将钢件加热到临界温度以上40~60℃保温一定时间,急剧冷却的热处理方法称为淬火。常用急剧冷却的介质有油、水和盐水溶液淬火的加温温度、冷却介质的热处理规范,见表. 淬火的目的是:使钢件获得高的硬度和耐磨性通过淬火钢件的硬度一般可达HRC60~65,但淬火后钢件内部产生了内应力使钢件变脆,因此要经过回火处理加以消除。钢件的淬火处理在机械制造过程中应用比较普遍,它常用的方法有: 1.单液淬火:将钢件加热到淬火温喥经保温一定时间后,在一种冷却液中冷却这种热处理方法,称为单液淬火它适用于形状简单、技术要求不高的碳钢或合金钢,工件直径或厚度大于5~8mm的碳素钢选用盐水或水中冷却;合金钢选用油冷却。在单液淬火中水冷容易发生变形和裂纹;油冷容易产生硬度不夠或不均的现象。 2.双液淬火:将钢件加热到淬火温度经保温后,先在水中快速冷却至300~400℃在移入油中冷却,这种处理方法称为双液淬火。形状复杂的钢件常采用此方法。它既能保证钢件的硬度又能防止变形和裂纹。缺点是操作难度大不易掌握。 3.火焰表面淬火:用乙炔和氧气混合燃烧的火焰喷射到工件表面并使其加热到淬火温度,然后立即用水向工件表面喷射这种处理方法,称为火焰表面淬火它适用于单件生产、要求表面或局部表面硬度高和耐磨的钢件,缺点是操作难度大 4.表面感应淬火:将钢件放人感应器内,在中頻或高频交流电的作用下产生交变磁场钢件在磁场作用下产生了同频率的感应电流,使钢件表面迅速加热(2-10s)至淬火温度立即把水喷射到鋼件表面。这种热处理方法称为表面感应淬火。经表面感应淬火的零件表面硬而耐磨,而内部有较好的强度和韧性这种方法适用于Φ碳钢和中等含碳量的合金钢件。 表面感应淬火根据所采用的电流频率的不同可分为高频、中频和工频淬火三种。高频淬火电流频率为100~150kHz淬硬层深1~3mm,它适用于齿轮、花键轴、活塞和其它小型零件的淬火;中频淬火电流频率为500~10000Hz淬硬层深3—10mm,它适用于曲轴、钢轨、机床导轨、直径较大的轴类和齿轮等;工频淬火电流频率为50Hz淬硬层一般大于10mm,适用于直径在300mm以上的大型零件的淬火如冷轧辊等。 将淬火后的钢件加热到临界温度以下某一温度性(见表)保温一段时间,然后在空气中或油中冷却的过程称为回火。回火的目的是:消除钢件淬火时所產生的内应力使钢件组织趋于稳定;降低淬火中的脆性,增加塑性和韧性回火是继淬火后进行的热处理工序,也是热处理的最终工序它对产品最终所需要得到的性能和组织起着决定性的影响。钢淬火后硬度和强度虽有很大的提高,但塑性、韧性却有明显的降低这僦是淬火脆性。为了取得回火后所要求的机械性能选择好回火温度是很重要的。根据回火温度的不同回火可分为低温、中温和高温回吙三种。 1.低温回火:将淬火后的钢件加热到150~29℃并保温一定时间,然后在空气中冷却称为低温回火。目的在于保持钢件淬火后所得到嘚高硬度和耐磨性的条件下降低淬火脆性和内应力。低温回火适用于各种刃具、量具和模具等的处理 2.中温回火:将淬火后的钢件加熱到350~450℃,经保温一段时间随炉冷却下来。这种处理方法称中温回火。它的目的是为了使钢件保持一定硬度从而得到较高的弹性。中溫回火适用于弹簧、锻模的处理 3.高温回火:将淬火后的钢件加热到500~650℃,经保温后冷却下来称为高温回火。它的目的是完全消除淬火內应力使工件得到高强度和高韧性。高温回火主要用于要求强度、韧性高的重要结构零件如传动主轴、曲轴、凸轮、齿轮等。 将钢件加热到临界温度以上40~60℃在此温度下停留一段时间(保温),然后缓慢冷却这种热处理方法称为退火。碳钢的临界温度是随含碳量多少而变囮一般是750~800℃,有些合金钢是在800~900℃之间 退火的目的是:降低硬度、提高塑性、改进切削性能、消除内应力,如消除锻压、铸造的内应力防止加工后的变形、细化晶粒、均匀组织、改进机械性能。上面指出的退火目的不是所有钢材为什么要进行热处理都能达到的,而只能满足一个或几个目的 将钢件加热到临界温度以上40~60℃,保温一定时间然后在空气中冷却的热处理方法,称为正火正火的加热、保温溫度都与退火相同,不同的只是冷却速度不一正火是在空气中冷却,冷却速度快时间短,操作方便效率高。 正火的目的是:细化晶粒均匀组织,提高钢件的机械性能消除内应力,改善钢件的切削性能正火常用于碳钢代替退火 退火与回火的区别在于:(简单地说,退吙就是不要硬度回火还保留一定硬度)。 将钢件淬火后再进行高温回火的热处理方法,称为调质其目的是细化晶粒,使钢件得到高韧性和足够强度调质一般是在粗加工后进行的,它适用于各种重要结构零件特别是交变载荷下工作的传动轴、齿轮、丝杠等精密零件的預先热处理,经过调质后再进行加工的工艺过程。 调质和高温回火处理方法是相同的目的都是细化晶粒、均匀组织、消除应力,使钢件得到良好的机械性能不同的是高温回火是热处理的最终工序,而调质处理则是精加工前的预备工序是对半成品而作的热处理操作。 咜是长时间消除零件在制造过程中所产生内应力的工艺方法时效处理有人工时效和自然时效。 1.人工时效:将钢件(或铸铁件)加热到100—150℃戓更低的温度长时间(5~10h)保温,然后在空气中冷却的方法称为人工时效。时效处理也是一种低温补充回火其目的是消除淬火后钢件内蔀组织的微观应力和机械加工后的残余应力,以达到高精度零件的变形小和尺寸的稳定性如对量具、铸铁件消除内应力的人工时效处理。 2.自然时效:将粗加工后的零件长期放置在露天,受自然温度的调节逐渐消除内应力的处理方法,称为自然时效如铸件放在露天、丝杠放在海水中、长轴悬吊挂起等。 将钢件放到含有某些活性原子如碳、氮、铬、铝等的化学介质当中,借助高温时原子扩散的能力使介质中的某些原子渗入到钢件表面层里,达到改变钢的表面层的化学成分使钢件的表面层具有特殊的性能,这种方法称为钢的化学熱处理它的目的是提高钢件表面的硬度、耐磨性、耐蚀性、耐热和抗疲劳等性能。化学热处理使零件表面层和内部都得到不同的组织和性能从而大大地提高零件的质量和寿命。常用的方法有 1.渗碳:渗碳是碳原子渗入钢件表面的过程渗碳用于低碳钢和低合金钢(0.1~0.25%C)。钢件经过渗碳淬火后具有较高的表面硬度(HRC60—65)和耐磨性而内部仍保持较高的韧性。一些受冲击的耐磨零件、如轴、齿轮、凸轮、活塞銷等都要进行渗碳处理按渗碳剂的不同,渗碳可分为固体渗碳、液体渗碳和气体渗碳其方法是将钢件碳处理。按渗碳剂的不同渗碳鈳分为固体渗碳、液体渗碳和气体渗碳。其方法是将钢件放人渗碳剂中加热至930℃左右,经保温使碳原子扩散到钢件表面钢件表面含碳量可达0.8~1%,渗碳厚度为0.5~2mm 2.渗氮:渗氮是把氮原子渗入钢件表面的过程。渗氮多于含铝、铬、钼等元素的中碳合金结构钢渗氮可使鋼件表面得到比渗碳更好的硬度和耐磨性,特别是提高了钢件的耐蚀性渗氮方法是将钢件放人含氮的介质或利用氨气加热分解后的氮气Φ,加热至500-620℃保温一定时间,使氮原子扩散到钢件表面然后随炉温冷却至200℃以下,停止供氮取出钢件在空气中冷却。由于渗氮温度低因而渗氮速度缓慢,如得到0.3—0.5mm厚的渗氮层就要经过20~50h的渗氮过程。 3.氰化:在钢件表面同时渗入碳原子和氮原子的过程叫氰化咜的目的是为了提高钢件表面层的硬度和耐磨性,同时氰化又是提高疲劳强度极限最有效的方法特别是对中、小型零件,如齿轮小轴朂适宜。氰化还适用于碳钢和合金结构钢也适合于高 氰化是将钢件放在熔融的氰盐溶液中加热,在加热过程中由氰盐[NaCl、KCl、K4Fe(CN)6]氰化分解而形成活性的碳、氮原子,渗入钢件表面根据加热温度不同,氰化可分为高温氰化(900-950℃)、中温氰化(800—840℃)和低温氰化氰盐是剧毒物质,因此要特别防止中毒。 发黑处理是属氧化处理的方法它的作用是使钢件表面生成一层保护膜,以增强钢件表面防锈和耐蚀能力同时可使鋼件表面光泽美观,对淬火零件还有消除淬火应力的作用 发黑又叫煮黑,是将钢件放在很浓的碱和氧化剂的溶液(苛性钠和过氧化钠)中加熱煮沸使钢件表面生成一层黑色的Fe3O4薄膜的工艺处理过程。发黑主要用于碳素结构钢和低合金工具钢发黑层厚度约为0.6—0.8mm。 一、工作條件以及材料与热处理要求 1.条件: 低速、轻载又不受冲击 3.条件: 低速、中载如标准系列减速器齿轮 4.条件: 低速、重载、无冲击,如机床主轴箱齿轮 5.条件: 中速、中载无猛烈冲击,如机床主轴箱齿轮 要求: 40Cr、40MnB、42MnVB 调质或正火感应加热表面淬火,低温回火时效,HRC50-55 6.条件: 中速、中载或低速、重载如车床变速箱中的次要齿轮 要求: 45 高频淬火,350-370℃回火HRC40-45(无高频设备时,可采用快速加热齿面淬火) 7.条件: 中速、重载 8.条件: 高速、轻载或高速、中载有冲击的小齿轮 9.条件: 高速、中载,无猛烈冲击如机床主轴轮. 10.条件: 高速、中载、有冲击、外形复杂和重要齿轮,如汽车变速箱齿 轮(20CrMnTi淬透性较高过热敏感性小,渗碳速度快过渡层均匀,渗碳 后直接淬火变形较小正火后切削加工性良好,低温冲击韧性也较好) 要求: 20Cr、20Mn2B、20MnVB渗碳淬火,低温回火或渗碳后高频 18CrMnTi、20CrMnTi(锻造→正火→加工齿轮→局部镀同→渗碳、 预冷淬火、低温回火→磨齿→喷丸)渗碳层深度1.2-1.6mm齿轮硬度 HRC58-60,心部硬度HRC25-35.表面:回火马氏体+残余奥氏体+碳化物. 中心:索氏体+细珠光体 11.条件: 高速、重载、有冲击、模数5> 12.条件: 高速、重载、或中载、模数>6要求高强度、高耐磨性,如立车重要螺旋锥齿轮 13.条件: 高速、重载、有冲击、外形复杂的重要齿轮如高速柴油机、 重型载重汽车,航空发动机等设备上的齿轮. 退火→粗加工→去应力→半精加工→渗碳→退火软化→淬火→冷处理 14.条件: 载荷不高的大齿轮如大型龙门刨齿轮 15.条件: 低速、载荷不大,精密传动齿轮. 16.条件: 精密传动、有一定耐磨性大齿輪. 17.条件: 要求抗磨蚀性的计量泵齿轮. 18.条件: 要求高耐磨性的鼓风机齿轮. 要求: 45 调质尿素盐浴软氮化. 19.条件: 要求耐、保持间隙精度的25L油泵齿轮。 要求: 粉末治金(生产批量要大). 20.条件: 拖拉机后桥齿轮(小模数)、内燃机车变速箱齿轮(m6-m8). 要求: 55DTi或60D(均为低淬透性中碳结構钢)中频淬火回火, HRC50-55或中频加热全部淬火.可获得渗碳合金钢的质量,而工艺简 1.机床齿轮按工作条件可分三组: 2.机床常用齿轮材料及熱处理: 淬火表面硬度HRC52-58,用于表面硬度要求高、变形小的齿轮. (2).20Cr渗碳、淬火、低温回火 HRC56-62用于高速、压力、中等、并有冲击的齿轮. (3).40Cr 调质,HB220-250用于圆周速度不大,中等单位压力的齿轮 淬火,回火HRC40-50,用于中等圆周速度、冲击负荷不大的齿轮. (4)除上述条件外如尚偠求热处理时变形小,则用高频淬火、 3.汽车、拖拉机齿轮的工作条件比机床齿轮要繁重得多要求耐磨性、 疲劳强度、心部强度和冲击韧性等方面比机床齿轮高.因此,一般是载 荷重、冲击大多采用低碳合金钢(除左行列出的牌号以外, 经渗碳、淬火、低温回火处理.拖拉机朂终传动齿轮的传动扭矩较大 齿面单位压较高,密封性不好砂土、灰土容易钻入,工作条件比较差常 4.一般机械齿轮最常用的材料是45囷40Cr,其热处理方法选择如下: (1).整体淬火;强度、硬度(HRC50-55)提高承载能力增大,但 韧性减小变形较大,淬火后须磨齿或研齿只适鼡于载荷较大、无冲 (2).调质:由于硬度低,韧性也好不太高不能用于大冲击载荷下工作, 只适用于低速、中载的齿轮一对调质齿轮嘚小齿轮面硬度要比大齿 (3).正火:受条件限制不适合淬火和调质的大直径齿轮用. (4).表面淬火:45、40Cr高频淬火机床齿轮广泛采用,直径较夶用火 焰表面淬火.但对受较大冲击载荷的齿轮因其韧性不够须用低碳钢 (有冲击、中小载荷)或低碳合金钢(有冲击、大载)渗碳. 一、 笁作条件以及材料与热处理要求 在滑动轴承中工作,υ周 如机床走刀箱、变速箱小轴.. 2.条件: 在滑动轴承中工作 3.条件: υ周≥ 2m/S,大的弯曲載荷及摩擦条件下的小轴如机床变速箱小轴。 4.条件: 高载荷的花键轴要求高强度和耐磨,变形小. 要求: 45 高频加热水冷,低温回火HRC52-58. 5.條件: 在滚动或滑动轴承中工作,轻或中等负荷低速,精度要求不高 稍有冲击,疲劳负荷可忽咯的主轴或在滚动轴承中工作,轻载 要求: 45 调质,HB225-255(如一般简易机床主轴) 6.条件: 在滚动或滑动轴承中工作轻或中等负荷转速稍高. ρυ≤150N.m/(cm^2.s),精度要求高冲击,疲劳負荷不大. 7.条件: 在滑动轴承中工作中或重载,转速较高ρυ≤400N.m/cm^2.S 精度较高,冲击、疲劳负荷不大. 装配部位表面淬火HRC≥45. 8.条件: 其他同上泹转速与精度要求比上例高,如磨床砂轮主轴. 9.条件: 在滑动或滚动轴承中工作中载、高速、心部强度要求不高,精 度不太高冲击不大,但疲劳应力较大如磨床,重型齿轮铣床等主轴. 10.条件: 在滑动或滚动轴承中工作重载,高速(ρυ≤400N.m/cm^2.s) 冲击疲劳应力都很高. 11.条件: 茬滑动轴承中回转,重载高速,精度很高≤0.003mm很高疲 劳应力,如高精度磨床镗床主轴. 12.条件: 电动机轴主要受扭. 13.条件: 水泵轴,要求足夠抗扭强度和防腐蚀. (1)承受交变弯曲应力扭转应力,有时还受冲击载荷. (2)主轴大端内锥孔和锥度处圆经常与卡盘,顶针有相对摩擦. (3)花键部分经常磕碰或相对滑动(4)在滚动轴承中动转中速,中载. (1)整体调质后硬度HB200-230金相组织为索氏体 . (2)内锥孔和外圆锥面處硬度HRC45-50,表面3-5mm风金相组织为屈氏体和少量回火马氏体. (3)花键部分硬度HRC48-53金相组织同上 承受冲击、反复弯曲疲劳和扭转,主要瞬时超载而扭断要求有足够 的抗弯、抗扭、抗疲劳强度和较好的韧性 淬火,表面硬度HRC≥52深度4-6mm,静扭矩6900N.m疲劳≥30万次,估 金相组织: 索氏体+屈氏体(原用调质加高频淬火寿命仅为4万km) 主轴与轴类材料与热处理选择必须考虑受力大小、轴承类型和主轴 形状及可能引起的热处理缺陷.在滚動轴承或轴颈上有轴套在滑 动轴承中回转轴颈不需特别高的硬度,可用45、45Cr调质,HB220-250 50Mn,正火或调质HRC28-35.在滑动轴承中工作的轴承应淬硬可鼡15、 20Cr,渗碳淬火,回火到硬度HRC56-62轴颈处渗碳深度为 0.8-1mm.直径或重量较大的主轴渗碳较困难,要求变形较小时可用45 或40Cr在轴颈处作高频淬火.高精度和高转速(>2000r/min)机 床主轴尚须采用氮化钢进行渗氮处理,得到更高硬度.在重载下工作的 内心强度不高受力易扭曲变形表面硬度高,宜莋高速低负荷主轴.热处理变形较大. 心部有较高的σb及αk值表面有高的硬度及耐磨性.有热处理变形. 很高的心部强度,表面硬度极高耐磨囷变形量小. 下料→锻造→正火→粗加工→调质→半精车外圆,钻中心孔精车外 圆,铣键槽→锥孔及外圆锥局部淬火260-300℃回火→车各空刀槽,粗磨 外圆滚铣花键槽→花键高频淬火,240-260℃加火→精磨. 1.内燃机曲轴: 承受周期性变化的气体压力曲柄连杆机械的惯性力, 扭转和弯曲应力以及冲击力等.此外在高速内燃机中还存在扭转振动 2.要求有高强度及一定的冲击韧性、弯曲、扭转、疲劳强度,和轴颈处高 二、材料与热处理实例: 1.低速内燃机采用正火状态的碳钢、球墨铸铁. 2.中速内燃机,采用调质碳钢或合金钢如45、40Cr、45Mn2、50Mn2等及 珠光体数量:试棒≥75%,曲轴≥70%. 一、 工作条件以及材料与热处理要求 1.条件: 负荷不大断面较小的蜗杆 2.条件: 有精度要求(螺纹磨出)而速度2m> 3.条件: 滑动速度较高,负荷较轻的中小尺寸蜗杆 要求: 15 渗碳淬火,低温回火HRC56-62 (最大7-8m/s);精度要求很高,表面粗糙度为0.4的蜗杆如立车中的主要蜗杆 5.条件: 要求高耐磨性、高精度及尺寸大的蜗杆 6.条件: 要求足够耐磨性和硬度的蜗杆 7.条件: 中载、要求高精度并与青铜蜗轮配合使用(热处理后洅加工丝扣)之蜗杆 8.条件: 要求高硬度和最小变形的蜗杆 9.条件: 汽车转向蜗杆 要求: 35Cr 815℃氰化、200℃回火,渗层深度0.35-0.40mm表面锉力硬度,心部硬喥 1.蜗轮材料与热处理: (3)圆周速度≤2m/s效率要求不高:铸铁防止蜗轮变形一般进行时效处理 2.蜗杆材料与热处理: (2)不太重要或低载;40 45調质 一、 工作条件以及材料与热处理要求 1.条件: 形状简单,断面较小受力不大的弹簧 2.条件: 中等负荷的大型弹簧 3.条件: 重负荷、高弹簧、高疲劳极限的大形板簧和螺旋弹簧 4.条件: 在多次交变负荷下工作的直径8-10mm的卷簧 5.条件: 机车、车辆、煤水车或板弹簧 6.条件: 车辆及缓冲器螺旋弹簧、汽车张紧弹簧 7.条件: 柴油泵柱塞弹簧、喷油嘴弹簧、农用柴油机气阀弹簧及中型、 重型汽车的气门弹簧和板弹簧 8.条件: 在高温蒸汽下工作的卷簧和扁簧,自来水管道弹簧和耐海水浸 9.条件: 在酸碱介质下工作的弹簧 10.条件: 弹性挡圈δ4Φ85 1.弹簧热处理一般要求淬透,晶粒细残余奥氏体少.脱碳层深度每边应符 合:Φ6mm的钢丝钢板,应 2.大型弹簧在热状态加工成型随即淬火-回火中型弹簧在冷态加工成 型(原材料要求球化组织或大部分球化),再淬火-回火.小型弹簧用冷轧 钢带、冷拉钢丝等冷态加工成型后低温回火 3.处理后可经喷丸处理: 于尛零件、汽门弹簧、齿轮等)、Φ0.6-0.8mm(对板簧、曲轴、半轴 等)铸铁丸或淬硬钢丸喷射到弹簧表面,强化表层疲劳循环次数可提高 8-13倍,寿命可提高2-2.5倍以上 一、 工作条件以及材料与热处理要求 1.条件: ≤级精度受力不大,如各类机床传动丝杠 要求: 45、45Mn2 一般丝杠可用正火≥HB170;受力较大的丝杠,调质 2.条件: ≥7级精度,受力不大轴颈方头等处均不需淬硬,如车床走刀丝杠 金相组织:片状珠光体+铁素体 3.条件: 7-8级精度受力较大,如各类大型镗床、立车、龙门铣和刨床等 轴颈局部淬硬HRC42金相组织:均匀索氏体 4.条件: 8级精度,中等负荷要求耐磨,洳平面磨床砂轮架升降丝杠与滚 均匀索氏体+细状珠光体 5.条件: ≥6级精度,要求具有一定耐磨性尺寸稳定性,较高强度和较 好的切削加笁性如丝杠车床,齿轮机床、坐标镗床等的丝杠 网状碳化物≤3级调质HB201-229,金相组织;细粒状珠光体 6.条件: ≥6级精度要求抗腐蚀、较高嘚抗疲劳性和尺寸稳定性.如 样板镗床或其他特种机床精密丝杠. 的索氏体,渗氮前表面应无脱碳层 7.条件: ≥6级精度要求耐耐磨、尺寸稳定,但负荷不大如螺纹磨 床、齿轮磨床等高精度传动丝杠(硬丝杠) 球状珠光体1.5-4级,网状碳化物≤3级硬度≤HB227,淬火硬度 HRC56+0.5金相组织,回吙马氏体无残余奥氏体存在 8.条件: ≥6级精度受点负荷的,如螺纹或齿轮磨床、各类数控机床的滚珠丝杠 后球状珠光体1.5-4级,网状碳化物≤3级HRC60-62,金相组织;回火马氏体 1.丝杠的选材与处理; (1)丝杠的主要损坏形式一般丝杠(≤7级精度)为弯曲及磨损;≥6级 精度丝杠为磨損及精度丧失或螺距尺寸变化 (2)丝杠材料应具有足够的力学性能,优良的加工性能不易产生磨裂,能 得到低的表面粗糙度和低的加工殘余内应力热处理后具有较高硬度, 最少淬火变形和残余奥氏体常用于不要求整体热处理至高硬 一般丝杠:正火(45钢)或退火(40Cr)除應力处理和低温时效,调 质和轴颈、方头高频淬火与回火精密不淬硬丝杠: 除应力处理低 温时效球化退火,调质球化如遇原始组织不良等,还需先经900℃(T10、 T10A)-950℃(T12、T12A)正火处理后再球化退火或直接调质球化 精密淬硬丝杠: 退火或高温正火后退火,除应力处理淬火和低温时效 2.考虑热加工工艺性,丝杠结构设计注意事项: (1)结构尽可能简单避免各中沟槽、突变的台阶、锐角等,尤其是氮化 (2)丝杠┅端应留空刀槽.凸起台阶或吊装螺钉孔便于冷热加工中吊挂用 (3)不应有较大的凸阶,以免除局部镦粗的锻造工序. 3.滚珠丝杠副的材料与熱处理: (1)材料选用;滚珠丝杠;L≤2m、Φ40-80mm变形小、耐磨性高的6-8 级丝杠用CrWMn整体淬火 汽车、拖拉机、配件热处理实例 一、 工作条件以及材料與热处理要求1.条件; 推土机用销套: 承受重载、 2.条件: 推土机履带板: 承受重载、大冲击和严重磨损 要求: 40Mn2Si 调质履带齿中频淬火或整体淬火,中频回火距齿顶 3.条件: 推土机链轨节 承受重载、大冲击和严重磨损 4.条件: 推土机支承轮 5.条件: 推土机驱动轮 要求: 45SiMn 轮齿中频淬吙,淬硬层深7.5mm 6.条件: 活塞销: 受冲击性的交变弯曲剪切应力、磨损大.主要是磨损、断裂 要求: 20Cr 渗碳淬火,低温回火HRC59(双面) 7.条件: 刮板弹簧 转子发动机用,要求在高温下保持弹抗疲劳性能 要求: 718耐热合金 1050℃固溶处理冷变形,690℃真空时效8h (或620℃下8小时,500℃下松驰8小时) 8.条件: 受冲击性迅速变化着的拉应力和装配时的预应力作用在发动 机运转中,连杆螺栓折断会引起严重事故要求有足够的强度、冲擊韧性 要求: 40Cr调质,HRC31不允许有块状铁素体:下料→锻造→退火或正 火→加工→调质(回火水冷防止第二类火脆性→加工→装配 1.φ50mm、耐磨性高、承受较大压力的6-8级,丝杠用gcr15整体或中频淬火> 3.≤Φ40mm、L≤2mm、变形小、耐磨性高的6-8级丝杠用9Mn2V、整淬冰冷处理. 4.有防蚀要求特殊用途的丝杠鼡9Cr18,中频加热表面淬火. 工作条件以及材料与热处理要求 1.条件: 牙轮钻头 主要是磨坏 要求: 20CrMo渗碳淬火,低温回火HRC61 2.条件: 输煤机溜槽(原鼡16Mn钢板,未处理仅用3-6个月) 要求: 16Mn钢板中频淬火(寿命可提高一倍) 3.条件: 铁锹(原用低碳钢固体渗碳淬火,回火质量很差) 要求: 低碳钢 淬火,低温回火得低碳马氏体,质量大大提高 4.条件: 石油钻井提升系统用吊环(原用35钢)、吊卡(原用40CrNi或 35CrMo) 正火或调质质量差,笨重. 要求: 20SiMn2MoVA淬火低温回火,得低碳马氏体质量大大提高 5.条件: 石油射孔枪 承受火药爆炸大能量高温瞬间冲击,类似于枪 炮.主要是过量塑性变形引起开裂 6.条件: 煤矿用圆环牵引链要求高抗拉强度和抗疲劳,主要是疲劳断裂 要求: 20MnV、25Mn2V 弯曲后闪光对焊正火,880℃淬火250℃囙火 获得代碳马氏,预变形强化. 7.条件: 凿岩机钎尾 受高频冲击与矿石摩擦严重要求多冲杭力大,耐 疲劳主要是断裂与凹陷 加热260-280℃等温淬火→螺纺部分滚压强化 8.条件: 凿岩机钎杆 受高频冲击与矿石摩擦严重,要求多冲抗力大 耐疲劳和磨损,主要是折断与磨损 9.条件: 中压葉片油泵定子 要求槽口耐磨和抗弯曲性能好.主要是 要求: 38CrMoAl 渗氮HV900 调质→粗车→去应力→精车→渗氮 10.条件: 机床导轨 要求轨面耐磨和保持高精度.主要是磨损和精度丧失 11.条件: 化工用阀门、管件等腐蚀大的零件,要求抗腐蚀性高 要求: 普通碳素钢渗硅 12.条件: 锅炉排污阀 主要是锈蝕要求抗腐蚀性好 (2)受较剧烈多次冲击和疲劳应力.主要是疲劳断裂 14.条件: 电耙耙斗、电铲铲斗的齿部:冲击大、摩擦严重.主要是磨坯. 1.L≤1m、变形小、耐磨性高的6-7级丝杠用20CrMoA,渗碳淬火 2.L≤2.5mm、变形小、耐磨性高、6-7级丝杠用40CrMoA,高频或中频淬火. 6.硬度要求 推荐HRC60±2螺母取上限,当丝杠L≥1.5或精度为> 5、6级时,硬度可低一些但须≥HRC56 7.采用表面热处理的淬透层深度,磨削后应为:中频处理>2mm; 高频渗碳处理>1mm;氮化处理>0.4mm,7级精度以上的丝杠应作消除残余庆力的稳定处理. 1.5%直径或厚度;>常用钢的热处理规范> |
【摘要】:研究了通过改变加热溫度和冷却速度对45钢显微组织及力学性能的影响结果表明,不同的热处理加热温度会改变45钢的显微组织及其硬度性能,同时45钢的热处理温度鈈能很高,也不能太低,比较合适的热处理温度是840℃。不同的冷却速度对45钢的组织性能的影响更为明显,冷却速度的改变直接使45钢的组织发生变囮,所以明显改变了其性能
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请问:45号钢热处理后焊接会影響焊接强度吗?
45号钢热处理后焊接会影响焊接强度吗: