在切削余量过大手册中所查到孔的加工余量是指单边余量对吗

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1)设计机器零件时应尽量以装配基准作为设计基准,以便直接保证装配技术要求;

2)在制定加工工艺规程时应尽量以设计基准作为工序基准,以便直接保证零件的设計尺寸;

3)在加工、测量时应尽量使定位基准及测量基准与工序基准重合,以消除因基准不重合带来的误差

2、统一基准原则——当工件以某一表面作精基准定位,可以方便地加工大多数(或全部)其余表面时应尽早将这个基准面加工出来,并达到一定精度以后大多數(或全部)工序均以它为精基准进行加工 。

在实际生产中经常使用的统一基准形式有:

1)轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准;

2)箱體类零件常使用一面两孔(一个较大的平面和两个距离较远的销孔)作统一基准;

5、便于装夹原则——所选择的精基准,应能保证工件定位准确、可靠并尽可能使夹具结构简单、操作方便。

此外所选定位基面应有足够大的接触面积和分布面积。接触面积大能承受大的切削力分布面积大可使定位稳定可靠。

计算法——采用计算法确定加工余量比较准确但需掌握必要的统计资料和具备一定的测量手段。

查表法——利用各种手册所给的表格数据再结合实际加工情况进行必要的修正,以确定加工余量此法方便、迅速,生产上应用较多

經验法——由一些有经验的工程技术人员或工人根据现场条件和实际经验确定加工余量。此法多用于单件小批生产

工序尺寸是零件加工過程中各工序应保证的加工尺寸。

1)确定各工序加工余量;可通过查表或经验法确定

2)从最终加工工序开始,即从设计尺寸开始逐次加上(对于被包容面)或减去(对于包容面)每道工序的加工余量,可分别得到各工序的基本尺寸;

3)除最终加工工序取设计尺寸公差外其余各工序按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度确定工序尺寸公差,毛坯尺寸的公差一般为双向对称分布可直接查表获得;

4)除最终工序外,其余各工序按“入体原则”标注工序尺寸公差;

① 提高切削用量(切削速度、进给量、切削深度等);

② 采用多刀多刃進行加工(如以铣削代替刨削采用组合刀具等);

③ 采用复合工步,使多个表面加工基本时间重合(如多刀加工多件加工等)。

① 使輔助动作实现机械化和自动化(如采用自动上下料装置、先进夹具等);

② 使辅助时间与基本时间重叠(如采用多位夹具或多位工作台使工件装卸时间与加工时间重叠;采用在线测量,使测量时间与加工时间重叠等)

机床精度与工件精度相适应

机床规格与工件的外形尺団相适应。

与现有加工条件相适应如设备负荷的平衡状况 。

单件小批生产首先采用各种通用夹具和机床附件中、小批生产应用成组技术時可采用可调夹具和成组夹具。

一般优先采用标准刀具若采用机械集中,则应采用各种高效的专用刀具、复合刀具和多刃刀具等刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求。

单件小批生产应广泛采用通用量具如游标卡尺、百分表和千分尺等。大批大量生产应采用極限量块和高效的专用检验夹具和量仪等量具的精度必须与加工精度相适应

将尺寸链中各相应的环,用尺寸或符号标注在示意图上这種尺寸图称为尺寸链图。

作法:首先确定间接保证的尺寸定为封闭环;然后从封闭环起,画出各组成环;尺寸首尾相接顺一个方向画箭头,构成封闭图形

一个尺寸链只能解一个封闭环;

与封闭环同向者为减环,与封闭环异向者为增环

按环的几何特征分:长度、角度、组合尺寸链;

按应用场合分:装配、工艺、零件尺寸链;

按各环所处空间位置分:直线、平面、空间尺寸链。

(1)已知组成环求封闭環,称为尺寸链的正计算

(2)已知封闭环,求组成环称为尺寸链的反算。

(3)已知封闭环及部分组成环求其余组成环。

1、通过尺寸換算间接保证封闭环的要求必须提高组成环的加工精度。

2、当封闭环的公差较大时(如第一组)仅需要提高本工序的加工精度;当封閉环的公差等于甚至小于一个组成环的公差时(如第二、三组),不仅要提高本工序尺寸X的加工精度还要提高上道工序A1的加工精度工艺仩应尽量避免测量尺寸的换算。

3、按上述计算结果实测结果超差了却不一定都是废品。因为极值法考虑的是极端状态下各环之间的关系是保守算法。对于工序尺寸超差的零件应按设计尺寸再进行复量和验算,避免实际合格的零件报废

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原标题:影响加工余量的因素及確定加工余量的方法有哪些?

答:影响加工余量的因素:在确定工序的具体内容时其工作之一就是合理地确定工序加工余量。加工余敬的大小對零件的加工质员和制造的经济性均有较大的影响加工余量过大,必然增加机械加工的劳动量降低生产率,增加原材料、设备、工具忣电力等的消耗;加工余量过小又不能确保切除上工序形成的各种误差和表面缺陷,影响零件的质量甚至产生废品。工序加工余量(公称位以下同)除可用相邻工序的工序尺寸表示外,还可以用另外一种方法表示即:工序加工余量等于最小加工余量与前工序尺寸公差之和。洇此在讨沦影响工序加工余量的因素时.应首先研究影响最小工序加工余量的因素。影响最小加工余童的因素较多.现将主要影响因素分单項介绍如下:

①前工序形成的表而粗糙度和缺陷层深度(R和D)。为了使工件的加工质量逐步提高一般每道工序都应切到待加工表面以下的正瑺金属组织,将上道工序形成的表面粗糙度和缺陷层切掉

②前工序形成的形状误差和位置误差(乙和w)。当形状公差、位置公差和尺寸公差の间相互独立时尺寸公差不控制形状公差和位置公差。此时最小加工余量应保证将前工序形成的形状误差和位置误差切掉。

2确定加工餘量的方法:

①查表修正法根据生产实践和试验研究,现在已将毛坯余量和各种工序的工序余数据收集在手册确定加工余量时,可从手冊中获得所需数据.然后结合工厂的实际情况进行修正查表时应注意,表中的数据为公称仇对称表面(轴、孔等),非对称表面的加工余量昰单边余量.这种方法目前应用最广

②经验估计法。此法是根据实践经验确定加工余旦为防止加工余量不足而产生废品,往往估计的数徝总是偏大.因而这种方法只适用于单件、小批生产

③分析计算法。这是根据加工余址计算公式和一定的试验资料通过计算确定加工的┅种方法。采用这种方法确定的加工比较经济合理但必须有比较全而可靠的试验资料及先进的计算手段方可进行,故目前应用较少

在確定加工余量时,总加工余量和工序加工余-4要分别确定总加工余量的大小与选择的毛坯制造精度有关。用查表法确定工序加工余童时粗加工工序的加工余量不应查表确定.而是用总加工余量减去各工序余量求得,同时要对求得的粗加工工序余量进行分析如果过小,要增加总加工余量;过大应适当减少总加工余量.以免造成浪费。

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