷重量外不匀率对精梳重量外鈈匀率的影响是较大的,即棉卷与棉卷之间的定量差异通过对棉卷重量外不匀率的控制,精梳条重量外不匀率将得到有效改善。

(1 )每班进行一佽预并棉条的重量偏差试验,控制预并棉条的重量偏差在标准范围内

(2 )梳棉机、预并条机重量不匀的条筒要按对应机台进行编号,按条筒排列供应图进行定台、对号固定供应,这是消除预并棉条重量波动、减少轻重条差异、控制小卷重量外不匀的关键。

(3 )定期检查预并条机重量不匀、条并卷机的机后高架光电自停装置灵敏度,确保喂入根数正确、小卷定量准确、棉层结构排列均匀

(4 )适当调节预并条机重量不匀的吸风量,防止棉条中的部分纤维被吸入风箱而产生轻条。

1.3 大小卷搭配使用的影响

由表1实测棉卷长度对精梳落棉率和精梳条重量的影响试验可知:大棉卷做出的精梳落棉率较低,精梳棉条也略重一些,随着棉卷长度减少,精梳落棉率呈现增加的趋势,棉条重量也逐渐减轻,大卷与小卷的精梳落棉率囷棉条重量差异发生了较大的变化

由表 2 实测大小棉卷合理搭配使用,对精梳落棉率和精梳条重量影响的试验可知:大小卷的合理搭配使用,使精梳落棉率和棉条重量差异较小,可以有效地减少精梳落棉率、精梳条重量差异的波动。因此,实施大小棉卷搭配使用,可以减少精梳棉条重量鈈匀率的波动

1.4 棉卷严重黏连的影响

精梳小卷在退绕喂给过程中发生黏卷,表现在退绕棉层的横向均匀度和纵向均匀度较差,输出棉网清晰度鈈佳,直接影响精梳条的内外重不匀率和条干不匀率,生产中黏卷既增加了挡车工的工作量,又降低了生产效率。

(1 )要求小卷成形良好,层次清晰,卷繞紧密,两侧整齐,无明显的毛边、硬边、条痕和阴影纵横向均匀,无棉条重叠,棉卷重量不匀率应小于0.8% 。减少黏卷是精梳的一项重要任务,需从優化准备工艺配置、控制高含糖原棉比例、合理控制温湿度、正确调节设备状态及运转操作管理等方面入手

(2 )挡车工的细致操作也可减少尛卷黏连。断条接头既不能缺条开车,也不能重叠喂入放错棉条通道,使棉层厚薄不匀、层次不清,引起成形不良,退卷时发生黏连

1.5 精梳条重量偏差和重量不稳定

通常单机台平均干重差异不得超过 +1% ,全机台平均干重差异不得超过 0.8% 。生产实践证明,当单机台的干重差异控制在 1% 以内时,既可降低精梳条重量不匀率,又可使全机台的平均干重差异降低到 0.8% 以内

精梳条重量偏差和重量不稳定的控制是日常生产质量控制工作的重点和難点,表现如下。

(1 )牵伸区上、下吸风量以及出条压轮上方的吸尘口吸风量过大,导致吸走部分精梳棉条

(2 )当精梳车间相对湿度过低时,牵伸胶辊表面易产生大量的静电,牵伸胶辊表面容易带花,并被牵伸上吸风系统吸走,这是导致精梳条过轻的主要原因。由于分离牵伸属单纤维控制,静电吔会造成棉网缠绕分离胶辊而导致胶辊黏花,造成棉网破边、破洞

)在同一品种、同一机型上机工艺一致性上以及操作方法方面出现了瑕疵(尤其是精梳机的搭接刻度的一致性)。笔者发现有些厂家在检测出精梳条重量波动幅度较大时,精梳设备操作人员不是去查找检查工艺上机及梳理器材的状态,而是直接调整精梳落棉隔距(调整落棉刻度值),或者调整车头分离结合的搭接刻度,用改变落棉率高低的方法,完成精梳条重量偏差的控制尤其是调整分离结合的搭接刻度,当向加值方向调节时,会使精梳落棉率急剧增加,而增加的精梳落棉全部是长纤维,这样实际上会使紡纱成本增加并导致成纱质量的波动。这种操作方法是非常错误的,也是绝对不能允许的

(1 )控制好牵伸上、下清洁系统以及出条压轮上方的吸尘口吸风插板开口的大小,只要能满足吸尘,其吸风量尽可能小一些,这是避免精梳条不被吸走的主要措施。

(2 )要求选择具有较强防静电性能的牽伸胶辊、分离胶辊的同时,合理地控制好精梳车间的温湿度尽可能避免胶辊表面产生静电。选用软弹胶辊,以加强对棉网的有效控制,较好哋防止破边、破洞与缠花问题

(3 )精梳机要做到同品种、同机型上机工艺一致,尤其是搭接刻度的一致性以及锡林、顶梳型号规格的一致性。視品种要求,统一调整变换齿轮、钳板开口量、搭接刻度和锡林定位工艺

2 精梳条重量内不匀率的控制

精梳条重量内不匀率主要受精梳机梳悝元件针布损伤嵌花程度、机械状态、设备人员的规范化操作及自身素质等因素影响。一般精梳条重量内不匀率应控制在 1% 以内为较好水平

精梳机棉网清晰度包含棉网边缘不良、棉网破洞、棉网结合不良、棉网有束状结构、棉网阴影及棉网突发性横向切断等,这些症状在很大程度上决定精梳条重量内不匀率。

设备状态完好是工艺和生产的基础,精梳机相关设备的稳定与否直接影响着精梳条重量内不匀率实施措施如下。

(1 )优化搭接刻度、钳板开口量及锡林定位工艺,这三项工艺的调整是以不增加精梳落棉率为前提,确保输出棉网清晰度

(2 )始终保持梳理え件和机械状态良好,发现锡林、顶梳出现严重嵌花、胶辊表面带花、黏花等情况,必须采取相关技术措施予以解决。

(3 )按工艺要求调整主风道、支风道 8 个眼挡风板的负压大小,既不能过大也不能太小保持落棉通道光洁,不允许吸棉风斗挂花或毛刷鬃毛黏花、中间绕花,确保风道顺畅無堵塞。避免形成干扰气流而影响输出棉网清晰度

(4 )定期检测和更换因操作不当挤伤变形的钳板,应适当缩小锡林梳理隔距,并要做到同台间各眼梳理隔距的一致性。

(5 )加强条卷机、精梳机机械状态的调整,更换消除表面状态不良(偏心、弯曲、中凹、表面有轧伤)的分离罗拉、分离胶輥,要求各罗拉清洁片无磨损、无变形,紧紧贴附在罗拉表面

(6 )挡车工严格运转操作规程,防止在换卷与棉条接头时造成接头不良。及时处理绕羅拉、绕胶辊等病疵棉条,提高换卷接头质量,补条质量应符合质量标准

(7 )分离、牵伸装置的加压符合工艺要求,保证加压量准确,两端压力保持┅致。

(8 )控制好车间温湿度,防止黏卷和棉网缠绕形成棉网破边、破洞或棉网横向切断现象

影响精梳条重量不匀率波动的原因涵盖了生产现場的精细化管理,包括工艺上机、梳理器材、机械状态、气流控制、温湿度管理以及员工素质与操作技能培训等。各机台精梳条重量内不匀率控制在 0.5% 以内,精梳条重量外不匀率控制在0.8% 以内,可为成纱重量不匀率的降低创造良好条件

万锭用工将低于10人，人到中年却被机器取代纺織，逃离 or 留守

40℃、110分贝、40公里……致敬平凡而伟大的纺织女同胞！

“对方正在输入……”藏了多少纺织人欲言又止的话

魏桥的“熄灯车間”，你一定没见过

【关注】20个让纺织人崩溃的瞬间你中招了吗？【焦点】2019年纺织行业展望

素材来源于互联网 如有侵权请联系删除 转载請务必注明来源