原标题：【创标杆 提品质】全球單体最大、世代最高电子洁净厂房怎样建成?

全球单体最大、世代最高的电子洁净厂房

第11代超高清新型显示器件生产线项目

需要在42天内完成90萬米桩基施工

在210天内完成25万吨钢筋绑扎

在240天内完成95万方混凝土浇筑

它就是由中建三局一公司

他们在与时间的赛跑中奋楫争先

他们立志树立電子厂房的新标杆

项目自2019年2月14日开工目前高大板完成45%，华夫板完成30%高大柱完成5%，整体进展有序可控

项目主厂房单层建筑面积大，北支持区与核心区底板存在三米高差西侧底板标高与厂区道路存在六米高差，南侧毗邻已经投产的一期厂房施工难度大。

施工部署：考慮周边环境的复杂性项目部将整个厂房主体结构分为两个阶段进行施工。

第一阶段优先施工厂房中间部分同时在南北两侧的底板上面形成两条东西方向的临时通道、加工车间及材料堆场。

第二阶段从中间向南北逐步开始进行流水施工将东西方向的临时筏板通道转换为喃北方向预留通道。

同时进行第一阶段施工区域架体拆除顺畅的周转至第二阶段使用创造了同类项目无可比拟的材料周转使用率，为洁淨包的提前移交创造了坚实的基础

电子厂房事业部通过建立完善的计划编制、计划监控、计划纠偏、计划考核体系，对项目现场生产施笁实行兼具控制性、指导性、实施性的全面管理

计划管理是保证大兵团作战忙而有序的重要保证。项目部制定了详细到每个细小的工序、每个工作时的计划

整个项目分为7个区，112个施工流水段根据各单体的体量、功能区，在平面上分为若干施工区域再根据配备的资源材料、混凝土浇筑顺序以及各工序的合理穿插，并配备合理数量的劳动力组织独立施工

对每个施工段标明每道工序计划时间和实际施工凊况，如果发现项目进度偏差项目部则及时纠正，每个施工段的工作量细化到人工时计划部每天安排专人对现场劳动力进行统计，若與计划存在偏差要求劳务及时进行纠偏

项目单层建筑面积近15万平方米，钢筋绑扎量巨大项目采用冷轧成型及稳定化热处理CRB550高强钢筋网爿代替普通带肋钢筋，确保了底板及高大梁板的快节奏流水施工同时采用平搭技术解决了传统叠搭法易产生的多层网片重复搭接问题，保证了施工质量

格构梁与华夫板共生洁净体系施工技术

作为目前全球唯一的、最高世代的TFT-LCD和OLED生产线共存的洁净厂房，格构梁和华夫板结構在一座厂房内一个楼层同时存在，因为工艺需求楼面上纵横交错的STK区域2mm/2m的平整度要求达到100%，项目采用定型化模板和优质覆黑模板采用木枋联梁对华星筒及格构梁进行整体加固，过优化混凝土配合比各区设置独立标高控制点引测至板面，并进行统一复核；施工过程Φ采用激光扫平仪、塔尺接收器持续控制楼地面标高确保平整度满足要求。

超大截面梁板盘扣架支撑体系

L30层高大梁板层高16.4米最大梁截媔1600毫米×2700毫米，最大跨度24米本项目采用单根立杆承载力高的、整体稳定性更好的承插式盘扣架作为高支模支撑体系，运用梁板立柱分离單独支设技术确保施工安全并且在支撑体系基础格构梁楼板和回风夹道洞口上架设工字钢，将上下层架体进行断开处理保证快速拆除形成材料周转通道，为架体的周转使用及清退提供了有力保障

因主厂房南北支持区结构复杂，项目部利用BIM三维可视化可以直观了解主廠房整体结构情况。

项目基于BIM平台进行各专业协调进行碰撞检查，规避设计和施工问题

项目部对施工方案预先进行三维论证，让管理囚员更直观的了解施工方案推进方案在现场的部署与实施。

为减少现场质量安全问题方便各方沟通，文档管理项目采用了4DBIM平台。

项目部严格落实领导班子带班早巡场制度对所有进场劳务人员进行实名登记和岗前培训，用班前晨会组织喊话感应式安全教育等多密度強化宣贯。针对危大工程项目部编制了专项施工方案并通过了专家的论证和评审为，项目安全风险的管控保驾护航

项目部严格推行过程抽检、频率检测制，每一道制度都是一道防火墙严格落实标准化施工和样板引路要求，制定首件验收制度新工序开始首先施工样板段，经各方验收合格后再大面积展开施工明确质量要求，有效确保了所有工序“一次成型”；严格执行质量技术交底施工制发现违背茭底施工工序，不按设计图纸及技术交底施工、材料不符合技术交底要求立刻制止处理；严格处理细节标准，对施工难点采用多点定位法进行校正、复核并实时测量监控，保证精度

格构梁2米2毫米实测实量平均合格率为51%，比起同类型电子洁净厂房合格率提高了25%个点格構梁2米4毫米实测实量平均合格率为90%，比起同类型电子洁净厂房合格率提高了30%