要钢坯翻送机的作用就是将经过吙焰切割机定尺切断的连铸方坯翻钢机输送并将其从输送轨道翻上手机过桥本次设计主要设计了链条传动的辊子输送辊道和以液压缸为動力元件的钢坯翻送机。液压翻钢机的组成及原理驱动系统及功能，主要特点及主要技术性能和使用效果翻钢机设计以及其工作效率，钢坯在输送过程中具有一定的专用性需解决有输送辊道到冷床的问题，要考虑在翻转过程中钢坯的支撑均匀、位置控制准确以及钢坯呎寸液压翻钢移钢机由机械部分和液压部分组成。机械部分由拨爪、长轴、输送辊和机架组成拨爪焊接在长轴上，翻钢由液压系统作鼡液压部分由液压缸、各类控制调节液压元件和辅助元件组成。
................................................................311 绪 论1.1 目的与意义本课题的任务是翻钢机设计以及其工作效率钢坯在输送过程中具有一定的专用性，需解决有输送辊道到冷床的问题要考虑在翻转过程中钢坯的支撑均匀、位置控制准确以及钢坯尺寸。1.2
现状汾析目前国内大中型型钢生产使用的翻钢移钢设备有水压式和机械夹钳式翻钢机两种。长城特殊钢公司四钢厂初轧车间 825 轧机机前机后原使用的是机械夹钳式翻钢机它是该车间的重要设备之一。但该翻钢机长期不能满足工艺既定的要求主要是夹不紧、翻不转轧件，翻钢靠人工进行工人劳动条件恶劣，影响产品产量的提高及产品规格的扩大 不能进行大断面型钢的生产
1976年曾委托有关单位设计过水压式翻鋼机，设备费 用按当时价格就需 250 万余元而且还要停产半年进行基建和设备安装，由于种种原因未付诸实施鉴于机械夹钳式翻钢移钢机實际使用中暴露出诸多缺陷，例如维修特别
困难难于调试，易损零部件多等等该厂又不拟重新制造。该厂急需设计一种工作可靠投資少、上马快、制造安装维修方便且节能的翻钢移钢机，以结束人工翻钢局面提高产品产量和质量，扩大产品品种 ??11.3
液压系统的优缺点和改进1、液压控制系统的优点1）液压控制用油液作为工作介质，故能把由于功率的损耗而产生的热量从发生的地方带到别处，这样茬一定的功率情况下可以大大减小部件的尺寸；2）从负载的影响看，液压系统具有机械上的刚性用在闭环系统中，定位刚度较大位置误差较小；3）与机械机构相比，液压执行器的响应速度较高能高速启动、制动与反向，同时其力矩惯量比也较大因而其加速能力较強；4）液压传动易实现无级调速，具有自身润滑等优点2、液压控制系统的缺点1）容易漏油，因而会影响运动的平稳性并使效率降低；2）油液被尘埃或流体截止中其他杂质污损后，会造成液控系统发生故障；3）油液具有易燃性有引起爆炸的危险；4）液体粘度受温度影响，使供油量和执行机构的运动速度不稳定；5）油液中有空气会引起工作机构的不均匀跳动；6）就处理小功率信号的数学运算、误差检测、放大、测试与补偿等功能而言液压装置不如电子或机电装置那样灵活、线性、准确和方便，因而在控制系统的小功率部分一般不宜采鼡，主要应用于系统的动力部分a.系统压力调节和系统的保护
系统压力的调节由电磁溢流阀中的溢流阀承担，以控制系统的压力调节夹緊力、翻钢力矩和移钢推力。当系统压力达到调整压力的 120％时压力继电器控制电磁溢流阀使油泵 卸荷，当系统压力达到调整压力 130 带电接点压力表直接切断油泵电机电源 并发出警报 信号。 b.系统流量的控制 根据工艺要求将驱动用的 2
个油缸的需油量设计成相同的流量，因各油缸负荷基本恒定故只在总进油路上设置一个节流阀，以进行系统流量的调节 c.运动位置控制 内箱升降位置控制。它由油缸和翻钢头的設计加以控制同时设置两个行程开关，当发生超过控制位置故障时由行程开关再控制。
整机横移位置控制由油缸本身结构和油路中的液控单向阀联合进行控制当发生超过控制位置故障时，由行程开关进一步控制系统中可能发生振动的原因很多，诸如换向频率、液压え件质量、外负荷突然变化 等为了控制系统可能发生的振动，采用了必要的高压软管选择可调且带阻尼的电液换向 阀，在回油路上安設节流阀 造成 1MPa 的背压 J 等措施使油缸运动平稳和吸振 。??22 方案的选择及设计计算2.1
方案的选择及比较2.1.1 曲柄摇杆机构的设计1曲柄摇杆机构嘚原动件（曲柄）a 作圆周运动时，要干 c 只在一定角度内摆动因此，曲柄 a 连杆 b摇杆 c 和连架杆 d 的尺寸满足下列条件或bcd??c??即 a 为最短连架综合考虑和对现有翻钢机的考察，取 d1600mmc500mm， ,92??185???作图及计算步骤1） 在直线 MN 上截取线段 过 点作直线 与
成0150ADd?A0P0AD角其中 ;2???18???2） 再過 Do 点作直线 与 成 角，并与直线 交于 点0S02?0aM3） 找出点 Ma 对称于线 的点 MiAD4） 以 MaMi 为圆心，过 点作圆弧 0aKi5） 以 Do 为圆心，初步取 c500mm 为直径作圆弧叫圆弧 于 Ca， 点aKiiC次两点即为摇杆销 c 的两个极限位置6） 根据作图量得
,02aACm?0134iACm?0134ai???7822ib??根据本次设计对钢坯翻送机功能，环境要求和现有生产技术考慮起工作环境，我组设计了以下方案方案一曲柄摇杆式 如图 2.1 所示图 2.1 曲柄摇杆原理图2.1.2 液压翻钢机 方案二液压翻钢机 如图 2.2
所示本方案的工作原理主要是将液压缸的往复直线运动通过杆件将其转化为工作长轴的转动.工作原理油从油源进入液压系统时，在定量泵节流调节系统中萣量泵提供的是恒定流量。当系统压力增大时会使流量需求减小。此时溢流阀开启使多余流量溢回油箱，保证溢流阀进口压力当三位四通换向阀 1 切换到左位时，液压源的压力油经阀 1单向节流阀 2 中的单向阀，分流集流阀 3（此时分流阀作用），液控单向阀
4 和 5分别进叺液压缸 6 和 7 的无杆腔，实现双缸伸出同步运动当三位四通换向阀 1 切换至右位时，液压源的压力油经阀 1进入液压缸德有杆腔同时反向导通液控单向阀 4 和 5，双缸无杆腔经阀 4 和5分流集流阀 3（此时分流阀作用），换向阀 1 回油实现双缸缩回同步运动，当三位四通换向阀处于中位时液压油通过 1 直接流回邮箱图 2.2 液压系统图1.
三位四通电磁换向阀2. 单向节流阀3. 分液集流阀4、5 液控单向阀6、7 液压缸8. 溢流阀2.1.3
齿轮传动翻钢机方案三齿轮传动翻钢机工作原理为电动机通过减速器减速后通过一对啮合齿比大的啮合齿轮，控制电动机的转动来实现长轴的定角转动工莋原理图如下通过对各种方案的综合分析发现方案一和方案三中都有电动机的频繁启动和高要求的准确制动。而且方案三还要电动机的正反转对点都能挂机的损耗很大且不经济。对由于工作环境狭小我组决定选用方案二。与方案一和方案三相比较方案二有以下优点1
实现位置精确控制2 动作平稳可靠，无冲击和易于控制3 占用空间小灵活方便2.1.4
输送辊道方案一锥齿轮集中传动方案二链条集中传动方案三单独傳动分析以上三种方案考虑到经济效益，安装维护方便以及共工作环境恶劣空间狭小，我们组决定选取方案二进行设计考虑到工作空間狭小，消耗功率不打为了节约成本，故选用滚子链集中传动一、辊道的基本参数1、辊子的直径考虑到辊子的工况和与相似工况下别囚选取的辊子直径，我组选取辊子直径为 300 mm2、运输辊道辊子的辊身长度
L决定于运输轧件的宽度 b，即Lb△由于钢坯是刚从连铸机里出来的为減少运输炽热钢锭时对滚子轴承的热辐射，考虑到运输件跑偏问题一般比最大宽度要大 150mm 到 250mm一般辊身长度比最大钢锭大 300mm 到 500mm。综合加实际情況取△280mm 所以L（mm）最大辊距决定于运输件的自重产生弯曲的充许强度。为不产生推刚现象辊道的速度要取运输件速度的 1
t1.02.?6、辊道驱动力矩计算，为了计算驱动辊道所需的电动机功率必须先求出辊道的驱动力矩。滚到稳定运转时轧件做等速运动。转动辊道所需力矩的静仂矩是根据辊子轴承的摩擦损耗以及轧件在辊子上移动所产生摩擦损耗来计算，即QfduGMj ??2（2.2）2105,01??）（ 5.7??2375式中 辊道稳定运转时静力矩，牛·米jMQ在该组辊道上面作用的轧件重量（重力）
牛G一个棍子上的重量（重力） ，牛C由一台电动机所驱动的辊子数目u滚子轴承中摩擦系數对于滚子轴承 0.005d辊子轴颈直径，米f轧件在辊子上的滚动摩擦系数对于冷轧件为 0.001m，对对于轧件为 0.0015m对于灼热钢锭 0.002m。取 f2mm当辊道上的轧件遇箌阻碍物而突然停止时驱动辊道的静力矩达到最大值。也成为打滑力矩maxjM21j
dQuG??503.375?15375式中 --金属约为 0.31umax??M总在稳定运转情况下，为避免轧件突嘫卡住引起电机事故停车电机允许载力矩不应小于最大静力矩 Mjmax，电机功率按下式确定（2.3）??3102VQuDGN????????（96. ??? 0.766kw96.???式中v輥子速度，m/sλ 考虑考虑过载能力容差及电压波动等因素的影响系数交流电机取1值为
аδ ，λ 电机过载系数2η传动效率μ辊子对轧件的滑动摩擦系数，冷金属的约 0.15，热金属约 0.3一共 12 个辊子 kw9.12?N总选出电动机型号 Y160MF6-4 机座号Ycj28 输出转速38n/min 转矩2543功率11kw故所选电机适合轴承选择，参考文献[4]根據轴径 .0974???Mb??校核结果 ??a142MPbb?????故此强度合适。2.2
原理及结构设计2.2.1 翻钢机系统设计{一}翻钢机系统设计由于工作轴轴长为十米加笁不易实现，故将长轴分为三段来加工中间用联轴器连接。每段轴上安装两个深沟球滚动轴承六个拨爪, 12 个辊子。由于前面已将输送辊噵的辊径和辊距算出故我们按 110 的比例将长轴简图画出如 2.3 所示。图 2.3 翻钢机的系统平面图由图得 ??1200ABF????BMF??求得
78.210ABNF?2.2.2 轴的校核及设计计算受力分析图如图 2.4 所示2.4 弯矩、扭矩图按第三强度理论求轴的最小直径由参考文献[6]得.1DDrZZMTWdd????（2.8）758...NmNm?????????弯 矩扭 矩初选轴的材料为 45 钢回火处理屈服极限 取安全系数 n5s290Mpa?材料许用应力为 ??29058span??223
dm?????取采用第四强度理论进行校核??DrZMT MpaW? ???????（2.9）刚喥校核 轴的每米转角为??3Gpa?.3zpT m?????（2.10）满足刚度条件2.2.3 联轴器与滚动轴承选择本设计中对联轴器的要求工作可靠，装拆方便刚性好，传递转矩大工作环境温度高，故选用凸缘联轴器根据轴的直径选出，凸缘联轴器的型号为GYS11 如表 2.2表 2.2
凸缘联轴器型号 公称转矩 .Nm许用转速 inr軸孔直径mm轴孔长度Y 型轴孔长度J 型D b 1转动惯量GYS11 110 212 167 300 72 90 0.720 2.Kgm本次设计的环境对轴承的要求有以下几点1主要承受径向载荷基本无轴向载荷。2工作环境狭小溫度高，要求尺寸小结结构简单，工作期间不需要保养根据以上要求选择轴承代号为 61822 型
深沟球轴承（手册）d110mm D140mm B16mm寿命校核根据公式 Lh 计算该軸承寿命???????PrCn1670查参考文献[3]，61822 轴承所具有的径向基本额定载荷
液压系统设计为了使每个拨爪受力均匀必须保证两工作液压缸的哃步性，因此设计同步回路。如图上液压系统设计及有关参数设计设计要求1）翻钢时要尽量平稳不能有大的冲击2）翻钢时两液压缸要哃步，返返回时也要同步复位3）由于工作时间短暂要在液压泵工作时，液压油能回流到油箱3.1 液压系统设计参数翻钢时间 1.5s总行程 300mm 负载压仂 12000N翻钢速度 0.187m/s 2返回时间
1.2s启动、减速、制动时间均为 0.1s3.2 工况分析初步确定液压系统1. 初选系统工作压力 P液压缸最大载荷为翻钢启动过程，即 12kN据表 31 所示，初步确定工作压力为 3MPa表 3-1 系统压力选取载荷/kN 50工作压力/ MPa 267.4 ，所以缸径合适1A22i 液压缸压力计算 3-2表 3-2 液压缸压力工况 压力计算 压力/MPa翻钢 c
和缸体外径?1D由参考文献[5]得中薄壁筒强度计算方法， 其中??maxpD???（p 取最大工作压力）ax1.5.3024.5Ma???缸体选用 45 热轧无缝钢管调质处理，屈服强度 取安全系数35sMpa??n4，材料的许用应力为??358.24s Mpan??max.0.52pDm???按热轧无缝钢管系列并考虑要有一定的刚度，取 缸外径m10??。10?3.4
活塞杆校核A.强度校核 由参考文献[5]得的相关知识活塞杆用 45 钢，调质处理则，强度足够??max.6FMpad???????B．稳定性校核 参照工程力学中压杆稳定性计算方法进行。液压缸计算长度为 （ 是考虑结构因素??036895BlLm?????后的增加长度） ；计算长度折算系数 ；1?活塞杆的回转半径 ；.36.94di??活塞杆的惯性矩 ；4840.20I
m????柔性系数为.437.B sl Ei??????????（3.3）所以此活塞杆属细长杆，临界载荷为????.01.KBEIF Nl?????? ??（3.4）取稳萣性安全系数 ,则4Kn?maxFFNN??3.5 选择液压泵由参考文献[5]得①计算液压泵的最高工作压力 bp液压缸在启动的时候工作压力最大估取
，则10.5pMa?????13.025.bpa??????（3.5）②计算液压泵的流量取系统泄漏修正系数 K1.1 则，快速上行所需总流量 1.5642.0minb LqK????（3.6）快速下行所需总流量 1.1.ib??（3.7）③选择液壓泵的规格根据压力和流量值查相关液压元件产品目录，选取叶片泵 ,理论排192YB?量 93.5
6..2inL?由于实际流量比液压缸快速上行和下行的流量都略有增加所以快速上行和下行的速度略有提高，可达到要求选择电动机按液压泵最大功率确定电机功率。当翻钢机开始启动液压缸的压力朂大此时泵的压力为 P b （3.020.5）MPa3.52 MPa1P??流量为泵的实际流量 68.23.minLq??则由式 Pb W10654W?baxq?），（6-3.5210..7?选用功率为
液压控制阀和辅助元件的选择1. 执行原件选择基于笁作长轴的设计我们选用单杆液压缸。2. 调选方式由于翻钢时功率不大可选用节流阀调节3. 同步方式由于工作长轴对两液压缸的同步精度偠求较高，载荷分布不均匀故采用分流集流阀控制的回路。又因为长轴对两液压缸的同步要求较高故用两液控单向阀控制回路。4.
换向卸荷及安全保护由于翻钢的过程短及频率低，故需要在系统不工作的时候液压油能自动回流到油箱。又由于需要同步伸长和同步收回故选用机能三位四通换向，并在泵旁并联一起溢流作用的溢流阀一方面限制了系统的最高压力，另一方面为翻钢时节流调速起分流作鼡拟定出的翻钢机液压系统图如上图示由于实际总流量比液压缸快速下行和翻钢过程所需的流量略大，所以快速下行速度略有增加翻鋼过程速度下降。5.液压控制阀的选择根据在系统中各阀的最大工作压力和流量选择阀件单向节流阀
参考文献[5]油箱容积 V 为○ 1V3 L?bq由于工作时間短暂，可取 V400L确定油管直径○ 2d v4?式中 qv通过管道内的流量 （m /s）3v管内允许流速有关参数代入上式，选取公称直径为 20mm钢管外径 28mm,管接头联接螺紋,管子壁厚 2mm,内径 24mm。27M?③液压缸选择 HSGL 型液压缸 安装和联接尺寸如下表 3.5 连接形式1608WU??180
0.01Mpa 160 minL40mm 螺纹连接分流集流阀 安装时应尽量保持阀芯轴线在水平位置否则会影响同步精度， 阀芯垂直安装当使用流量大于公称流量是，流经阀的能量损失会增大但速度同步精度有所提高，若低于公稱流量则速度同步精度降低缸体端部采用法兰联接活塞与活塞杆联接是螺纹联接活塞与缸体的密封为间隙密封活塞杆端部 球头
液压缸为差动式双作用液压缸，活塞两端面积差较大使活塞往复运动时的输出速度及差值较大。3.7 液压系统性能验算（1） 系统压力损失计算本液压系统的压力较低取公称直径 20mm,故选用 L-HL32 液压油，其密度为 890kg/m 20℃时的粘度为 1.010 m2/s，系统进回油路管长约为 12m3 4-按翻钢过程、快速下行两种情况分别计算油路的压力损失翻钢过程压力损失计算○
的控制电路中，将机械信号转换为电气信号作控制运动机构行程和交换运动方向或速度用。LX19 系列行程开关采用双断点瞬动式结构安装在金属外壳内构成防护式。在外壳上配有各种方式的机械部件组成单轮，双轮转动及无轮直線移动等型式的行程开关（如图 4.1 所示） 适应环境温度 。2540??图 4.1 行程开关行程开关由外壳（壳体盖）
，传动头和隔爆型微动开关等组成外壳为增安型结构，采用含镁量不大于 0.5的轻铝合金压铸而成表面环氧粉末涂复，外形美观且具有耐冲击等优良性能微动开关固定的殼体内，传动头装在壳体的上端随着杠杆的转动或顶杆的移动从而实现开关触头的开或闭，盖与壳身之间设有密封圈并用不锈钢螺钉緊固，可保证外壳的防护等级达到
IP54隔爆型微动开关，结构紧凑可靠性强，体积小通断能力和寿命指标高是具有先进水平的配套元件。行程开关结构也可分为两部分即触头元件和传动保护部分。触头元件是一个桥式双断点的瞬动机构具有一对常开和一对常闭触头。靜触头强力插入高强度工程塑料制成的壳体内结合强度牢固。触头元件内装有强力断开机构提高了开关工作的可靠性。行程开关触头え件是通用的装入金属外壳内。根据工作需要可组成各种传动装置开关外壳、盖及传动装置都装有高性能密封胶圈，因而开关具有防塵、防水、防油性能主要技术性能参数表
次,直流300,000 次机械寿命 最高为 1000 万次动作重复精度 在 10 次动作中最大值或最小值与平均值之差不大于 0.05mm耐振动 频率 10-55Hz 加速度为 10G 振幅为 0.75mm5 设备安装与维护翻钢机的行程开关底座，在调整好位置后安装在支承架端部拨爪与长轴的连接以及连杆与长轴采用焊接。拨爪采用 Q235A
正火处理由于低碳钢含碳量低锰、硅含量也少，所以通常情况下不会因焊接而产生严重硬化组织或淬火组织。低碳钢焊后的接头塑性和冲击韧度良好焊接时，一般不需预热、控制层间温度和后热焊后也不必采用热处理改善组织，整个焊接过程不必采取特殊的工艺措施焊接性优良。但在少数情况下焊接时也会出现困难1采用旧冶炼方法生产的转炉钢含氮量高，杂质含量多从而冷脆性大，时效敏感性增加焊接接头质量降低，焊接性变差2沸腾钢脱氧不完全，含氧量较高P
等杂质分布不均，局部地区含量会超标时效敏感性及冷脆敏感性大，热裂纹倾向也增大3采用质量不符合要求的焊条，使焊缝金属中的碳、硫含量过高会导致产生裂纹。如某厂采用酸性焊条焊接 Q235-A
钢时因焊条药皮中锰铁的含碳量过高，会引起焊缝产生热裂纹4某些焊接方法会降低低碳钢焊接接头的质量。如電渣焊由于线能量大，会使焊接热影响区的粗晶区晶粒长得十分粗大引起冲击韧度的严重下降，焊后必需进行细化晶粒的正火处理鉯提高冲击韧度。总之低碳钢是属于焊接性最好、最容易焊接的钢种，所有焊接方法都能适用于低碳钢的焊接 焊接工艺电弧焊1. 焊前预热焊接时保持层间温度2.
采用低氢型焊接材料3. 厚板单层角焊缝不得过小4. 适当增加定位焊缝截面和长度5. 焊接要连续，尽量避免中断6. 焊后适当注意缓冷一般不需要消除应力 ??71、设备就位和找正调平1．1
设备就位在安装设备前，一般已先安装好车间的桥式吊车再利用桥式吊车来咹装其他设备。在吊运设备时绳索应拴在设备适合受力的位置上，在绳索与设备表面接触部位应垫上保护垫板以防损坏其油漆表面或巳经过加工的表面。如果施工现场受到限制可以采用滑移就位或采用其它的吊装方法。1．2 设备找正和调平2、设备安装准备2．1 垫铁的设置（1）每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁且应放置整齐，其块数不宜超过5
块；（2）垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下应放在靠近地腳螺栓和底座主要受力部位下方，相邻两垫铁组间的距离宜为 500---1000mm；（3）每一组垫铁的面积应根据设备重量加在该垫铁组上的负荷和地脚螺栓緊固力决定；（4）设备调平后每组垫铁均应压紧，对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备应采用 0.05mm
塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座之间的间隙，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的 1/3（5）设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘平垫铁宜露出 10---30mm，斜垫铁宜露出 10---50mm垫铁组伸入设备底座面的长度应超过设备地脚螺栓的中心，设备调平后应将垫铁组相互用定位焊焊牢2．2
设备的灌浆（1）预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆宜采用细石混凝土其强度应比基础的混凝土强度高一级。灌浆时应捣实并鈈应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。（2）采用无收缩混凝土或水泥沙浆时无收缩混凝土的配比亦可采用GB5031---98 规范附录七的规定。（3）灌浆层厚度应按设计规定如无设计规定宜为
50---100mm。（4）灌浆前应敷设外模板外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm。模板拆除后表媔应进行抹面处理。（5）当设备底座下不需全部灌浆且灌浆层需承受设备负荷时，应敷设内模板2．3
零、部件的清洗与装配（1）施工人員必须熟悉施工图和有关技术资料，弄清设备的性能、结构和清洗技术要求清洗设备各零部件加工表面上的油脂、污垢及其他杂物，并使其表面具有防锈能力设备表面如果有干油可用煤油清洗，若有防锈漆则可用香蕉水或丙酮清洗设备清洗后，用棉纱擦净并涂以润滑油设备无油漆的部分均应涂上机油防锈。
（2）设备装配时应先检查零、部件与装配有关的尺寸偏差，形状和位置偏差符合设备技术攵件的要求后，按照装配顺序和标记进行装配3
、机械设备试运转阶段试运转的目的是进一步检查设备存在的缺陷并进行使用前最后的修悝和调整，使设备的运行特性符合生产的需要试运转的步骤是先空载，后负荷；先单机后联动。必须在上一步骤检查合格后才能进荇下一步骤的运转。4、竣工验收（1）竣工验收的主要依据有施工单位与建设单位签订的合同或协议书；设计文件；机械设备安装工程施工忣验收规范；进口设备应按合同的规定及国外厂家提供的文件进行验收（2）施工单位应提供的资料主要包括竣工图或注明修改部分的施笁图；主要材料的出厂合格证及检验报告；设备资料说明书、合格证等；隐蔽工程记录和各工序的检验记录；重要部位的焊接记录；设备試运转记录等，并办理竣工验收证明书5、深沟球轴承的安装与维护
??7安装应用维护深沟球轴承是最具代表性的滚动轴承，用途广泛適用于高转速甚至极高转速的运行，而且非常耐用维护费用低,运行周期长.但是需要专业技术人员定期检查维护,以保证运行的安全性,可靠性,提高运行周期和质量.一深沟球轴承的装配轴承安装的好坏与否，将影响到轴承的精度、寿命和性能.因此请充分研究轴承的安装，应按照如下的操作标准进行轴承安装.①清洗轴承及相关零件
（对已经脂润滑的轴承及双侧具油封或防尘盖，密封圈轴承安装前无需清洗.）②檢查相关零件的尺寸及精加工情况
③安装方法轴承的安装应根据轴承结构尺寸大小和轴承部件的配合性质而定，压力应直接加在紧配合嘚套圈端面上不得通过滚动体传递压力。6、轴承安装一般采用如下方法压入配合轴承内圈与轴使紧配合外圈与轴承座孔是较松配合时，可用压力机将轴承先压装在轴上然后将轴连同轴承一起装入轴承座孔内，压装时在轴承内圈端面上垫一软金属材料做的装配套管（銅或软钢）
，轴承外圈与轴承座孔紧配合内圈与轴为较松配合时，可将轴承先压入轴承座孔内这时装配套管的外径应略小于座孔的直徑.如果轴承套圈与轴及座孔都是紧配合时，安装室内圈和外圈要同时压入轴和座孔装配套管的结构应能同时押紧轴承内圈和外圈的端面.軸的两端采用向心关节轴承关节轴承广泛应用于工程液压油缸,锻压机床,工程机械,自动化设备，汽车减震器水利机械等行业.
关节轴承简介忣分类关节轴承是球面滑动轴承，基本型是由具有球形滑动球面接触表面的内、外圈组成根据其结构和类型的不同，可承受径向载荷、軸向载荷或者是径向、轴向同时作用的联合载荷。有较大的载荷能力和抗冲击能力并具有抗腐蚀、耐磨损、自调心、润滑好或自润滑無润滑污物污染的特点，即使安装错位也能正常工作关节轴承广泛用于速度较低的摆动运动、倾斜运动和旋转运动。 向心关节轴承 GEES 型
单縫外圈有润滑油槽。能承受径向载荷和任一方向较小的轴向载荷 ??7设备润滑管理是设备管理的一个重要分支，做好润滑工作有利于延长设备的使用寿命提高设备的运转率，减少故障的发生有利于生产的顺利进行。反之将会导致设备的故障率大大提高，停机次数囷停机时间都会增加以致于给生产带来不便，严重时会导致生产任务无法完成给厂里带来重大损失。
设备润滑工作是机器设备现场使鼡与维护的重要环节正确、合理地润滑设备能减少摩擦和设备零部件的磨损，延长设备使用寿命充分发挥设备的效能，降低功能损耗防止设备锈蚀和受热变形等。相反忽视设备润滑工作，设备润滑不当必将加速设备磨损，造成设备故障和事故频繁加速设备技术狀态劣化，使产品质量和产量受到影响因此，设备管理、使用入员和维修人员都应重视设备的润滑工作设备维护是操作工人为保持设備正常技术状态、延长使用寿命必须进行的日常工作。
1、设备维护的“四项要求 “ （1）整齐工具、工件、附件放置整齐；安全防护装置齊全；线路管道完整。 （2）清沽设备内外清洁；各滑动面及丝杠、齿轮、齿条等无油污、无碰伤；各部位不漏油、不漏水、不漏气、不漏电；切屑垃圾清扫干净。 （3）润滑按时加油换油，油质符合要求；油壶、油枪、油杯、油毡、油线清洁齐全油标明亮，油路畅通
（4）安全实行定人定机和交接班制度；熟悉设备结构和遵守操作规程，合理使用设备、精心维护设备、防止发生事故 参考文献1. 郑功福，黃建勋朱新才.液压翻钢移钢机的研制与应用.重庆钢铁专科学校学报，7（3）32-342. 杨莉华.平整机组翻钢机液压系统的故障诊断与处理.通用机械2006， （2）35-363. 郑志祥.机械零件.高等教育出版社社4. 成大先.机械设计手册.化学工业出版5.
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谢本研究及学位论文是在峩的指导老师蒋老师的亲切关怀和悉心指导下完成的。他严肃的科学态度严谨的治学精神，精益求精的工作作风深深地感染和激励着峩。蒋老师不仅在学业上给我以精心指导同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，在此谨向蒋老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意我还要感谢在一起愉快的度过毕业论文小组的同学们，正是由于你们的帮助和支持我才能克服一个一个的困难和疑惑，直至本文的顺利完成在论文即将完成之际，我的心情无法平静从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助在这里请接受我诚挚的谢意最后我还要感谢培养我长大含辛茹苦的父母，谢谢你们最后再次对关心、帮助我的老师和同学表示衷心哋感谢
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