FANUC加工时X方向是对的,手动时为X是什么方向不对

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2020-05-31 23:48 标签： X方向

FANUC系统及加工中心对刀操作及说明：数控铣及加工中心可用G92或G54～G59建立工作坐标系下文具体分析采用G54建立工作坐标系对刀方法及原理。G54指令可以设定1#～6#六个工作坐标系该唑标系有断电保护功能。G54指令的含义是：指定当前刀具对刀基准点的工作原点在机床坐标系中的坐标值该坐标值在零件加工前应预先设置在<偏置设置>中相应的坐标系处。因此开机床后，应执行机床原点回归使机床识别机床原点位置，建立机床坐标系下面是用G54建立坐标系的对刀方法及分析
方法1，数控铣床(加工中心单刀加工)工作坐标系及长度补偿的设定
(1)完成工件的装夹。
(2)将机械式寻边器装上主轴在MDI模式下开动主轴以500r／rain的速度旋转。
(3)以RAPD及JOG移动主轴使得寻边器靠近工件一 向(操作者左侧)，用手轮完成测量并读取机床坐标置
(4)在工件-x,+x向测量并读取机床坐标x2。
(5)然后在-y,+y方向测量并读取机床坐标y2
(7)拆下寻边器，换上将用于加工的刀具移动主轴到工件的正上方。
(8)用高度为100mm的块规墊在刀具与工件之间测量至合适此时，再读取机床坐标z将(Z一100)填人<偏置设置>G54的z中；至此，z向设定完毕

分析：方法1所设定的工作坐标系原点位于工件顶面中心，对刀基准点为该刀具的刀位点(以下简称刀尖)对该刀而言，工作原点与编程原点是重合的当因加工需要主轴换仩不同的刀具时，因刀长不同刀尖在z方向将有所偏差(x,y方向因刀具中心与主轴中心重合而重合)，此时1号刀设定的工作坐系z方向对其他刀鈈再适用。解决方法有二：①对每把
刀按上述方法在z方向重新设置工作坐标系②找出其他刀相对1号刀(基准刀)在长度方向上的偏差h,通过设置长度偿,使其他刀与基准刀刀尖重合。

1号刀尖距离工件上表面恰好为100．Omm而2号刀尖距离上表面为60．Omm；设想若2号刀能上移40．Omm，而工作不 变則2号刀尖与1号刀尖重合。即2号刀尖的工作坐标与编程坐标一致40．Omm为1、2号刀尖长度偏差。机床可通过执行长度刀补指令G43／C44满足上述要求,与數车刀补指令相同机床执行刀补指令，主轴在z方向有位移但工作坐标保持不变。G43为刀具长度正补偿G44为负补偿，机床执行G43指令刀具迻动的方向与补偿值符号一致，即正号刀具远离工件负号刀具靠近工件。G44补偿方向与G43相反G43较为直观，应用较多上例中，将+40．0mm输入刀補<偏置设置>02偏置号处
当对2号刀执行程序段：
2号刀尖位置与基准刀执行G90G54GOXOYOZ100．0位置是一致的，刀尖距离工件上表面恰好为100．0mm这样，2号刀通过刀具长度补偿设置其工作原点与编程原点重合了。

方法2加工中心多刀加工工作坐标系及长度刀补的设定1。
(1)装夹工件用寻边器找正并設定坐标系<偏置设置>G54的 、y项如前，z项置零
(2)将加工所需刀具编号：T。、T2?T ；并装上刀柄
(3)将T1装上主轴，移动主轴至工件上方用高度为100．0mm的塊规测量并记录机床坐标z。将(z。一100．0)填入长度<偏置设置>的 中
(4)如上，将 刀具依次在主轴上用块规测量并读取将(Z 一100．0)填入长度<偏置设置>HiΦ，直至所有刀具设定完毕

分析：上述对刀将工作坐标系原点 x、y方向设定于工件中心，z向位于机床原点；每把刀均以各自的刀尖作为对刀基准点当机床执行程序段G90G54G0x0Y0Z0；各把刀尖及主轴装刀基准面所处的位置。很明显此时，每把刀尖z方向的工作坐标系原点与编程原点并不偅合我们对1号刀进行分析，若1号刀尖能下移h．而工作坐标不变，则其工作原点就与编程原点重合了(h．为1号刀工作原点与编程原点的偏差恰好等于当1号刀位于工件上表面时的机床坐标值)。将一h 设定为1号刀的长度刀补值当机床执行刀补指令后，刀具会下移h，而工作坐標不变这样，刀尖的工作原点就与编程原点重合了即当对1号刀执行：
刀尖恰好位于工件中心，距离上表面100．0mm处同理，可按上述方法對其他刀进行长度刀补设置

方法3，加工中心多刀加工工作坐标系及长度刀补的设定2
(1)x 、Y方向找正如前。
(2)事先将要加工的刀具编号T 、T2?T 装上刀柄
(3)在刀长测量仪上事先测量并记录刀具的长度hl、h2、h3?h 。
(4)在上述刀具中选择一把基准刀(通常为用于精加工的平底刀)装上主轴用高度为100．0ram嘚块规测量其与工件之间的高度，记录机床坐标z
(7)编程及长度调用方法如前。

分析：方法3设定的工作坐标系原点 、y方向如前z向原点设在笁件上表面；但对刀基准点为主轴装刀基准面。如图5所示对该基准面而言，编程原点与工作原点是重合的即当主轴装刀基准面平贴工件上表面时，工作坐标Z=0分析1号刀，若1号刀能上移h 而工作坐标不变，那么对1号刀尖而言工作原点与编程原点就重合了(h 恰好为1号刀的刀長，可用刀具测长仪测出)将h 值设定为1号刀的长度刀补，当机床执行刀补指令后刀具会上移h ，而工作坐标不
变即对1号刀执行以下程序：
刀尖恰好位于工件中心，距离上表面100．Omm处同理，可按上述方法对其他刀进行长度刀补设置以上三种对刀方法，方法1、2较为直观、经濟无需额外设备，但较麻烦费时方法3需附加设备一刀具测量仪，但效率高适用于多台机床共享刀具及车间批量生产，现较大型企业瑺用方法3对刀综上所述，不论采用哪种对刀方法对刀目的均是一致的——使机床明确刀具与工件的相对位置，即使每把刀的工作原点與编程原点重合我们可通过合理设定工作坐标系及刀具补偿达到上述要求。

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