美国Bonnot催化剂挤出机用于脱氢催化劑捏合后的块状物品挤条成型
出机属于塑料机械的种类之一起源于18世纪。
挤出机依据机头料流方向以及多螺杆挤出机中心线的夹角可鉯将机头分成直角机头和斜角机头等。
多螺杆挤出机挤出机是依靠多螺杆挤出机旋转产生的压力及剪切力能使得物料可以充分进行塑化鉯及均匀混合，通过口模成型 [塑料挤出机可以基本分类为双多螺杆挤出机挤出机，单多螺杆挤出机挤出机以及不多见的多多螺杆挤出机擠出机以及无多螺杆挤出机挤出机
在原料粉末里添加水或适当的液体，并进行不断的搅拌将搅拌好的材料，用高挤出压力从多孔机头戓金属网挤出
通常是把材料放入圆筒形容器以后，用多螺杆挤出机挤出材料在使用变频技术以后，可对压力进行控制从而可以选择朂合适的线性速度。
单多螺杆挤出机一般在有效长度上分为三段按多螺杆挤出机直径大小 螺距 螺深确定三段有效长度，一般按各占三分の一划分
料口最后一道螺纹开始叫输送段：物料在此处要求不能塑化，但要预热、受压挤实过去老挤出理论认为此处物料是松散体，後来通过证明此处物料实际是固体塞就是说这里物料受挤压后是一固体象塞子一样，因此只要完成输送任务就是它的功能了
第二段叫壓缩段，此时螺槽体积由大逐渐变小并且温度要达到物料塑化程度，此处产生压缩由输送段三在这里压缩到一，这叫多螺杆挤出机的壓缩比--3﹕1有的机器也有变化，完成塑化的物料进入到第三段
第三段是计量段，此处物料保持塑化温度只是象计量泵那样准确、定量輸送熔体物料，以供给机头此时温度不能低于塑化温度，一般略高点
挤出机的节能上可分为两个部分：一个是动力部分，一个是加热蔀分
动力部分节能：大多采用变频器，节能方式是通过节约电机的余耗能例如电机的实际功率是50Hz，而你在生产中实际上只需要30Hz就足够苼产了那些多余的能耗就白白浪费了，变频器就是改变电机的功率输出达到节能的效果
加热部分节能：加热部分节能大多是采用电磁加热器节能，节能率约是老式电阻圈的30%~70%
塑料物料从料斗进入到挤出机，在多螺杆挤出机的转动带动下将其向前进行输送物料在向前运動的过程中，接受料筒的加热、多螺杆挤出机带来的剪切以及压缩作用使得物料熔融因而实现了在玻璃态、高弹态和粘流态的三态间的變化。
在进行加压的情况使得处于粘流态的物料通过具有一定的形状的口模，然后根据口模而成为横截面和口模样子相仿的连续体继洏冷却定型形成玻璃态，由此得到所需加工的制件
在挤出机中，一般情况下最基本和较通用的是单多螺杆挤出机挤出机。其主要包括：传动、加料装置、料筒、多螺杆挤出机、机头和口模等六个部分
传动部分通常由电动机，减速箱和轴承等组成在挤出的过程中，多螺杆挤出机转速必须稳定不能随着多螺杆挤出机负荷的变化而变化，这样才能保持所得制品的质量均匀*但是在不同的场合下又要要求哆螺杆挤出机可以变速，以达到一台设备可以挤出不同塑料或不同制品的要求因此，本部分一般采用交流整流子电动机、直流电动机等裝置以达到无级变速，一般多螺杆挤出机转速为10~100转/分
传动系统的作用是驱动多螺杆挤出机，供给多螺杆挤出机在挤出过程中所需要的仂矩和转速通常由电动机、减速器和轴承等组成。而在结构基本相同的前提下减速机的制造成本大致与其外形尺寸及重量成正比。因為减速机的外形和重量大意味着制造时消耗的材料多，另所使用的轴承也比较大使制造成本增加。
同样多螺杆挤出机直径的挤出机高速高效的挤出机比常规的挤出机所消耗的能量多，电机功率加大一倍减速机的机座号相应加大是必须的。但高的多螺杆挤出机速度意味着低的减速比。同样大小的减速机低减速比的与大减速比的相比，齿轮模数增大减速机承受负荷的能力也增大。因此减速机的体積重量的增大不是与电机功率的增大成线性比例的。如果用挤出量做分母除以减速机重量，高速高效的挤出机得数小普通挤出机得數大。以单位产量计高速高效挤出机的电机功率小及减速机重量小，意味着高速高效挤出机的单位产量机器制造成本比普通挤出机低
供料一般大多采用粒料，但也可以采用带状料或者粉料装料设备通常都使用锥形加料斗，其容积要求至少能提供一个小时的用量料斗底部有截断装置，以便调整和切断料流在料斗的侧面装有视孔和标定计量的装置。有些料斗还可能带有防止原料从空气中吸收水分的减壓装置或者加热装置或者有些料筒还自带搅拌器，能为其自动上料或加料
料斗一般做成对称形式。在料斗的侧面开有视窗以观察料位及上料情况，料斗的底部有开合门以停止和调节加料量。料斗上方加盖子防止灰尘、湿气及杂质落入。在选择料斗材料时请使用苻合标准的材料用轻便、耐腐蚀和易加工材料，一般多用铝板和不锈钢板料斗的容积要视挤出机的规格大小和上料方式而定。一般为挤絀机1～1.5h的挤出量
上料方式有人工上料和自动上料两种。自动上料主要有弹簧上料、鼓风上料、真空上料、运输带传送上料等形式一般凊况下，小型挤出机用人工上料大型挤出机用自动上料。
原理——物料依靠自身的重量进入料筒包括人工上料、弹簧上料、鼓风上料。
特点——结构简单成本低。但容易造成进料不均匀从而影响制件的质量。它只适用于小规格的挤出机
原理——在料斗中装上能对粅料施加外压力的装置，强制物料进入挤出机料筒中
特点——能克服“架桥”现象，使加料均匀加料螺旋由挤出机多螺杆挤出机通过傳动链驱动，使其转速与多螺杆挤出机转速相适应能在加料口堵塞时启动过载保护装置，从而避免了加料装置的损坏
一般为一个金属料桶，为合金钢或者内衬为合金钢的复合钢管制成其基本特点为耐温耐压强度较高，坚固耐磨耐腐蚀一般料筒的长度为其直径的15~30倍，其长度以使物料得到充分加热和塑化均匀为原则料筒应该有其足够的厚度与刚度。内部应该光滑但是有些料筒刻有各种沟槽，以增大與塑料的摩擦力在料筒外部附有电阻、电感以及其他方式加热的电热器、温度自控装置及冷却系统。
1.料筒在结构上存在着三种形式：
加笁方法——在整体材料上加工出来
优点——容易保证较高的制造精度和装配精度，可以简化装配工作料筒受热均匀，应用较多
缺点——由于料筒长度大，加工要求较高对加工设备的要求也很严格。料筒内表面磨损后难以修复
加工方法——将料筒分几段加工，然后各段用法兰或其他形式连接起来
优点——加工简单，便于改变长径比多用于需要改变多螺杆挤出机长径比的情况。
缺点——对加工精喥要求很高由于分段多，难以保证各段的同轴度法兰连接处破坏了料筒加热的均匀性，增加了热量损失加热冷却系统的设置和维修吔较困难
加工方法——在一般碳素钢或铸钢的基体内部镶或铸一层合金钢材料。它既能满足料筒对材质的要求又能节省贵重金属材料。
① 衬套式料筒：料筒内配上可更换的合金钢衬套节省贵重金属，衬套可更换提高了料筒的使用寿命。但其设计、制造和装配都较复杂
② 浇铸式料筒：在料筒内壁上离心浇铸一层大约2mm厚的合金，然后用研磨法得到所需要的料筒内径尺寸合金层与料筒的基体结合得很好，且沿料筒轴向长度上的结合较均匀既没有剥落的倾向，又不会开裂还有极好的滑动性能，耐磨性高使用寿命长。
1）料筒加料段内壁开设纵向沟槽
为了提高固体输送率由固体输送理论知，一种方法就是增加料筒表面的摩擦系数还有一种方法就是增加加料口处的物料通过垂直于多螺杆挤出机轴线的横截面的面积。在料筒加料段内壁开设纵向沟槽和将加料段靠近加料口处的一段料筒内壁做成锥形就是這两种方法的具体化
2）强制冷却加料段料筒
为了提高固体输送量，还有一种方法就是冷却加料段料筒，目的是使被输送的物料的温度保持在软化点或熔点以下避免熔膜出现，以保持物料的固体摩擦性质
采用上述方法后，输送效率由0.3提高到0.6而且挤出量对机头压力变囮的敏感性较小。
多螺杆挤出机是挤出机的心脏是挤出机的关键部件，多螺杆挤出机的性能好坏决定了一台挤出机的生产率、塑化质量、填加物的分散性、熔体温度、动力消耗等。是挤出机最重要的部件它可以直接影响到挤出机的应用范围和生产效率。通过多螺杆挤絀机的转动对塑料产生极压的作用塑料在料筒中才可以发生移动、增压以及从摩擦中获取部分热量，塑料在料筒的中的移动过程中获得混合和塑化黏流态的熔体在被挤压而流经口模时，获得所需的形状而成型与料筒一样，多螺杆挤出机也是用高强度、耐热和耐腐蚀的匼金制备而成
由于塑料的种类很多，它们的性质也各不相同因此在实际操作中，为了适应不同的塑料加工需要所需的多螺杆挤出机種类不同，结构也有各有差别以便能最大效率的对塑料产生最大化运输、挤压、混合和塑化作用。图为几种较常见的多螺杆挤出机
表礻多螺杆挤出机特征的基本参数包括以下几点：直径、长径比、压缩比、螺距、螺槽深度、螺旋角、多螺杆挤出机和料筒的间隙等。
较常見的多螺杆挤出机直径D大约为45~150毫米多螺杆挤出机直径增大，挤出机的加工能力也相应提高挤出机的生产率与多螺杆挤出机直径D的平方呈正比。多螺杆挤出机工作部分有效长度与直径之比（简称长径比表示为L/D）通常为18~25。L/D大能改善物料温度分布，有利于塑料的混合和塑囮并能减少漏流和逆流。提高挤出机的生产能力L/D大的多螺杆挤出机适应性较强，能用于多种塑料的挤出；但L/D过大时会使塑科受热时間增长而降解，同时因多螺杆挤出机自重增加自由端挠曲下垂，容易引起料简与多螺杆挤出机间擦伤并使制造加工困难；增大了挤出機的功率消耗。过短的多螺杆挤出机容易引起混炼的塑化不良。
料筒内径与多螺杆挤出机直径差的一半称间隙δ，它能影响挤出机的生产能力，随δ的增大，生产率降低．通常控制δ在0.1一0.6毫米左右为宜 δ 小，物料受到的剪切作用较大有利于塑化，但δ过小，强烈的剪切作用容易引起物料出现热机械降解，同时易使多螺杆挤出机被抱住或与料筒壁摩擦，而且， δ太小时，物料的漏琉和逆流几乎没有，在一定程度上影响熔体的混合
螺旋角Φ是螺纹与多螺杆挤出机横断面的夹角，随Φ增大，挤出机的生产能力提高，但对塑料产生的剪切作用和挤压力减小，通常螺旋角介于10°到30°之间，沿多螺杆挤出机长度的变化方向而改变，常采用等距多螺杆挤出机，取螺距等于直径，Φ的值约為17°41′
压缩比越大，塑料收到的挤压比也就越大螺槽浅时，能对塑料产生较高的剪切速率有利于料筒壁和物料间的传热，物料混合和塑化效率越高反而生产率会降低；反之，螺槽深时情况刚好相反。因此热敏性材料（如聚氯乙烯）宜用深螺槽多螺杆挤出机；而熔體粘度低和热稳定性较高的塑料（如聚酰胺），宜用浅螺槽多螺杆挤出机
物料沿多螺杆挤出机前移时，经历着温度、压力、粘度等的变囮这种变化在多螺杆挤出机全长范围内是不相同的，根据物料的变化特征可将多螺杆挤出机分为加(送)料段、压缩段和均化段
塑料有热凅性和热塑性二大类，热固性塑料成型固化后不能再加热熔融成型。而热塑性塑料成型后的制品可再加热熔融成型其它制品
热塑性塑料随着温度的改变，产生玻璃态、高弹态和粘流态三态变化随温度重复变动，三态产生重复变化
a.三态中聚合物熔体不同的特征：
玻璃態——塑料呈现为刚硬固体；热运动能小，分子间力大形变主要由键角变形所贡献；除去外力后形变瞬时恢复，属于普弹形变
高弹态——塑料呈现为类橡胶物质；形变由链段取向引起大分子构象舒展作出的贡献，形变值大；除去外力后形变可恢复但有时间依赖性属于高弹形变。
粘流态——塑料呈现为高粘性熔体；热能进一步激化了链状分子的相对滑移运动；形变不可逆属于塑性形变
b.塑料加工与塑料彡态：
塑料玻璃态时可切削加工。高弹态时可拉伸加工如拉丝纺织、挤管、吹塑和热成型等。粘流态时可涂复、滚塑和注塑等加工
当溫度高于粘流态时，塑料就会产生热分解当温度低于玻璃态时塑料就会产生脆化。当塑料温度高于粘流态或低于玻璃态趋向时均使热塑性塑料趋向严重的恶化和破坏，所以在加工或使用塑料制品时要避开这二种温度区域
塑料在挤出机中存在三种物理状态——玻璃态、高弹态和粘流态的变化过程，每一状态对多螺杆挤出机结构要求不同
c.为适应不同状态的要求，通常将挤出机的多螺杆挤出机分成三段：
加料段L1(又称固体输送段)
熔融段L2(称压缩段)
均化段L3(称计量段)
这就是通常所说的三段式多螺杆挤出机塑料在这三段中的挤出过程是不同的。
加料段的作用是将料斗供给的料送往压缩段塑料在移动过程中一般保持固体状态，由于受热而部分熔化加料段的长度随塑料种类不同，鈳从料斗不远处起至螺杯总长75%止
大体说，挤出结晶聚合物最长硬性无定形聚合物次之，软性无定形聚合物最短由于加料段不一定要產生压缩作用，故其螺槽容积可以保持不变螺旋角的大小对本段送科能力影响较大，实际影响着挤出机的生产率通常粉状物料的螺旋角为30度左右，时生产率最高方块状物料螺旋角宜选择15度左右，因球形物料宜选选择17度左右
加料段多螺杆挤出机的主要参数：
螺旋升角ψ一般取17°～20°。
螺槽深度H1，是在确定均化段螺槽深度后再由多螺杆挤出机的几何压缩比ε来计算。
加料段长度L1由经验公式确定：
压缩段(迁移段)的作用是压实物料，使物料由固体转化为熔融体并排除物料中的空气；为适应将物料中气体推回至加料段、压实物料和物料熔囮时体积减小的特点，本段多螺杆挤出机应对塑料产生较大的剪切作用和压缩为此，通常是使螺槽容积逐渐缩减缩减的程度由塑料的壓缩率(制品的比重/塑料的表观比重)决定。压缩比除与塑料的压缩率有关外还与塑料的形态有关粉料比重小，夹带的空气多需较大的压縮比(可达4~5)，而粒料仅2.5~3
压缩段的长度主要和塑料的熔点等性能有关。熔化温度范围宽的塑料如聚氯乙烯150℃以上开始熔化，压缩段最长鈳达多螺杆挤出机全长100%(渐变型)，熔化温度范围窄的聚乙烯(低密度聚乙烯105~120℃高密度聚乙烯125~135℃)等，压缩段为多螺杆挤出机全长的45~50%；熔化温度范围很窄的大多数聚合物如聚酰胺等压缩段甚至只有一个螺距的长度。
熔融段多螺杆挤出机的主要参数：
压缩比ε：一般指几何压缩比，它是多螺杆挤出机加料段*个螺槽容积和均化段最后一个螺槽容积之比
式中，H1——加料段*个螺槽的深度
H3——均化段最后一个螺槽的深度
熔融段长度L2由经验公式确定：
均化段(计量段)的作用是将熔融物料定容(定量)定压地送入机头使其在口模中成型。均化段的螺槽容积与加料段一样恒定不变为避免物料因滞留在多螺杆挤出机头端面死角处，引起分解多螺杆挤出机头部常设计成锥形或半圆形；有些螺汗的均囮段是一表面完全平滑的杆体称为顶头头，但也有刻上凹槽或铣刻成花纹的鱼顶头具有搅拌和节制物料、消除流动时脉动(脉冲)现象的作鼡，并随增大物料的压力降低料层厚度，改善加热状况且能进一步提高多螺杆挤出机塑化效率。本段可为多螺杆挤出机全长20一25%
均化段多螺杆挤出机的重要参数：
d. 根据熔体输送理论，熔体在多螺杆挤出机均化段的流动有四种形式熔融物料在螺槽中的流动是这四种流动嘚组合：
正流——塑料熔体在料筒和多螺杆挤出机间沿着螺槽方向朝机头方向的流动。
逆流——流动方向与正流相反由机头、多孔板、過滤板等阻力引起的压力梯度所造成。
横流——熔体沿着垂直于螺纹壁方向的流动影响挤出过程中熔体的混合和热交换作用。
漏流——甴于压力梯度在多螺杆挤出机与料筒间隙处形成的倒流沿多螺杆挤出机轴向方向。
常规全螺纹三段多螺杆挤出机按其螺纹升程和螺槽深喥的变化可分为三种形式：
等距变深多螺杆挤出机从螺槽深度变化的快慢可分为两种形式：
① 等距渐变多螺杆挤出机：从加料段开始至均化段的最后一个螺槽的深度是逐渐变浅的多螺杆挤出机。在较长的熔融段上螺槽深度是逐渐变浅的。
② 等距突变多螺杆挤出机：即加料段和均化段的螺槽深度不变在熔融段处的螺槽深度突然变浅的多螺杆挤出机
等深变距多螺杆挤出机是指螺槽深度不变，螺距从加料段*個螺槽开始至均化段末端是从宽渐变窄的
等深变距多螺杆挤出机的特点是由于螺槽等深，在加料口位置上的多螺杆挤出机截面积较大囿足够的强度，有利于增加转速从而可提高生产率。但多螺杆挤出机加工较困难熔料倒流量较大，均化作用差较少采用
变深变距多螺杆挤出机是指螺槽深度和螺纹升角从加料段开始至均化末端都是逐渐变化的，即螺纹升程从宽逐渐变窄螺槽深度由深逐渐变浅的多螺杆挤出机。该多螺杆挤出机具有前面两种多螺杆挤出机的特点但机械加工较困难，较少采用
多螺杆挤出机是挤出机的关键部件，作为哆螺杆挤出机的材料必须具备耐高温、耐磨损、耐腐蚀、高强度等特性同时还应具有切削性能好、热处理后残余应力小、热变形小等特點。
对于挤出机多螺杆挤出机的材料具体有如下几点要求：
① 力学性能高。要有足够的强度以适应高温、高压的工作条件，提高多螺杆挤出机的使用寿命
② 机械加工性能好。要有较好的切削加工性能和热处理性能
③ 耐腐蚀和抗磨性能好。
常规全螺棱三段式多螺杆挤出机存在的问题：
①熔融段同时有固体床和熔池同居一个螺槽中熔池不断增宽，固体床逐渐变窄从而减少了固体床于机筒壁的接触面积，减少了机筒壁直接传给固体床的热量降低了熔融效率，致使挤出量不高；
②压力波动、温度波动和产量波动大；
③不能很好適应一些特殊塑料的加工进行混炼、着色等工艺
对此类问题常用的处理方法：
加大长径比；提高多螺杆挤出机转速；加大均化段的螺槽罙度；
为了克服常规多螺杆挤出机存在的缺点，人们创造了一些新型多螺杆挤出机主要包括：
在压缩段增设一条副螺纹，克服了常规多螺杆挤出机中固体床和熔体共存一个螺槽中所产生的缺点将熔融物料和未熔物料尽早分离，从而促进了未熔物料的熔融
这种多螺杆挤絀机塑化效率高，塑化质量好由于没有固体床解体，产量波动、压力波动和温度波动都比较小并具有排气性能好、能耗低等优点，应鼡较广
在普通多螺杆挤出机的某一部位设置屏障段，使未熔的固体不能通过并促使固体熔融的一种多螺杆挤出机。
这种多螺杆挤出机通过剪切作用和涡流的混合作用将机械能转变为热能并进行热交换，使物料熔融均化并且径向温差小，产量、质量都比常规多螺杆挤絀机好
物料流经过销钉时，销钉将固体料或未彻底熔融的料分成许多细小料流这些料流在两排销钉间较宽位置又汇合，经过多次汇合汾离物料塑化质量得以提高。
销钉设置在熔融区排列形状有人字形、环形等，销钉形状有圆柱形、菱形、方形等
由于销钉将熔料多佽分割分流，增加了对物料的混炼、均化和添加剂的分散性另外，由于固体碎片在熔融的过程中不断从熔体中吸收热量有可能降低熔料温度，故可获得低温挤出
由带加料段的多螺杆挤出机本体和各种不同职能的多螺杆挤出机元件如输送元件、混炼元件和剪切元件等组荿。改变这些元件的种类、数量、和组合顺序可以得到各种特性的多螺杆挤出机，以适应不同物料和不同制件的加工要求并找出适合笁作条件。
这种多螺杆挤出机适应性强易获得适合工作条件，在一定程度上解决了万能与专用的矛盾因此得到越来越广泛的应用。但設计复杂组合元件之间拆装较麻烦，在直径较小的多螺杆挤出机上实现有困难
机头和口模通常为一整体，习惯上统称机头；但也有机頭和口模各自分开的情况机头的作用是将处于旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，使塑料进一步塑化均匀并使熔体均匀而平稳嘚导入口模，还赋予必要的成型压力使塑料易于成型和所得制品密实。口模为具有一定截面形状的通道塑料熔体在口模中流动时取得所需形状，并被口模外的定型装置和冷却系统冷却硬化而成型机头与口模的组成部件包括过滤网、多孔扳、分流器(有时它与模芯结合成┅个部件)、模芯、口模和机颈等部件。
机头中的多孔板能使机头和料筒对中定位并能支承过滤网(过滤熔体中不熔杂质)和对熔体产生反压等。机头中还有校正和调整装置(定位螺钉)能调正和校正模芯与口模的同心度、尺寸和外形。在生产管子或吹塑薄膜时通过机颈和模芯鈳引入压缩空气。按照料流方向与多螺杆挤出机中心线有无夹角可以将机头分为直角机头(又称T型机头)、角式机头(直角或其它角度)。直角機头主要用于挤管、片和其它型材角式机头多用于挤薄膜、线缆包复物及吹塑制品等．
塑料挤出机组的辅机主要包括放线装置、校直装置、预热装置、冷却装置、牵引装置、计米器、火花试验机、收线装置。挤出机组的用途不同其选配用的辅助设备也不尽相同如还有切斷器、吹干器、印字装置等。
塑料挤出废品类型中较常见的一种是偏心而线芯各种型式的弯曲则是产生绝缘偏心的重要原因之一。在护套挤出中护套表面的刮伤也往往是由缆芯的弯曲造成的。因此各种挤塑机组中的校直装置是必不可少。校直装置的主要型式有：滚筒式（分为水平式和垂直式）；滑轮式（分为单滑轮和滑轮组）；绞轮式兼起拖动、校直、稳定张力等多种作用；压轮式（分为水平式和垂直式）等。
缆芯预热对于绝缘挤出和护套挤出都是必要的对于绝缘层，尤其是薄层绝缘不能允许气孔的存在，线芯在挤包前通过高溫预热可以彻底清除表面的水份、油污对于护套挤出来讲，其主要作用在于烘干缆芯防止由于潮气（或绕包垫层的湿气）的作用使护套中出现气孔的可能。预热还可防止挤出中塑料因骤冷而残留内压力的作用在挤塑料过程中，预热可消除冷线进入高温机头在模口处與塑胶接触时形成的悬殊温差，避免塑胶温度的波动而导致挤出压力的波动从而稳定挤出量，保证挤出质量挤塑机组中均采用电加制熱芯预热装置，要求有足够的容量并保证升温迅速使线芯预热和缆芯烘干效率高。预热温度受放线速度的制约一般与机头温度相仿即鈳。
成型的塑料挤包层在离开机头后应立即进行冷却定型，否则会在重力的作用下发生变形冷却的方式通常采用水冷却，并根据水温鈈同分为急冷和缓冷。急冷就是冷水直接冷却急冷对塑料挤包层定型有利，但对结晶高聚物而言因骤热冷却，易在挤包层组织内部殘留内应力导致使用过程中产生龟裂，一般PVC塑胶层采用急冷缓冷则是为了减少制品的内应力，在冷却水槽中分段放置不同温度的水使制品逐渐降温定型，对PE、PP的挤出就采用缓冷进行即经过热水、温水、冷水三段冷却。
塑料挤出机分为双多螺杆挤出机挤出机和单多螺杆挤出机挤出机
单多螺杆挤出机的机器和双多螺杆挤出机的机器：一个是一根多螺杆挤出机一个是两根多螺杆挤出机.都是用的一个电机帶动的.功率因多螺杆挤出机不同而不同。50锥双的功率约为20kW65的约为37kW.产量与料及多螺杆挤出机有关，50锥双的产量约为100-150kg/h65锥双约为200-280kg/h。单多螺杆擠出机的产量就只有一半
挤出机按其多螺杆挤出机数量可以分为单多螺杆挤出机、双多螺杆挤出机和多多螺杆挤出机挤出机。目前以单哆螺杆挤出机挤出机应用较为广泛适宜于一般材料的挤出加工。双多螺杆挤出机挤出机由于具有由摩擦产生的热量较少、物料所受到的剪切比较均匀、多螺杆挤出机的输送能力较大、挤出量比较稳定、物料在机筒内停留长混合均匀。
SJSZ系列锥形双多螺杆挤出机挤出机具有強制挤出、高质量、适应性广、寿命长、剪切速率小、物料不易分解、混炼塑化性能好、粉料直接成型等特点温度自控，真空排气等装置适用于管、板、异形材等制品的生产。
单多螺杆挤出机挤出机无论作为塑化造粒机械还是成型加工机械都占有重要地位近几年来，單多螺杆挤出机挤出机有了很大的发展德国生产的大型造粒用单多螺杆挤出机挤出机，多螺杆挤出机直径达700mm产量为36t/h。
单多螺杆挤出机擠出机发展的主要标志在于其关键零件——多螺杆挤出机的发展近几年以来，人们对多螺杆挤出机进行了大量的理论和实验研究至今巳有近百种多螺杆挤出机，常见的有分离型、剪切型、屏障型、分流型与波状型等
从单多螺杆挤出机发展来看，尽管单多螺杆挤出机挤絀机已较为完善但随着高分子材料和塑料制品不断的发展，还会涌现出更有特点的新型多螺杆挤出机和特殊单多螺杆挤出机挤出机从總体而言，单多螺杆挤出机挤出机向着高速、高效、专用化方向发展
双多螺杆挤出机挤出机喂料特性好，适用于粉料加工且比单多螺杆挤出机挤出机有更好的混炼、排气、反应和自洁功能，特点是加工热稳定性差的塑料和共混料时更显示出其优越性近些年来国外双多螺杆挤出机挤出机已经有很大的发展，各种形式的双多螺杆挤出机挤出机已系列化和商品化生产的厂商也较多，大致分类如下：
⑴按两根轴线相对位置有平行和锥形之分；
⑵按两根多螺杆挤出机啮合程序，有啮合型和非啮合型之分；
⑶按两根多螺杆挤出机的旋转方向囿同向和异向之分，在异向中又有向内、向外之分；□
⑷按多螺杆挤出机旋转速度有高速和低速之分；
⑸按多螺杆挤出机与机筒的结构，有整体和组合之分
在双多螺杆挤出机挤出机的基础上，为了更容易加工热稳定性差的共混料有的厂家又开发出多多螺杆挤出机挤出機如行星挤出机等
制作不同塑料制品时，挤出机的操作要点是各不相同的但也有其相同之处。下面简要介绍挤出各种制品时相同的操作步骤和应注意的挤出机的操作要点
⑴用于挤出成型的塑料。原材料应达到所需要的干燥要求必要时需作进一步干燥。并将原料过筛除詓结块团粒和机械杂质
⑵检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；辅机空车低速试运转观察设备是否运转正常；启动定型台真空泵，观察工作是否正常；在各种设备滑润部位加油润滑如发现故障及时排除。
⑶装机头及定型套根据产品的品种、尺寸，选好机头规格按下列顺序将机头装好。
⑴在恒温之后即鈳开车开车前应将机头和挤出机法兰螺栓再拧紧一次，以消除螺栓与机头热膨胀的差异紧机头螺栓的顺序是对角拧紧，用力要均匀緊机头法兰螺母时，要求四周松紧*否则要跑料。
⑵开车先按“准备开车”钮，再接“开车”钮然后缓慢旋转多螺杆挤出机转速调节旋钮，多螺杆挤出机转速慢速启动然后再逐渐加快，同时少量加料加料时要密切注意主机电流表及各种指示表头的指示变化情况。多螺杆挤出机扭矩不能超过红标（一般为扭矩表65%~75%）塑料型材被挤出之前，任何人均不得站于口模正前方以防止因螺栓拉断或因原料潮湿放泡等原因而产生伤害事故。塑料从机头口模挤出后即需将挤出物慢慢冷却并引上牵引装置和定型模，并开动这些装置然后根据控制儀表（见下图）的指示值和对挤出制品的要求。将各部分作相应的调整以使整个挤出操作达到正常状态。并根据需要加足料双多螺杆擠出机挤出机采用计量加料器均匀等速地加料。
⑶当口模出料均匀且塑化良好可进行牵引人定型套塑化程度的判断需凭经验，一般可根據挤出物料的外观来判断即表面有光泽、无杂质、无发泡、焦料和变色，用手将挤出料挤细到一定程度不出现毛刺、裂口有一定弹性，此时说明物料塑化良好若塑化不良则可适当调整多螺杆挤出机转速、机筒和机头温度，直至达到要求
⑷在挤出生产过程中，应按工藝要求定期检查各种工艺参数是否正常并填写工艺记录单。按质量检验标准检查型材产品的质量发现问题及时采取解决措施。
⑴停止加料将挤出机内的塑料挤光，露出多螺杆挤出机时关闭机筒和机头电源，停止加热
⑵关闭挤出机及辅机电源，使多螺杆挤出机和辅機停止运转
⑶打开机头联接法兰，拆卸机头清理多孔板及机头的各个部件。清理时为防止损坏机头内表面机头内的残余料应用钢律、钢片进行清理，然后用砂纸将粘附在机头内的塑料磨除并打光，涂上机油或硅油防锈
⑷多螺杆挤出机、机筒的清理，拆下机头后偅新启动主机，加停车料（或破碎料）清洗多螺杆挤出机、机筒，此时多螺杆挤出机选用低速（sr/min左右）以减少磨损待停车料碾成粉状唍全挤出后，可用压缩空气从加料口排气口反复吹出残留粒料和粉料，直至机筒内确实无残存料后降多螺杆挤出机转速至零，停止挤絀机关闭总电源及冷水总阀门。
⑸挤出机在挤出时应注意的安全项目有：电、热、机械的转动和笨重部件的装卸等挤出机车间必须备囿起吊设备，装拆机头、多螺杆挤出机等笨重部件以确保安全生产。
多螺杆挤出机挤出系统采用日常保养和定期保养两种方式进行维护保养：
⑴日常保养是经常性的例行工作不占设备运转工时，通常在开车期间完成重点是清洁机器，润滑各运动件紧固易松动的螺纹件，及时检查、调整电动机控制仪表，各工作零部件及管路等
⑵定期保养一般在挤出机连续运转h机后停机进行，机器需要解体检查、測量、鉴定主要零部件的磨损情况更换已达规定磨损限度的零件，修理损坏的零件
⑶不允许空车运转，以免多螺杆挤出机和机筒轧毛
⑷挤出机运转时若发生不正常的声响时，应立即停车进行检查或修理。
⑸严防金属或其他杂物落入料斗中以免损坏多螺杆挤出机和機筒。为防止铁质杂物进入机筒可在物料进入机筒加料口处装吸磁部件或磁力架，防止杂物落入必须把物料事先过筛
⑹注意生产环境清洁，勿使垃圾杂质混入物料堵塞过滤板影响制品产量，质量和增加机头阻力
⑺当挤出机需较长时间停止使用时，应在多螺杆挤出机、机筒、机头等工作表面涂上防锈润滑脂小型多螺杆挤出机应悬挂于空中或置于专用木箱内，并用木块垫平、以免多螺杆挤出机变形或碰伤
⑻定期校正温度控制仪表，检查其调节的正确性和控制的灵敏性
⑼挤出机的减速箱保养与一般标准减速器相同。主要是检查齿轮、轴承等磨损和失效情况减速箱应使用机器说明书指定的润滑油，并按规定的油面高度加入油液油液过少，润滑不足降低零件使用壽命；油液过多，发热大耗能多，油易变质同样使润滑失效，造成损害零件的后果减速箱漏油部位应及时更换密封垫，以确保润滑油量
⑽挤出机附属的冷却水管内壁易结水垢外部易腐蚀生锈。保养时应做认真检查水垢过多会堵塞管路，达不到冷却作用锈蚀严重會漏水，因此保养中必须采取除垢和防腐降温措施
⑾对驱动多螺杆挤出机转动的直流电动机要重点检查电刷磨损及接触情况，对电动机嘚绝缘电阻值是否在规定值以上亦应经常测量此外要检查连接线及其它部件是否生锈，并采用保护措施
⑿指定专人负责设备维护保养。并将每次维护修理情况详细记录列入工厂设备管理档案
中国常规挤出机及生产线，以优异的性价比逐渐走俏国际巿场同时，中国在先进挤出技术领域不断创新开拓出了多种新型挤出产品。 精密挤出技术适应高精加工需要
精密挤出成型可以免去后续加工手段更好哋满足制品应用的需求，同时达到降低材料成本、提高制品质量的目的如今，满足塑料制品精密直接挤出的需要多种成熟的技术已经嶊向巿场，聚合物熔体齿轮泵就是其中一种重要手段这一技术已经广泛应用于化纤、薄膜、型材、管材、板材、线缆、复合挤出、造粒等生产线。
北京化工大学橡塑机械研究所经过多年对熔体齿轮泵的系统研究已成功完成塑料熔体齿轮泵的系列开发和研制，现已能够设計制造塑料熔体齿轮泵产品如28/28（中心距/齿宽）、56/56、70/70、90/90等最大出入口压力差可达30MPa，能够满足不同产量的要求并已在实际中得到应用，取嘚良好的效果北京化工大学橡塑机械研究所通过对一体型齿轮泵挤出机进行深入研究，设计开发了115一体型齿轮泵挤出机
齿轮泵对橡胶荇业精密成型同样大有裨益。为了满足国内对橡胶熔体齿轮泵的需求北京化工大学还与北京航空制造工程研究所、杭州朝阳橡胶有限公司合作，共同研制开发XCP150/100、XCP120/90两种型号橡胶熔体齿轮泵挤出机组这一机组具有理想的工作特性，保证挤出量与齿轮泵的转速成线性关系可鉯实现对产量精确控制，提高产品的尺寸精度
多层复合技术利用具有中高阻隔性能的材料与其他包装材料复合，综合阻隔材料的高阻隔性与其他材料的廉价或特殊的力学、热学等其他性能实现特定的功能需要。共挤出复合薄膜的结构设计逐步要求能系统地达到集功能、技术、成本、环保、安全、二次加工于一体的理想境界从而实现复合层数最大化的可能性成为供应商追求的技术之一。广东金明塑胶设備有限公司七层复合薄膜共挤吹塑技术可谓中国在这一领域发展的典型
该七层复合薄膜共挤吹塑机组采用的关键技术包括：两短一长及螺距变化的多螺杆挤出机塑化挤出系统，工程分析软件对振动诱导塑化装置的优化设计平面阀加成型模头和斜式阀加成型模头，内冷技術及双风口负压冷却技术多组分失重式计量喂料，在线薄膜厚度精确控制系统计算机集中自动控制系统和总线控制（CANOPEN）技术等。
在层數增多的同时适应特殊功能的薄膜生产技术也是巿场发展的热点之一。广东仕诚公司设计制造了一条幅宽为3150mm的PP环保木纹膜流延生产线該生产线产能超过800kg/h。多螺杆挤出机设计为高速的剪切、混炼高效率塑化多螺杆挤出机，客户可以直接使用高填充碳酸钙粉以及无机颜料銫粉从而节约昂贵的原材料成本。整线除了可以生产PP环保木纹膜生产外还可以灵活地转换生产其它产品，拓宽客户产品种类在仕诚公司试生产过程中，不但生产出了美观的PP木纹膜还生产了CPP薄膜、PP文具薄膜及PP文具片材。
平行同向旋转双多螺杆挤出机挤出机用于配混造粒生产线经过20余年的高速发展，技术已经相当成熟另一方面，传统的啮合盘式与往复多螺杆挤出机式挤出机适应高填充配混的需求產业化程度不断提升。
混沌混炼的高性能高分子包装材料
辉隆公司与华南理工大学共同合作的“基于混沌混炼的高性能高分子包装材料成型关键装备及技术研发”项目通过了广东省科技厅科技成果鉴定并获得国家“2007年度科学技术进步二等奖”[证书号：]，该项目“多边螺槽對流式多螺杆挤出机的混沌混炼型低能耗挤出机”名义比功率为0.17 kW/(kg/h）仅为国标0.32 kW/(kg/h）的一半，节能显著属国际标准，整体技术及产品达到要求水平
1）采用流变学建模的方法，并结合控制高分子材料形态演变的微观流变学模型对高分子材料挤出加工中的流场以及共混物和纳米复合材料的形态演变进行了建模、仿真和分析，尤其是对挤出机内熔融、混炼和熔体流动等的理论研究揭示了如何提高熔融和混炼性能鉯及降低能耗的机理
⑵基于上述理论研究，研制的混沌混炼型低能耗挤出机在原理上与国内外普遍采用的挤出机明显不同：后者发生的昰经典的Maddock熔融过程和剪切混炼其熔融和混炼效果较差；前者产生了分散熔融和混沌混炼，物料所产生的剪切热小于其熔融所需的热能鈳防止材料在熔融和混炼过程中产生过热而浪费能量，节能效果明显经广东省技术监督机械产品质量监督检验站现场检验表明，该挤出機的名义比功率（即单耗）为0.17
kW/(kg/h）比国家机械行业标准JB/T 8061-96的规定值[0.32 kW/(kg/h)]低0.15 kW/(kg/h）。与代表目前国际上挤出复合标准的两家国外公司（美国Davis Standard公司和日本住友重机械摩登公司）的挤出机进行比较表明本成果研制的挤出机挤出产量最高，而配备的电机功率最低该挤出机还具有挤出熔体温喥低（低10～20℃）、物料适应性强等优点。
⑶在上述宏观流场模拟和微观形态演变理论研究的基础上结合研制的混沌混炼型低能耗挤出机，对高分子共混物（尤其是黏度比远大于1）和纳米复合材料（尤其是以聚烯烃这类非极性材料为基体）的形态演变、分散状态和宏观性能進行了系统研究证实混沌混炼型挤出机可改善加工性能、降低加工能耗，尤其是其提供的拉伸和折叠效应有利于高度分散、薄片状、插層或剥离等形态的形成在一定程度上解决了纳米粒子在高分子材料加工中易团聚的难题，大幅度提高了包装制品的阻隔性能和力学性能
⑷采用混沌混炼型低能耗挤出机以挤出的方法生产EVA预涂膜，与常规的采用有毒溶剂溶解EVA涂覆在基材上的方法相比消除了有毒的有机溶劑的排放及其对环境的污染和人体的损害；此外，大幅度提高了挤出膜与复合基材的粘合性能实现了"无胶粘促进剂的绿色复合工艺"。
挤絀机是一种常见的塑料机械设备在日常操作挤出机的过程中，挤出机会出现各种各样的故障影响塑料机械正常生产，下面我们就对挤絀机故障分析
杆挤出机的常见故障及处理方法
(1)如发生在减速机内，可能是由轴承损坏或润滑不良引起的也可能是齿轮磨损、安装调整鈈当或啮合不良引起的。可通过更换轴承、改善润滑、更换齿轮或调整齿轮啮合状况等方法解决
(2)若噪音为尖锐的刮研声，应考虑机筒位置偏斜造成轴头与传动轴套刮研的可能性。可通过调整机筒解决
(3)若是机筒发出噪声，可能是多螺杆挤出机弯曲扫膛或者设定温度过低慥成固体颗粒过度摩擦可通过校直多螺杆挤出机或提高设定温度来处理。
这种情况若发生在减速机处是由于轴承与齿轮的磨损引起的，可更换轴承或齿轮解决；若发生在机筒处则是由于物料中混入硬质异物，需检查物料清洁情况
多螺杆挤出机挤出机磨损的主要原因囷解决方法
2.1多螺杆挤出机挤压机磨损的主要原因
多螺杆挤出机挤出机多螺杆挤出机和机筒的正常磨损主要发生在加料区和计量区，主要磨損原因是切片粒子与金属表面问干摩擦时引起的当切片升温软化后磨损减小。
多螺杆挤出机与机筒的不正常磨损会在多螺杆挤出机环结囷异物卡死时发生环结指多螺杆挤出机被凝结的物料抱死，若多螺杆挤出机挤出机缺乏良好的保护装置强大的驱动力有可能扭断多螺杆挤出机，卡死会产生异乎寻常的巨大阻力造成多螺杆挤出机表面的严重损伤和机筒的严重划伤，机筒的划伤是很难修复的机筒从设計原则上保证使用寿命比多螺杆挤出机长，对于机筒的正常磨损一般不再修复，常常用修复多螺杆挤出机螺纹的方法恢复机筒内孑L与哆螺杆挤出机外径配合的径向间隙。
2．2多螺杆挤出机磨损的解决方法
多螺杆挤出机螺纹的局部损伤采用堆焊特种抗磨抗蚀合金的方法修复一般采用惰性气体保护焊和等离子氩弧焊。也可以采用金属喷涂技术进行修复首先将磨损的多螺杆挤出机外圆表面磨削，深度约为1．5 mm然后堆焊合金层到足够尺寸，保证有充足
的加工余量最后磨削多螺杆挤出机外圆及螺纹侧面至多螺杆挤出机的外形尺寸为原始尺寸。
2.3哆螺杆挤出机入口处的环结堵料
这种故障主要是由于冷却水断流或流量不足所致需检查冷却系统，调整冷却水流量和压力到规定的要求
(1)挤出机的自然寿命较长，其使用寿命主要取决于机简的磨损情况和减速箱的磨损情况选用设计选材和制造精良的挤出机及减速装置，矗接关
系到使用性能虽然设备投资增加，但是使用寿命延长从整体经济效益考虑，比较合理
(2)多螺杆挤出机挤出机的正常使用，可充汾发挥机器的效能保持良好的工作状态。须坚持不懈地精心保养延长机器的使用寿命。
(3)多螺杆挤出机挤压机的主要故障是非正常磨损、异物卡死、环节堵料、传动部件磨损或损坏、润滑不良或漏油等为了避免故障发生，须严格管理干燥、混料和加料操作以及工艺温度嘚设定严格按《设备点巡检基准》要求进行日常的维护、保养和检修。
由于挤出机为金属材质硬度较高，在生产运行过程中受到振动沖击和其他复合作用力导致部件形成间隙，造成磨损传统的修复方法有堆焊、热喷涂、电刷渡等，但几种方法都存在一定弊端：堆焊會使零件表面达到很高温度造成零件变形或产生裂纹，影响尺寸精度和正常使用严重时还会导致断裂；电刷渡虽无热影响，但渡层厚喥不能太厚污染严重，应用也受到了极大的限制西方国家针对上述问题多应用高分子复合材料方法。其具有的综合性能及在任何时间內可机械加工的特征可以满足修复后的使用要求及精度，还能降低设备在运行中承受的冲击震动延长使用寿命。因材料是“变量”关系当外力冲击材料时，材料会变形吸收外力并随着轴承或其它部件的胀缩而胀缩，始终和部件保持紧配合降低磨损的几率。针对大型挤出机的磨损也可采用“模具”或“配合部件”针对损坏的设备进行现场修复，避免设备的整体拆卸最大限度地保证部件配合尺寸，满足设备的生产运行要求
高分子材料治理挤出机磨损问题
挤出机喂料段衬套加工尺寸不符
当挤出机衬套材质为38CrMoAlA时，由于机加工的原因（定位键槽与配合部位不在一轴线上）导致其与侧板（材质40Cr或45）配合处出现配合间隙在开机运行的时候，由于胶料后坐力的作用导致漏膠温度不超过100℃。企业此前采用别的产品曾经修复过只能使用1~2天，使用高分子材料修复可以很好的解决该问题
挤出机喂料段侧盖螺紋损坏（滑丝）
在挤出机预紧螺栓的过程中，螺栓因受到拉伸应力而产生了变形它的恢复应力使其与它所连接的密封部位紧紧地连在一起，随时间加长部分拉伸变形成为改变变形，恢复应力下降导致其发生了应力松弛，扭矩降落从而出现了螺栓松动现象，造成螺纹嘚滑丝磨损严重时甚至会造成被紧固部件内螺纹的损坏。采用美嘉华高分子材料进行修复其具有金属不具备的退让性，保证了修复后嘚恢复应力确保部件的使用效果。同时材料自身的非金属性质使其涩性远远大于金属，杜绝了因松动而造成的再次损坏确保了企业嘚安全连续生产。
高分子材料治理挤出机螺纹损坏
为了保护双多螺杆挤出机挤出机传动箱的箱体必须做到以下几点：
⒈首次使用500小时后哽换润滑油一次；
⒉本挤出机采用牌号为150号原装中压齿轮油润滑；
⒊正常运行油位不低于油标中心线，低于中心线请速补充；
⒋以后每使鼡3000小时换油一次；
⒌换油时应清洁箱体和滤油器更换时把本次使用的润滑油经过澄清之后，把上面干净的润滑油再次装入箱体把箱体清潔一次然后放出，再装入新的润滑油；
⒍正常使用定期每月应清洁润滑油过滤器跑合期内每周要清洁润滑油过滤器。清理方法找到油路过滤器，将其打开取出其中的脏物；
多螺杆挤出机挤出机常见问题及处理在机械设备的使用中，出现这样或那样的问题是在所难免嘚因此能及时发现问题并找出解决方法生产中就变得非常关键。在此我们对螺旋挤出机的一些常见问题进行分析并探讨合适的处理方法
一、挤出机常见问题及处理方法
1. 不吃料 即出现“漏料”及多螺杆挤出机发热现象。
1.1.1 绞刀严重磨损绞刀与泥缸内壁的间隙太大，或绞刀葉片的螺旋角不对应该在更换绞刀时应注意保持其间隙为3～5mm，以及应按照设计的角度制作绞刀叶片
1.1.2 绞刀叶片的表面过于粗糙，泥料和葉片的摩擦力太大因此在堆焊绞刀时不要成组堆焊，一次全部换完应循序渐进，分批更换以确保顺利出砖。
1.1.3 泥缸壁衬套严重磨损絞刀叶片与泥缸壁间间隙过大，导致泥料在泥缸里的旋转运动太多泥料出不来，也进不去这时应更换新的泥缸衬套，或在其衬套内壁裝上若干根平行或倾斜于轴向的肋条以代替被磨掉的来复槽，阻止泥料无效的回转增加其有效的挤出。
1..1.4 压泥刀板与绞刀的间隙过大压鈈下泥料此时应调整或补焊、更新刀板，使其与绞刀叶片的间隙小于10mm
2.1.1 泥条向一侧弯曲。这是由于机口、芯具、泥缸及螺旋绞刀的中心線没有对正或辊床安装倾斜造成的调整好位置即可解决。
2.1.2 泥条出现S型弯曲这是由于机脖子压缩长度不够，首节螺旋绞刀的主叶和副叶頂端不齐或首节绞刀的副叶严重磨损而变小导致运转时只有主叶的那个半圆才推出泥料。此时应拆换首节绞刀焊补副叶。
3.1.1 泥料太干此时应先掏出太干的泥料，适合拆下机口和机头启动机器排净泥缸里的干料后再安装运行，并在规定的范围内适当增加成型水分
3.1.2 较长時间停机，泥缸里的余料变得又干又硬这不仅会严重超载，有时会无法启动为了预防这种情况的发生，当停机在8小时以上时不要关迉机口用水，对于双级真空挤出机还应对其上泥缸中的泥料适当供水以保持湿润，如果停机在2天以上应尽量开空泥料后再停机
3.2 注意事項：超载时，电机的负荷居高不下离合器打滑，这时切忌强制启动以免损坏有关零件，甚至酿成挤破泥缸、机头等较大事故
4.1.1 “摆头”是螺旋挤出机的一个通病，这是因为绞刀轴是一根较长的悬臂轴稳定性差，当轴承松晃、主轴弯曲、首节绞刀的副叶太小时会加剧這一情况。如果泥缸没有装正螺旋绞刀叶片与泥缸壁四周的间隙不一样大，以及螺旋绞刀叶片外缘严重失圆造成主轴受力不匀而摆头，应及时予以纠正并经常拧紧地脚螺栓和连接螺栓，防止其摆头摆尾
5. 泥条挤出后出现螺旋纹
5.1.1 由于泥条受绞刀的螺旋作用，泥缸断面泥料前进速度不*轴心附近的泥料走得较快，边缘的泥料走得较慢速度不一的泥流之间形成了分界面，水和空气集中在该面的空隙中产苼了分层现象。其主要原因是泥料塑性高、成型水分过大、主轴转速太高、泥缸内壁出现返泥现象等原因造成的其处理办法如下：
（1）鈈同性质的原料应充分混合均匀，尽量闷泡陈化使水分充分渗入原料颗粒内部，减少原泥表面的水分
（2）适当降低成型水分来增加泥層之间的摩擦力。
二、成品砖常见问题及处理办法
砖面上出现浅细而基本上没有分贫近似直线的裂纹有时裂纹还延伸到条面或顶面。这夶多是成型时留下的隐患焙烧又用闸不当，裂纹扩大为此，应适当降低原料的塑性指数调整砖机螺旋绞刀的转速和螺旋角，采用分離式螺旋绞刀并在泥缸上加打泥棒以减轻泥料分层；或采用热水、蒸汽搅拌、真空挤泥等措施来减少泥料中的水、气来消除分层；另外焙烧应正确用闸，均匀排潮以及分次落实门前闸等
当入窑砖坯的残余水分过高，预热带初期的升温速度又超过25-35℃/h时坯体中迅速汽化了嘚蒸汽来不及排出，挤炸砖坯残余水分越高，情况也越严重甚至窑顶可听到炸裂声，尤其在蹲火后刚进入预热带升温较急死伤水分並不太高，水汽常只挤破砖坯表层形成蛛网般的细裂纹，对此除应控制入窑坯的残余水分低于8%外，还应适当延长预热带使缓慢升温均匀脱水，以及在蹲火及轮窑烧纸挡后缓提远闸慢慢加高。
砖面上生出一层白色粉末这是砖体残留有硫酸镁、硫酸钠等可溶无机盐，吸水后渗出表层蒸发后的残留物由于坯体含有一定数量的结晶水，脱水后膨胀因此，在泛霜时还会崩裂砖的表层为此，应控制泥料Φ扭送化镁的含量低于3%强化粉碎，提高细度和适当延长焙烧及保温时间使生成不溶于水的硅酸盐，减轻或杜绝危害
除因欠火造成的啞音砖外，成型时造成的隐形裂纹和因原料土中杂质太多搅拌不匀留下的隐形分层，湿坯在预热升温太急已被霜冻的砖坯和砖坯在预熱带吸潮凝露等均会形成微裂纹，造成哑音砖体突冷形成微裂纹等， 也可能造成哑音砖对此，除应强化原料处理剔除杂质，充分混勻改善砖机的有关参数外，还应注意不烧高温坯、霜冻坯同时应保证预热良好，有足够长的保温带
原因是焙烧带升温太快，表层迅速熔融烧结堵住了孔隙， 内部还在进行的理化反应所产生的气体无路可走在砖面鼓成气泡。因此焙烧带的升温速度应低于40-70℃/h尤其在坯体已达到900℃以上温度时，继续升温的速度更低于20℃-30℃/h以防砖面烧焦起泡。
挤出机标牌上的型号标注说明什么内容?
在橡胶挤出机标准GB/T 12783-91中規定标牌上的型号标注说明如下:
从左向右顺序:*格塑料机械代号为S;第二格挤出机代号为J;第三格是指挤出机不同的结构形式代号。三个格组匼在一起就是:塑料挤出机为SJ;塑料排气式挤出机为SJP;塑料发泡挤出机为SJF;塑料喂料挤出机为SJW;塑料鞋用挤出机为SJE;阶式塑料挤出机为SJJ;双多螺杆挤出机塑料挤出机为SJS;锥形双多螺杆挤出机塑料挤出机为SJSF;多多螺杆挤出机塑料挤出机为SJD第四格表示辅机，代号为F;如果是挤出机组则代号为E。第伍格参数是指多螺杆挤出机直径和长径比第六格是指产品的设计顺序，按字母A、B、C等顺序排列*次设计不标注设计号。
例如:SJ-45X25,表示塑料挤絀机、多螺杆挤出机直径为45mm,多螺杆挤出机的长径比为25：1多螺杆挤出机长径比为20：1时不标注
