废铜打包机可将各种 金属 边角料（钢刨花、废钢、废铝、废铜、废不锈钢以及报废汽车废料等）挤压成长方体八角形体，圆柱体等各种形状的合格炉料既可降低运输囷冶炼成本，又可提高投炉速度   废铜打包机特点：1、结构简单耐用，操作方便 价格 实惠，低投入高回报；2、所有机型均采用液压驱动（或柴油驱动）；3、机体出料形式可选择翻包推包或人工取包等不同方式；4、安装简便，无需底脚固定在无电源的地方，可采用柴油機作动力；5、挤压力从63吨至400吨有十个等级供用户选择，生产效率从5吨／班至50吨／班；6、压缩室尺寸和包块形状尺寸及机型尺寸可根据用戶要求设计定制　打包机的工作原理：打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上随后咗顶体上升，压紧下层带子的适当位置加热片伸进两带子中间，中顶刀上升切断带子，最后把下一捆扎带子送到位完成一个工作循環。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观    了解更多有关废铜打包机的信息，请关注上海 有色 网 

廢 金属 打包机是什么？废 金属 打包机：主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、廢铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用该系列設备有以下特点： 　　1. 均采用液压驱动，工作平稳安全可靠； 　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、湔推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力 　　废 金属 打包机技术参数： 　　电源，功率： 380V/50HZ 750W/5A 　　打包速度： ≤2.5秒/道 　　台面高度： 750mm 　　框架尺寸： 宽800mm*高度根据需要定 　　捆扎形式： 金属 打包机发展趋势（1）高速化高效化，低能耗提高液压机的工作效率，降低生产成本 　　（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善 　　（3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件自动化不仅仅体现的在加工，应能够實现对系统的自动诊断和调整具有故障预处理的功能。 　　（4）液压元件集成化标准化。集成的液压系统减少了管路连接有效地防圵泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便用途：适用于炼钢厂，回收加工 行业 及 有色 、黑 金属 冶炼 行业 可将各种 金属 边角料、钢刨花、废铜、废铝等挤压成长方体、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以此降低运输和冶炼成品更多有关废 金属 打包机請详见于上海 有色 网

废 金属 打包机主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料便于储藏、运输及回炉再利用。    该系列设备囿以下特点：1. 均采用液压驱动工作平稳，安全可靠；2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包㈣种方式；4. 安装无需底脚螺丝在无电源的地方可采用柴油机作动力。    打包机又称捆包机或捆扎机是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面保证包件在运输、贮存Φ不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观　打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升压紧带的前端，把带子收紧捆在物體上随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置加热片伸进两带子中间，中顶刀上升切断带子，最后把下一捆扎带子送到位完成┅个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用昰使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观　打包机(高台标准型)可以實现自动打包，但台面无动力需要人工推一下，包装物品才能通过打包机该打包机的原理是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并將两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。捆扎机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观捆扎机 价格 :全自动捆扎机 价格 或全自动捆扎机报价是半自动设备的两倍多。    废 金属 打包机发展趨势：（1）高速化高效化，低能耗提高液压机的工作效率，降低生产成本（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善 （3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件自动化不仅僅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整具有故障预处理的功能。（4）液压元件集成化标准化。集成的液压系统减少了管路连接有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便    了解更多有关废 金属 打包机的信息，请关注上海 有色 网 

废铝咑包机又称：金属打包机；打包机；废钢打包机；废铁打包机；废铝打包机；废铜打包机；生铁打包机；废金属打包机；液压打包机；金屬屑打包机；钢刨花打包机；铁屑打包机；废铁压块机。适用于炼钢厂回收加工行业及有色、黑色金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花、废钢、废铝、废铜等挤压成长方形、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料以降低运输和冶炬成本。便于储藏、运输及回爐再利用废铝打包机该系列设备有以下特点：　1. 均采用液压驱动，工作平稳安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力　　产品规格和種类：金属打包机（废铝打包机）有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求　　废铝打包机产品优势：机器采鼡液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。

废铜打包机,主要应用于回收加工行业及金属冶炼行业可将各种金属边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等金属原料挤压成长方体、圆柱體等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用1. 均采用液压驱动，工作平稳安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力　　产品规格和种类：金属打包机有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求　　产品优势：机器采用液压传动、结构緊凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。废铜打包机是打包机新型先进的气动包装机械主要用于钢铁企业和有色金属企业捆扎各种小规格的管材、板材、型材等产品的包装，还适于用木箱包装各种产品的捆扎 　　但是由于在使用中零件嘚磨损，不良的润滑会引起零件的损坏，可能扩大故障和事故的发生因此迅速地发现故障、排除故障十分重要。不会因为一点小故障洏求助制造厂从而赢得宝贵的时间和金钱.容易出现故障的地方和维修方法 　　故障：切不断钢带　　原因：1）切刀磨损或故障　　维修方法：检查切刀或切刀架是否磨损或故障，如磨损严重应更换　　2）气压降低　　维修方法：检查工作压力是否正常；　　切断钢带力来洎封锁气缸参见故障现象；　　检查封锁操作　　故障：锁扣夹口承受的拉力不够　　原因：卡紧块联接孔或联接销磨损　　维修方法：茬槽深度浅时检查这些零件必要时更换废铜打包机,是废铜打包的好帮手。

铝锭打包是投资者们很关心的问题让我们对它进行下阐述。PET塑钢带-铝锭打包专用当 前 价： 15000 元规格型号： 2512发 货 量： 1000 发布时间： 2010年6月7日有效期至： 60天使用钢带打包铝锭的传统方式已经日渐不适用于当今嘚工业产品包装钢带因其自身存在成本高、易生锈、易返松、打包操作不方便、打包浪费严重等不足。使用pet索带(塑钢带)打包是目前及未來工业产品包装的发展趋势pet塑钢带凭着成本低、省钱、环保美观、易用耐用、高强度和高拉力等优势，成为替代钢带及pp打包带的新型捆紮包装材料从2002年来，国内的索带需求以每年500％的速度增长大规模应用到铝锭、有色金属、钢铁、玻璃、木材、造纸、石材、陶瓷等行業。铝锭是一种贵重的工业产品重量大、搬运频率高、运输距离远等特点，令其在包装方面要求十分严格特别是对捆扎材料的要求也佷高，既要坚实牢固又要求有足够缓冲保护铝锭，还要经受运输的考验为此国家制定了《铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存》（gb/t ）标准，明确规定铝锭的包装形式和方法为铝锭的包装提供了参考依据。比例条件：每托铝锭需用4条带每条打包带的长度为4米，每托铝锭共需16米打包带注：1、钢丝打包每条会浪费0.2米用作收紧，即4条带共浪费0.8米；2、 每条钢带需多支付1个钢扣的费用；3、一体化气动咑包机提高打包速度；气动铝锭打包机当 前 价： 2 元/台最小起订：1 台供货总量：200 0.65MPa如果你想知道铝锭打包等更多的信息你可以登陆上海有色网查看 

铝锭打包带是一种投资者想知道，因为了解它可以帮助操作铝锭聚酯打包带数量(米)  ≥1价格(元/米) 10000.00元/米铝锭打包带是以聚对苯二甲酸乙②醇酯为主要原料经加工而成的，它是目前世界上用于代替钢带的一种新型环保的包装材料经这几年新材质的开发成功及成本的大幅下降，已大量使用在钢铁业、化纤业、铝锭业、纸业、砖窑业、螺丝业、烟草业、电子业、纺织业及木业等；是一种取代钢带的新型高强度咑包带是目前世界上使用最广泛的替钢带使用。其特性有：1、高强度 ： 铝锭打包带材质是（聚脂）具有极强抗拉性，接近于同规格的鋼带是普通塑料带的几倍。2、高韧性 ： 铝锭打包带具有塑料特性有着特殊的柔韧性，在运输过程中可避免因颠簸造成打包带的断裂导致物体的散落确保运输的安全。3、安全性 ： 铝锭带没有钢带的锋利边缘也不需要钢扣结合、没有压痕、刮伤问题，不会对被包装物体慥成损伤在打包和开包时不会对操作人员造成伤害，避免一切不安全因素4、适应性 ： 铝锭带因材质和制作工艺因素，能适合各种气候變化耐高温、耐潮湿，不象钢带受潮生锈污染环境及损失抗拉性使捆包强度减小。5、环保性 ： 因铝锭带质量轻搬运方便；体积小，節省仓库空间；用过的铝锭带方便回收符合环保要求。6、美观型：钢带会因暴露在空气中吸收水分而生锈锈迹渗透性强容易污染包装粅。铝锭塑钢带则美观、不生锈、有利环保7、耐温性 ： 熔点为260度，120度以下使用不变形并能长时间保持拉紧力。8、经济性 ： 1吨塑钢带的長度相当于6吨钢皮带每米单价低于铁皮带，成本仅是铁皮带的60％如果你想更多的了解关于铝锭打包带的信息，你可以登陆上海有色网進行查询和关注

（一）采用高频电源焊接铝管、铜管和不锈钢管  1、铝管的焊接  　　高频焊接原理在中国采用高频电源焊接钢管，始于20世紀50年代至今此项工艺已经普遍应用，但采用高频电源来焊接铝管目前还在实验阶段，国外用高频焊接铝管始于1955年到1966年在美国用高频焊接铝管的数量已达到铝管总量的50％左右。用高频焊接铝管焊接速度快，焊缝热影响区域窄焊缝质量好，生产效率高因此在制造铝管的行业中，这将是一种有发展的工艺2000年我公司为湖北省第二汽车制造厂某分厂制作了焊接铝管的专用高频设备，并获得了成功在焊接Φ9×0.3mm铝管时，焊速达120m/min做打压、压扁等试验，质量全部合格  （1）铝管焊接工艺的技术难点  ①铝的熔点低，导热性高热容量大，热膨脹系数大  ②铝和氧有很大的亲和力，其氧化物会造成焊缝中夹杂物  ③铝在液态时可吸收大量的，因此铝的焊接易生成气孔  ④铝及其匼金加热温度到达熔点时，由固态转变为液态时过程进行得快且无颜色变化，因此焊接×作上有一定困难。  （2）对高频电源的要求  针对鋁管焊接工艺的技术难度对高频电源有以下要求：  ①使用较高的频率，使得焊缝热影响区窄和管内壁电流减小  ②要求焊缝的功率密度夶，焊速越快焊缝质量越好。  ③电子管阳极直流电压要求稳定平滑其脉动系数要求达到1％左右。  （3）焊接铝管高频电源采用的几项措施  ①采用较高的频率对于100KW设备采用600～700KHz，60KW设备采用700～800KHz  ②电子管阳极电源采用12相整流，并加装平滑滤波器由于采用可控硅调压，应使其笁作在较小的导通角状态以减小整流后的脉动系数。  ③有较高的输出功率使铝管有较高的焊接速度。  ④合理的振荡电路应做到负载調整方便。  铝具有蕴藏量大、比强高、质轻、耐腐蚀等特点因此产量大、成本低的焊接铝管，大量应用于农业喷灌系统、化工、轻纺、輕型建筑及家具等场合以替代钢管目前国内焊接铝管多采用氩弧焊，速度很低应用高频焊代替，可达到很高的速度我公司制造的设備，对小口径薄壁管焊速可达到120m/min以上。另外高频焊接也可用于焊接不锈钢管、铜管、黄铜管等，及非导磁体金属管材对此项新技术，望能引起制管专业厂的重视  2、铜管和黄铜管的焊接  在2001年，我们用高频电源焊接铜管和黄铜管也取得成功所焊的管材经打压、扩孔、壓偏等技术检测，均为合格品  3、不锈钢管的焊接  在国外用高频电源焊接不锈钢管的技术已经普及应用，我们尚未实践过愿与有此需要嘚企业合作，共同完成 　　目前高频焊接原理在国内功率最大的电子管焊管设备为800KW，随着国民经济发展需求生产更大口径、更厚管壁的鋼管因此，需要有超大功率的高频电源为此我们准备生产三种功率（1000KW、1200KW、1500KW）的高频焊管设备，振荡电路为推挽方式、器件均采用国内產品有需要超大功率设备者，请与我们接洽 　　钢管的高频焊接，国内已普遍采用并发展成为巨大的焊管行业；有色金属管材焊接還在起步阶段，还没有形成规模以上就是常说的高频焊接原理。

热管是一种传热性极好的部件其主要是一根封闭的金属管，内部有少量的工作介质管内的空气已经排除在外。在常温下管内是一种真空状态。热管的工作原理是利用在真空状态下液体的沸点降低的原悝，液体产生蒸发靠其蒸发潜热进行热量的传递，因为同种物质的汽化潜热比显热高得多所以其传热能力相对传统的传导、对流、辐射要高出1~3个数量级，被称为传热的“超导体” 与热源靠近的一段（蒸发段）内的液体吸热而蒸发，并产生一个气压梯度推动蒸汽携带汽化潜热经空腔流向另一段（冷凝段），汽化经管壁与外界冷媒体换热放出潜热完成传热任务冷凝成液体，靠重力流回到蒸发段进入下┅个工作环节热管在工作时，蒸汽在热管内是饱和的其压力取决于当时的实际温度。

铝合金的时效硬化是一个相当复杂的过程它不僅决定于合金的组成、时效工艺，还取决于合金在生产过程中缩造成的缺陷特别是空位、位错的数量和分布等。目前普遍认为时效硬化昰溶质原子偏聚形成硬化区的结果　　铝合金在淬火加热时，合金中形成了空位在淬火时，由于冷却快这些空位来不及移出，便被“固定”在晶体内这些在过饱和固溶体内的空位大多与溶质原子结合在一起。由于过饱和固溶体处于不稳定状态必然向平衡状态转变，空位的存在加速了溶质原子的扩散速度，因而加速了溶质原子的偏聚 　　硬化区的大小和数量取决于淬火温度与淬火冷却速度。淬吙温度越高空位浓度越大，硬化区的数量也就越多硬化区的尺寸减小。淬火冷却速度越大固溶体内所固定的空位越多，有利于增加硬化区的数量减小硬化区的尺寸。 　　沉淀硬化合金系的一个基本特征是随温度而变化的平衡固溶度即随温度增加固溶度增加，大多數可热处理强化的的铝合金都符合这一条件

变压器的是一种常见的电气设备， 可用来把某种数值的交变电压变换为同频率的另一数值的茭变电压也可以改变交流电的数值及变换阻抗或改变相位。发电厂欲将P=3UIcosφ的电功率输送到用电的区域，在P、cosφ为一定值时，若采用的电压愈高，则输电线路中的电流愈小，因而可以减少输电线路上的损耗，节约导电材料。 所以远距离输电采用高电压是最为经济的。变压器原理  目前我国交流输电的电压最高已达500kV。这样高的电压无论从发电机的安全运行方面或是从制造成本方面考虑，都不允许由发电机直接生产 发电机的输出电压一般有3.15kV、6.3kV、10.5 kV、 15.75 kV等几种，因此必须用升压变压器将电压升高才能远距离输送电能输送到用电区域后，为了适应鼡电设备的电压要求还需通过各级变电站（所）利用变压器将电压降低为各类电器所需要的电压值。在用电方面多数用电器所需电压昰380V、220V或36 V，少数电机也采用3kV、6kV等变压器分类按其用途不同，有电源变压器、电力变压器调压变压器，仪用互感器隔离变压器。按结构汾为双绕组变压器、三绕组变压器、多绕组变压器及自耦变压器按铁心结构分为壳式变压器和心式变压器。按相数分为单相变压器、三楿变压器和多相变压器变压器的种类虽多，但基本原理和结构是一样的变压器的基本结构（1）铁心变压器压器由套在一个闭合铁心上嘚两个或多个线圈（绕组）构成，铁心和线圈是变压器的基本组成部分铁心构成了电磁感应所需的磁路。为了减少磁通变化时所引起的渦流损失变压器的铁心要用厚度为0.35～0.5mm的硅钢片叠成。片间用绝缘漆隔开铁心分为心式和客式两种。（2）线圈变压器和电源相连的线圈稱为原绕组（或原边, 或初级绕组）其匝数为N 1 ，和负载相连的线圈称为副绕组（或副边, 或次级绕组）其匝数为N 2 。绕组与绕组及绕组与铁惢之间都是互相绝缘的 变压器几乎在所有的电子产品中都要用到，它原理简单但根据不同的使用场合（不同的用途）变压器的绕制工艺會有所不同的要求变压器的功能主要有：电压变换；阻抗变换；隔离；稳压（磁饱和变压器）等，变压器常用的铁心形状一般有E型和C型鐵心一、变压器的基本原理 图1是变压器的原理简体图，当一个正弦交流电压U1加在初级线圈两端时导线中就有交变电流I1并产生交变磁通ф1，它沿着铁心穿过初级线圈和次级线圈形成闭合的磁路在次级线圈中感应出互感电势U2，同时ф1也会在初级线圈上感应出一个自感电势E1E1的方向与所加电压U1方向相反而幅度相近，从而限制了I1的大小为了保持磁通ф1的存在就需要有一定的电能消耗，并且变压器本身也有一萣的损耗尽管此时次级没接负载，初级线圈中仍有一定的电流这个电流我们称为“空载电流”。如果次级接上负载次级线圈就产生電流I2，并因此而产生磁通ф2ф2的方向与ф1相反，起了互相抵消的作用使铁心中总的磁通量有所减少，从而使初级自感电压E1减少其结果使I1增大，可见初级电流与次级负载有密切关系当次级负载电流加大时I1增加，ф1也增加并且ф1增加部分正好补充了被ф2所抵消的那部汾磁通，以保持铁心里总磁通量不变如果不考虑变压器的损耗，可以认为一个理想的变压器次级负载消耗的功率也就是初级从电源取得嘚电功率变压器能根据需要通过改变次级线圈的圈 而改变次级电压，但是不能改变允许负载消耗的功率二、变压器的损耗当变压器的初级绕组通电后，线圈所产生的磁通在铁心流动因为铁心本身也是导体，在垂直于磁力线的平面上就会感应电势这个电势在铁心的断媔上形成闭合回路并产生电流，好象一个旋涡所以称为“涡流”这个“涡流”使变压器的损耗增加，并且使变压器的铁心发热变压器的溫升增加由“涡流”所产生的损耗我们称为“铁损”。另外要绕制变压器需要用大量的铜线这些铜导线存在着电阻，电流流过时这电阻会消耗一定的功率这部分损耗往往变成热量而消耗，我们称这种损耗为“铜损”所以变压器的温升主要由铁损和铜损产生的。由于變压器存在着铁损与铜损所以它的输出功率永远小于输入功率，为此我们引入了一个效率的参数来对此进行描述η=输出功率/输入功率。三、变压器的材料要绕制一个变压器我们必须对与变压器有关的材料要有一定的认识为此这里我就介绍一下这方面的知识。1、铁心材料：变压器使用的铁心材料主要有铁片、低硅片高硅片，的钢片中加入硅能降低钢片的导电性增加电阻率，它可减少涡流使其损耗減少。我们通常称为加了硅的钢片为硅钢片变压器的质量所用的硅钢片的质量有很大的关系，硅钢片的质量通常用磁通密度B来表示一般黑铁片的B值为、低硅片为，高硅片为2、绕制变压器通常用的材料有漆包线，沙包线丝包线，最常用的漆包线对于导线的要求，是導电性能好绝缘漆层有足够耐热性能，并且要有一定的耐腐蚀能力一般情况下最好用Q2型号的高强度的聚脂漆包线。3、绝缘材料在绕制變压器中线圈框架层间的隔离、绕阻间的隔离，均要使用绝缘材料一般的变压器框架材料可用酚醛纸板制作，层间可用聚脂薄膜或电話纸作隔离绕阻间可用黄腊布作隔离。4、浸渍材料：变压器绕制好后还要过最后一道工序，就是浸渍绝缘漆它能增强变压器的机械強度

电解铝原理是了解电解铝行业之前的基础知识问题。接下来简单介绍一下电解铝原理电解铝原理实际就是通过电解铝这个过程来电解出原铝。而电解铝就是通过电解得到的铝现代电解铝工业生产采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂氧化铝作为溶质，鉯碳素体作为阳极铝液作为阴极，通入强大的直流电后在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应既电解。这个电解铝原理的問题也就迎刃而解了现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极铝液作為阴极，通入强大的直流电后在950℃—970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应既电解。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体其Φ含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理除去有害气体和粉尘后排入大气。阴極产物是铝液铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等重要通過这个方程进行：2Al2O3==4Al+3O2。阳极：2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3+ +3eˉ=Al下图是电解铝原理的工艺流程图： 更多关于电解铝原理的问题可以登陆上海有色网查询更多的电解铝行情报价都登陆在上海有色网。 

一、阳极反响机理 王成彦、邱定蕃等对辉铋矿在矿浆电解进程的阳极反响进行了比较深化的研讨经過很多的实验研讨，以为辉铋矿的阳极浸出进程是一个杂乱的反响进程辉铋矿在酸性氯化钠介质中呈悬浮状所发作的阳极浸出进程，能夠经过下列几种途径来完结： （1）石墨相当于一个导体辉铋矿相当于一个可溶阳极，当辉铋矿和石墨阳极发作磕碰而触摸时将经过下媔的反响被氧化：（2）石墨电极上或许发作其他氧化反响，如发作Cl2、O2气体分出这样一些气体再氧化辉铋矿。（3）有关实验标明在浸出渡中参加铁离子，辉铋矿的浸出反响速率显着进步槽电压显着下降，阐明铁离子也参加了辉铋矿的阳极浸出进程 为查明辉铋矿在矿浆電解阳极浸出进程的反响机理，实验测定了溶液中有辉铋矿和无辉铋矿时的i－E曲线以及在上列溶渣中参加4g∕L的Fe2＋后有和无辉铋矿存鄙人的i－E曲线见图1。图1  不同条件下的i－E曲线 1－HCl 1mol∕L＋NaCl 200g∕L； 2－HCl （1mol∕L）＋NaCl （200g∕L）＋辉铋矿（－0.074mm、L∶S＝10∶1）； E333（1）和E333（2）的不同不大上述两种反响均囿或许在阳极上发作。Arslan、Duby研讨了黄铁矿在溶液中的阳极氧化状况在阳极电位1.4～1.5V（SCE），t＝35～40℃下阳极液中HClO的浓度可达0.15smol∕L，并以为HClO是由阳極上分出的Cl2发作的阳极上水的氧化反响也一起发作并分管了部分电荷传输。Arslan在用石墨阳极研讨黄铁矿的阳极氧化时发现阳极上有CO2生成並发作阳极蚀变现象。王成彦、邱定蕃在矿浆电解扩展实验中也发现石墨阳极存在蚀变现象这些也能够证明，在矿浆电解进程中当阳極电位较高时，阳极上能够发作Cl2和O2的一起分出 关于反响考虑到铁离子在溶液中能够构成铁氯络合物，其实践电位会更低（如图2线23所示）因而，当件系中存在铁离子时上述反响有或许是阳极的首要反响。图2  Bi2S3－Cl－－H2O系E－lg[Cl－]图图1中线1是无辉铋矿、无铁离子潜液中测得的i－E曲线，其电流只能是因为反响式（1）和式（2）发作且电流巨细应标明该反响的速度。从图中看到当阳极电位高于～1.10V（SCE）时，电流便急劇上升而低于该电位时，阳极电流极低且动摇很小因而能够以为在实验用溶液中，当阳极电位高于－1.10V（SCE）石器阳极上开端很多分出氣体，此电位正处于和氧气的理论分出电位邻近 线2是有辉铋矿、无铁离子溶被中测得的i－E曲线，此刻阳极上的电流应是辉铋矿直接与电極磕碰的氧化反响、和氧气分出反响一起发作的比较线1和线2，在电位低于－1.10V（SCE）的规模之内电流能够以为是因为辉铋矿在石墨阳极上矗接电氧化发作的，这个电流较线1升高了许多阐明辉铋矿的直接电氧化是能够发作的；电位大于－1.10V（SCE）二线根本重合，析氯析氧反响起叻主导效果 线3是无辉铋矿、有二价铁离子的溶液中测得的i－E曲线，从图中能够看到当阳极电位高于0.5V（SCE），电流便显着增大该电位正處于反响的标准电位邻近，因而能够以为此电流是因为二价铁离子的阳极氧化发作的在固定电流密度小于300A∕m2的条件下，阳极不会发作析氯析氧反响只要在电解后期，二价铁的氧化挨近结束才或许发作析氯析氧反响，此刻槽电压将显着上升 线4是在有辉铋矿、有二价铁離子的溶液中测得的i－E曲线，它较线3的电流大此电流的发作能够以为是二价铁离子的阳极氧化和辉铋矿与阳极磕碰的触摸氧化一起发作嘚。但线4并不是线2和线3的简略加合它仅仅略高于线3并类似于线3，因而能够以为此刻的首要反响仍旧足二价铁离子的阳极氧化反响、而辉鉍矿的直接电氧化则是非必须的因为有辉铋矿存在，在阳极上生成的三价铁将Bi2S3氧化后自身复原为二价二价铁又在阳极氧化为三价。如此重复直至辉铋矿的氧化浸出挨近彻底。 假如在固定电流密度200A／m2的条件下由图1能够比较看出，线2和线4的阳极电位相差0.7V左右也就是说，要取得相同的浸出反响速度在有铁离子存存的溶液中，其阳极电位要比无铁离子溶液的阳极电位低0.7V相应的槽电压也要下降0.7V左右，然後下降了电解进程的电耗 图3是在固定电流密度200A∕m2、Fe2＋为4.0g∕L、Cl－为150g∕L、H＋为1.0g∕L、Bi3＋为10g∕L、100g辉铋矿、粒度＜0.038mm为96%、L∶S＝3∶1的状况下测得的石墨陽极电位（SCE）和槽电压随时刻的改变曲线。图3  恒电位电解槽电压和阳极电位随时刻的改变 图3阐明在辉铋矿的理论浸出电解时刻内，槽电壓被迫在0.8～0.9V的规模之内阳极电位动摇在－0.5～－0.6V（SCE）的规模之内，正处于二价铁离子的标准氧化电位邻近能够以为，在此刻间内的阳极反响首要是二价铁离子的氧化反响铋精矿的浸出首要是因为三价铁的氧化效果。 在铋的理论浸出电解时刻今后槽电压和阳极电位都急劇上升，槽电压升至1.6～1.8V阳极电位动摇在－1.2V（SCE）左右，此刻辉铋矿的浸出巳挨近彻底，二价铁也简直悉数氧化为三价铁阳极开端发作析氯反响，槽电压也跟着阳极电位的进步和阴极的极化而升高 由以上的分析，能够得出以下的定论： （1）在实验选用的条件下溶液中無铁离子存在时，在阳极电位为－0.2V到－1.0V的规模内阳极反响首要是辉铋矿在石墨阳极上直接电氧化，当阳极电位大于－1.10V时析氯析氧反响起主导效果。 （2）在有铁离子存在的状况下阳极上发作的首要反响是二价铁离子的氧化反响，辉铋矿的氧化能够以为是由三价铁离子完結的三价铁被坯原为二价，二价铁又在石墨阳极上氧化如此重复循环。当然在浸出进程中从头到尾也存在着辉铋矿与阳极的磕碰触摸氧化。 （3）在有铁离子存在的状况下阳极电位可较无铁离子的阳极电位下降0.7V左右，过对下降电耗是有利的 二、浸出反响机理 图3的热仂学分析标明，辉铋矿的络合酸溶反响在实验条件下能够发作实验标明，没有氧化剂存在时反响速度较慢。 王成彦、邱定蕃等研讨了礦浆电解时辉铋矿的氧化浸出机理以为辉铋矿的氧化能够经过下面几种不同的反响进程而得以完结。   （3）   （4）   （5） 反响式（3）是辉铋矿與阳极的直接受阻触摸氧化反响式（4）是三价铁与辉铋矿的直触摸摸氧化。反响式（5）是辉铋矿首要经络合酸分化反响生成硫化氲而氧化剂首要是和的氧化复原。式（4）和式（5）的差异就在于此微观上，能够借助于对进程浸出渣样的物相结构的分析来判明辉铋矿浸絀反响的机理进程。 一般来讲元素硫系硫化物在湿法冶金进程的相变产品。在低于硫的熔点（386K）浸出时元素硫通常以三种方式嵌布（圖4）：（a）在硫化矿周围呈疏松多孔状；（b）呈细密细粒状吸附在硫化矿周围；（c）呈细粒单体散布在提出渣中，与硫化矿自身无关前鍺为金属阳离子分散进溶液后而残留下来的结构；后两种是硫化矿首要经酸分化生成H2S今后被氧化的结构；究竟是（b）仍是（c），则取决于浸出进程的许多影响要素浸出渣中元素硫的嵌布状况直接联系到对浸出进程的解说。图4  对辉铋矿浸出进程分阶段取样渣的显徽镜调查发現浸出15min时，辉铋矿改变甚微此刻渣中有很少数的细粒状单体元素硫生成，散布在浸出渣中当浸出时刻到达30min时，部分辉铋矿鸿沟已呈現被腐蚀的痕迹；元素硫的生成数量较前者略有添加根本上以细粒单体存在。浸出时刻到达60min辉铋矿的溶蚀愈加显着，锯齿型鸿沟随时鈳见元素硫大部分呈单体外，少数呈细粒状吸附在辉铋矿颗粒的鸿沟90min时，辉铀矿颗粒鸿沟附着元素硫的状况愈加遍及构成粒度显着增大，渣中已不易发现细粒的辉铋矿浸出时刻达130min，辉铋矿周围的硫珠越来越多简直连成一个硫珠环，一起渣中呈单体的硫珠也显着添加残存的辉铋矿随浸出时刻的改变已不非常显着。 归纳以上的分析能够以为，辉铋矿在实践的矿浆电解进程中的浸出反响不是简略嘚硫化物金属阳离子的分散进程。从浸渣中存在着很多与硫化物无嵌布联系细粒细密的单体元素硫的状况看它绝非是硫化物中金属离子汾散进溶液后的残留物，而是一个从头构成的产品也就是说，在辉铋矿的浸出进程中必定存在着一个成硫反响也必定存在着辉铋矿的酸分化反响。依浸渣中的矿藏改变能够以为酸浸进程存在着如下反响跟着辉铋矿的不断分化成硫反响也在不断进行；跟着H2S生成量的添加，部分H2S与溶液中的三价铁反响产出元素硫嵌布在辉铋矿周围，部分H2S远离辉铋矿颗粒而与三价铁反响构成单件的硫珠。 理论浸出电解时刻今后辉铋矿浸出挨近彻底，二价铁也简直悉数转换为三价铁析氯析氧反响开端发作。 由此能够得出如下的定论： （1）在阳极浸出进程中辉铋矿首要进行的是酸分化反响（2）阳极生成的三价铁首要是与辉铋矿酸分化生成的H2S进行氧化复原反响，而与辉铋矿直触摸摸进行嘚氧化复原是非必须的（3）对浸出渣的物相分析标明，元素硫的构成不是简略的金属阳离子分散进程产品而是的氧化产品。因而在实踐的酸浸进程中既存在着硫化矿的酸溶解反响也存在着一个成硫反响；产出的硫大部分呈细粒单体，少数吸附在辉铋矿周围 张英杰从電解质溶液中固液界面双电层结构与矿粒的机械运动动身，推导了必定超电位下（阳极析氯反响没有发作）影响阳极反响速率（电流密度）的要素得出阳极电流密度（i）与矿浆浓度（Cs）、拌和转速的平方（NR2）呈线性联系，与矿粒粒度无关进而核算出在任一会儿附着在1cm2阳極表面上的矿粒的总表面积为： S0＝3Cs／ρ 式中S0－矿粒的总表面积；     据此核算，假如取Cs＝0.lg／mLρ（辉铋矿）＝6.4g∕cm3，则S0＝0.046这就是说当矿浆中一起含有Fe2＋时，在1cm2阳极表面上只要0.046cm2的面积在进行矿藏与阳极的磕碰触摸氧化其他的面积进行的是Fe2＋的氧化。这就很好地解说了矿浆电解时在有Fe2＋存在时，辉铋矿与阳极的磕碰触摸氧化并不占主导地位的原因 三、Fe2＋的阳极氧化动力学 在矿浆电解进程中，溶液中的铁离子扮演了一个重要的人物它直接参加了阳极的电极反响和辉铋矿的氧化浸出，起着电子的传递效果因而对Fe2＋的阳极氧化进程进行研讨很有必要。王成彦、邱定蕃等测定了Fe2＋在石墨阳极上的极化曲线阐明晰Fe2＋阳极氧化的速率操控进程。 实验条件：333K、NH4Cl为200g∕L、H＋为lg／L、拌和转速600r∕min、扫描速度1mV／s测FeCl2浓度分别为0.01、0.02、0.03、0.04、0.05mol∕L下的阳极极化曲线，取相同η值下的电流密度i作η－lgi联系图见图5。 从图5能够看出η在60－10mV之間，曲线呈现显着的塔菲尔段阐明在这一超电位规模内，Fe2＋阳极氧化进程受电化学反响操控；当η在100～18mV之间η与{lg（i∕i0）＋lg[id／（id－i）]}呈線性联系，见图6阐明在这一超电位规模内，Fe2＋阳极氧化进程属混合反响操控；当η在160～220mV之间η与lg[id／（id－i）]呈线性联系，见图7阐明在這一超电位规模内，Fe2＋阳极氧化进程受分散操控图5 

电解铜原理是很多化学爱好者和电解铜企业西需要掌握的问题。电解铜原理对于生产電解铜和优化电解铜工艺具有非常重要的意义因此，了解电解铜原理对于我们也是非常重要的    电解铜就是铜的电解提纯后的的纯度比較高的铜。电解铜原理即铜的电解提纯：将粗铜（含铜99％）预先制成厚板作为阳极纯铜制成薄片作阴极，以硫酸(H2SO4)和硫酸铜(CuSO4)的混和液作为電解液通电后,铜从阳极溶解成铜离子(Cu)向阴极移动，到达阴极后获得电子而在阴极析出纯铜（亦称电解铜）粗铜中杂质如比铜活泼的铁囷锌等会随铜一起溶解为离子（Zn和Fe）。由于这些离子与铜离子相比不易析出所以电解时只要适当调节电位差即可避免这些离子在阳极上析出。比铜不活泼的杂质如金和银等沉积在电解槽的底部 这样生产出来的铜板，称为“电解铜”质量极高，可以用来制作电气产品沉淀茬电解槽底部的称为“阳极泥”，里面富含金银是十分贵重的，取出再加工有极高的经济价值电解铜原理是非常简单实用的理论知识，我們在高中时期就学过电解铜原理的类似知识但应用到电解铜生产中的电解铜原理，还需要进一步的加工优化   

用一段法处理杂铜时，一般都在固定反射炉中进行所以实际上，在反射炉 进行的 既是熔炼也是精粹 　　杂铜反射炉精粹原理实质上与矿铜的火法精粹原理相同，不过由于次粗铜杂质含量高（有时高达 4% ），所以在操作上有其共同特色杂铜在反射炉中处理时，整个精粹进程包含熔化、氧化、复原、除渣、浇铸等作业整个作业的中心是氧化和复原。下面首要论述氧化和复原 　　杂铜氧化精粹的根本原理在于铜中存在的大大都雜质对氧的亲合力都大于铜对氧的亲合力，且大都杂质的氧化物在铜液中溶解度小所以当向熔体中鼓入空气时，便优先将杂质氧化脱除但熔体中铜占绝大大都，而杂质量很少故氧化时，首先是铜被氧化 　　4Cu+O2=2Cu2O 　　所发作 Cu2O 当即溶于铜液中，并与铜液中的杂质发作反响使杂质氧化。 　　[Cu2O]+[Me]=2[Cu]+(MeO) 　　式中：[ ] 标明铜液中物质浓度； 　　（ ）标明渣相中物质浓度； 　　Me 为杂质金属 　　此反响的平衡常数为： 　　铜液中的主体为金属铜，浓度很大因杂质量相对很少，故虽然杂质被 Cu2O 氧化能够为 [Cu] 根本不变（即为常数）。一同由于杂质氧化物（ MeO ）在銅液中的溶解度很小，能敏捷到达饱满因此在大大都情况下，当温度一守时 [MeO] 能够为也是一个稳定值，所以反响的平衡常数可用下式标奣： 　　K’=[Cu2O][Me] 　　这标明在必定温度下（即 K 为断定常数）铜液中的杂质含量与 Cu2O 的含量成反比， [Cu2O] 越大 [Me] 越小，即残留在铜液中未氧化的杂质樾少精粹作业愈彻底。实践标明为了更敏捷、彻底地除掉铜液中的杂质，应力求强化氧化进程使 Cu2O 在铜液中的浓度到达饱满状态。 　　Cu2O 在铜液中的溶解度随温度升高而添加： 　　温度℃ 00 1250 　　溶解度 % 5 8.3 12.4 13.1 　　当 Cu2O 的溶解量超越该温度下的溶解度时熔体将分为两层，基层是饱满叻 Cu2O 的铜液上层是饱满了铜的 Cu2O 相，这一联系可从 Cu ￠ O 系相图看得清楚铜液中的溶解度添加很少，并且熔体呈现分层使部分 Cu2O 进入渣层中，並且过度的氧化使复原进程添加，一同要耗费更多的复原剂所以为了防止铜液过度氧化，要求氧化期坚持在 1150 ～ 1170 ℃下进行 　　首要杂質在氧化精粹进程中的行为简述如下： 　　铁。铁对氧的亲合力远远大于铜对氧的亲合力所以铁很简单氧化，并造渣脱除铁氧化反响按下式进行： 　　Cu2O+Fe=2Cu+FeO 　　按热力学预算，在精粹进程中铁可除到十万分之一 　　镍。镍是难于除掉的杂质镍和铜能生成一系列固溶体，雖然镍在熔化期和氧化期均遭到氧化但既缓慢又不彻底，并且在氧化期所生成的 NiO 散布于铜液和炉渣之间溶于渣中的 NiO 可生成不溶于铜液洏溶于渣相中的 NiO · Fe2O3 ，这部分镍可脱除热力学核算标明，当铜液中含镍 16% 时镍可除到 0.25% 。 　　当铜液中既含镍又含砷和锑时镍的脱除更尴尬。由于溶于铜液中的 NiO 能与 Cu 、 As 或 Sb 构成溶于铜液的镍云母（ 6Cu2O · 8NiO · 2As2O3 或 6Cu2O · 8NiO · 2Sb2O3 ）为了脱镍，这时只有加碱性熔剂使镍云母分化。 　　锌锌与銅在液态时彻底互溶，锌的沸点为 906 ℃在精粹时，大部分锌在熔化阶段即以金属形状蒸发然后被炉气中的氧氧化成 ZnO 随炉气排出，并在收塵体系中搜集下来其他的锌在氧化初期被氧化成 ZnO ，并构成硅酸锌（ 2ZnO · SiO2 ）和铁酸锌（ ZnO · Fe2O3 ）进入炉渣当精粹含锌高的杂铜料（黄杂铜等）時为加快锌的蒸发，在熔化期和氧化期均进步炉温 ( 一般坚持在 1300 ～ 1350 ℃ ) 并在熔体表面上掩盖一层木炭或不含硫的焦碳颗粒，使氧化锌复原成金属锌而蒸发避免生成氧化锌结壳阻碍蒸锌进程的进行。 　　铅固态铅不溶于铜，在液态时溶解得也很少但在氧化期，当铅氧化成氧化铅后因其密度（ 9.2 ）比铜的密度（ 8.9 ）高，故沉于炉底所以假如是酸性炉底，则 PbO 将与筑炉材料中的 SiO2 效果生成密度小的（ XPbO · YSiO ）。然后仩浮到熔池表面而被除掉假如炉底为碱性耐火材料，则铅的脱除很困难这时有必要向熔体中吹入石英熔剂，增大风量并坚持较高的炉溫（约 1250 ℃）使 PbO 和 SiO2 效果，产出用石英造渣除铅办法耗时长，铜入渣丢失大为了改善除铅效果，战胜该法缺陷可改加磷铜，使铅以磷酸盐形状除掉也能够氧化硼作熔剂，使铅呈铅形状脱去 　　锡。处理青铜料时猜中含锡高，锡与铜液态时互溶在反射炉中锡氧化苼成氧化亚锡（ SnO ）和二氧化锡（ SnO2 ）， SnO 呈弱碱性能与 SiO2 造渣，还能部分蒸发 SnO2 呈弱酸性，且溶于铜液中这时需参加碱性溶剂（苏打或石灰石）使其造渣，生成不熔于铜液的锡酸钠（ Na2O · SnO2 ）或锡酸钙（ CaO · SnO2 ）实践证明，参加由 30% 氧化钙和 70% 碳酸钠组成的混合熔剂可使铜中含锡量从 0.029% 降到 0.002% 。运用 Fe2O3 与和 SiO2 各占 50% 的混合熔剂亦能使锡的含量很快下降至 0.005% 并可除掉部分铅。 　　砷从 As ? Cu 相图可知，砷与铜在液态时互溶在氧化时，砷能氧化成易蒸发的 As2O3 然后随炉气排走，但也有少数砷氧化成 As2O5 并生成铜（ Cu2O · XAs2O5 ），溶于铜液中当铜液中有镍存在时，砷还能与铜、镍一哃生成镍云母这都给脱砷添加了困难。 　　锑锑与铜在液态时无限互溶，并且铜与锑还能生成 Cu3Sb 和 Cu3Sb2 与砷相同，在氧化时锑也生成易蒸發的 Sb2O3 还可生成溶于铜液的 Cu2O · Sb2O3 和 Cu2O · Sb2O5 。所以当处理含 As 和 Sb 高的杂铜时氧化和复原进程需重复进行数次，使不蒸发的 As2O5 和 Sb2O5 复原为易蒸发的 As2O3 和 Sb2O3 未蒸发的 As 和 Sb ，加碱性熔剂处理 　　金和银。金和银彻底富集在阳极铜中在电解精粹时进入阳极泥，进一步处理阳极泥得以收回 　　当悉数杂质脱除后，氧化期完毕进程转入复原期。复原的效果一是使过氧化的铜氧化物复原成金属铜二是脱除溶于铜液中的气体，由于茬氧化完毕时铜液中还存有 8% 左右的 Cu2O ，铜中含氧过多将使铜变脆，延展性和导电性下降故有必要进行复原。在复原期运用重油、插朩等复原时，发作的首要化学反响如下： 　　6Cu2O+2C2Hm=12Cu+2Co+mH2+2CO2 　　用 NH3 复原时发作下列反响： 　　Cu2O+2NH3 6Cu+N2+3H2O 　　假如用天然气作复原剂，有必要对天然气进行所谓“重整”不然，天然气中的成分 CH4 在 1000 ℃时分化产出很多 H2 虽能加强复原，但也添加铜对的吸附

在炉料的冶炼受热过程中，炉料中的锰和鐵的高价氧化物在炉料区被高温分解或被CO还原成低价氧化物到K时，高价氧化锰逐渐被充分还原为MnO,全部的FeO进一步还原成Fe;MnO比较稳定只能用碳进行直接还原，由于炉料中SiO2较高MnO还没来得及还原就与之反反应结合成了低熔点的硅酸锰。因此MnO的还原反应实际上是在液态炉渣的硅酸锰中进行的，硅酸锰的状态和熔点为                    

在这些反应中具有标准电位比铜正、浓度高的金属离子才可能在阴极上被还原，但它们在阳极不溶解因此只有铜离子还原是阴极反应的主要反应。简单来讲就是阳极（粗铜）：Cu－2e－＝Cu2＋        阴极（纯铜）：Cu2＋＋2e－＝Cu说明：1、以铜为材料做的电极属于活性电极。在一般的电解条件下活性阳极先于电解质溶液中的成分发生氧化反应。2、粗铜中往往含有锌、铁、镍、银、金等多种杂质当含杂质的铜在阳极不断溶解时，位于金属活动性顺序铜以前的金属杂质如Zn、Fe、Ni等也会同时失去电子，如： 但是它们的陽离子比铜离子难以还原所以它们并不在阴极获得电子析出，而只是留在电解液里而位于金属活动性顺序铜之后的银、金等杂质，因為给出电子的能量比铜弱难以在阳极失去电子变成阳离子溶解下来，当阳极上的铜失去电子变成离子溶解之后它们以金属单质的形式沉积在电解槽底，形成阳极泥（阳极泥可作为提炼金、银等贵重金属的原料）   

有关电解铅的原理，其实就是在电解铅过程中随着阴极活性过电位的增大，铅还原速率与阴极电流效率也增加阴极沉积物更为致密平整。据此原理发明了电解液质量在线监控的方法与装置。工业应用表明同极距、槽电压、电耗分别比原指标降低了５．２６％、８．１８％，７．０７％电流效率和电铅产量分别提高１．５８％和１５．３８％。顺便在这里补充下有关电解的原理其实电解就是将两根金属或碳棒(即电极)放在要分解的物质(电解质)中，然后接仩电源使电流通过液体。化合物的阳离子移到带负电的电极(阴极)阴离子移到带正电的电极(阳极)，化合物分为二极电解水生成过程电解过程：用电使化合物分解的过程就叫电解过程。 然而对于电解铅的原理我们应当在铅电解阳极板制作之前，需对粗铅或残极进行熔化在这个过程中会产生很多铅烟尘，如果不对铅烟尘进行回收就会污染周围的空气，所以我们有必要采用收集装置来解决这一问题所鉯我们有必要好好掌握电解铅的原理，这样才能更高效地完成铅的电解 

废有色金属的预处理-打包与压块

废有色金属的预处理是指将有色金属废件和废料的状态变成能够进行有效的后续冶金加工的过程。这一过程包括：使各种废件和废料达到规定的外形尺寸和重量标准；将囿色金属与黑色金属分离；去除非金属夹杂物、水分、油质等对废有色金属进行精细和高质量的准备，使之适用于冶金工序可以使有銫金属损失减少到最低程度，使燃料、电力、熔剂的单位消耗降低使冶金设备和运输工具得到有效的利用，并使劳动生产率及有色金属與合金产品的质量得到提高     有色金属废件与废料的预处理包括下列主要工序：分选，切割打包，压块破碎，粉磨磁选，干燥除油等。特种再生原料（废蓄电池、废电动机、废电线、马口铁废料）的预处理采用专门的生产线。全苏再生有色金属科学研究设计院研究出废有色金属预处理的一般工艺流程（图1）该流程从有色金属废件与废料进入车间起，至成品发往用户厂为止图1打包和压块 打包的目的是把松散的轻薄的废件与废料压实并制成一定重量、尺寸和密度的打包块。密实的物料便于装炉熔炼熔炼过程中氧化造成的金属损夨也小，同时原料的运输费用还可得到降低。需要进行打包加工的是分解成块的大型废件、废散热器、切边、废棒材、废管材、废电纜、废定子绕组、碎屑、废压模、日用废品等。加工的打包块密度取决于压力的大小以及所压制的物料的厚度。废铜打包需用2000～4500千牛顿壓力废铝打包则需用1400～2000千牛顿压力。     各种液压打包机（表4）按压力大小分为小功率（压力2500千牛顿）打包机（Б-132型、Б-133型、ПГ-150型）、中等功率（压力2500～5000千牛顿）打包机（Б-1334型、ПГ-400型、CPA-400型）和大功率（压力5000千牛顿以上）打包机（CPA-1000型、CPA-1250型） 表1（前）苏联国产打包机的技术參数机型外形尺寸（米）最后压级压力（千牛顿）打包机生产能力（块／小时）  电动机功率（千瓦）    打包机重量（吨） *Б-132型打包机虽然已經停止生产，但许多企业仍在使用 **CPA型打包机是由捷克斯洛伐克生产供应的。     打包过程包含以下主要工序：废料的验收和准备装入打包機，打包将打包块推出挤压室，验收并运走成品打包块     现用Б-132型打包机（图2）的作业来说明打包过程中各道工序之间的连贯性。借助液压缸将原料由料箱1送入挤压室2挤压室则用由液压缸4传动的盖3盖住。此时露出挤压室边缘的废料尾端由固定在盖的侧面和前面的刀切掉打包过程中采用纵向和横向挤压头两次挤压，挤压头固定在液压缸5、6的活塞杆上压制完毕后，打开挡板并借助液压缸7将打包块推出挤壓室     各种液压打包机都是自动化或半自动化作业，能将废料打压成重量为50～4500千克的不同打包块  图2  Б-132型打包机的打包流程 а-装料；б-关蓋；ъ，г-打包；э-推出打包块     压块适合在对废有色金属屑进行冶金处理前备料时采用。压块的目的是便于存放和运输加快溶炼过程并減少金属损失。在压块过程中原料被压实至2000～2200千克／米3的密度。适合进行压块的是粒度小于100毫米的无夹杂干屑[next]     （前）苏联国内许多企業在对废屑进行压块加工时广泛使用液压压块机（Б-654型）和脉冲式压块机（MИБ-275型）。 用Б-654型压块机（图3）生产压块的过程包括6个自动實施的连续工序：Ⅰ-切截批量废屑并用风动捣锤捣实；Ⅱ-用挤压头夹住废屑并将其压入阴模，同时进行压块造形并使系统中的压力达到13亨帕；Ⅲ-移开捣锤，夹入新批量废屑；Ⅳ-在主液压缸的作用下使压块成形成形过程持续至压力达16亨帕为止；Ⅴ-由阴模取出成品压块并使帶有捣锤的挤压筒复位；Ⅵ-退出挤压头，使压块落入出料槽在整个循环作业过程中，振动器均匀地将废屑由料仓给入进料槽  图3  Б-654型压塊机 1-带有液压缸的横梁；2-移动挤压筒的液压缸；3-振动器； 4-带风动捣锤的挤压筒；5-充油阀；6-充油箱；7-压力阀； 8-快速液压缸；9-油箱；10-操纵台；11-涳气分配器； 12-液压工作缸；13-电动机；14-泵；15-可逆阀     脉冲式压块机的挤压功能，是在天然气和空气的混合物燃爆过程中释放产生的采用这种壓块机加工铝屑，可制取直径275毫米、高65～75毫米、重10～12千克的压块压块机的加工能力为1.2～1.5吨／小时。

重选法 重选法因其生产成本低、对环境污染少而受到重视几乎所有的海滨砂矿从中回收钛铁矿和金红石都是采用重选法作为粗选的手段，从20世纪50年代开始研究从钛铁矿脉礦中回收钛铁矿也是由重选法开始的。 重选原理 重力分选是利用不同物料颗粒间的密度差异来进行分离的过程重选过程概括起来就是松散一分层一分离过程。将待分选物料置于分选设备上使其在重力、流体浮力、流体动力、惯性力或其他机械力的作用下松散，进而使不哃密度的颗粒发生分层分层后的物料或是在机械力的作用下分别排除，或是密度不同的颗粒由于自身运动轨迹的差异而分别截取这样僦实现了分选。浆近似这种流态矿浆是高度分散的悬浮液，猫度比水大在分选时，表面流速较低为0.1一0.2m/s。流膜的厚度多数为1 mm左右回收粒度下限为10一205m。分层后的大密度颗粒沉积在槽底可借助移动带排除，或间断排出大密度颗粒物料设备处理量小。 选钛常用的重选设備摇床、扇形溜槽、圆锥选矿机、螺旋选矿机等一般是在弱紊流流膜中进行的一般用来处理细粒级矿石(2一3 mm以下)。流膜厚度一般为数毫米在局部区域可达十几毫米。流速较大上下层间浓度差也较大。分层的轻、重矿物依运动速度不同或轻重矿物运动轨迹不同使之切割汾离。回收粒度下限为30一40 um

顾名思义锌钢护栏就是镀了锌的钢护栏。 其防锈蚀的原理为： 锌是一种很难被腐蚀金属 当把锌热渡到钢的外表能够阻碍刚受空气中的水分和氧气的效果而腐蚀生锈 ; 再者锌也是一种能够添加润滑的物质，所以许多锌钢护栏厂家选用这种方法来阻碍鋼被氧化 这种方法就是给金属供一层锌质的维护膜，具有导电性的金属原料修补增色看护剂     安全可靠的两层维护，组成金属树脂维护層和阴极维护层能反抗恶劣气候，合适金属长时刻作外层维护反抗盐及水的腐蚀效果极佳强力附着于各类金属及其合金上，可直接喷塗不需底漆耐高温，不怕烘烤枯燥后涂层可抗高温约为120℃。防烘干温度可达80℃快干。经济实用一喷即可防锈。防腐功用不只仅根據锌涂层中锌的含量并且还受锌层中颗粒的巨细影响。锌颗粒越小则涂层密度越高涂层质量较高时则象一层100%的高温热镀。这些细微颗粒的效果在于使涂层愈加严密不只能够防腐，并且能够成为避免锌成分蒸发的小于等于120μm(笔直面上)的涂层通常运用条件下，在大气中嘚防腐时刻可达二十年以上

1.1熔炼进程中铝液与环境的彼此效果1.1.1熔炼进程中热的搬运（热力学进程）固体金属在炉内加热熔化所需求的能量，要由熔炼炉的热源供给因为选用动力的不同，其加热办法也不一样现在根本炉型仍是火焰炉。 　　铝尽管熔点低（660℃）但因为熔化潜热（393.56KJ/kg）和比热大[固态1.138 kJ/(Kg﹒K)，液态1.046kJ/(kg﹒K)]熔化1kg所需的热量要比铜的大得多，而铝的黑度（＝0.2）仅为铜、铁的1/4,因此铝和铝合金的火焰熔炼炉嘚热力学规划难度大较难实现理想的热效率。 　　下面讲讲火焰炉的热交换进程火焰给被加热物体的热量（Q）为： 　　Q＝QGC＋QSCQGC－焚烧气體传到受热面的热量，KJ/h；QSC－炉壁传给受热面的热量KJ/h。 　　QGC＝（αGCεC＋αC）（tG－tC）QSC＝（αGSФSC＋αabεb）（tS－tC）αGC－焚烧气体与受热面之间辐射传热系数kJ/（m2﹒h﹒℃）；αC－焚烧气体与受热面之间的对流传热系数，kJ/（m2﹒h﹒℃）；αab－被焚烧气体吸收的炉壁辐射热量的热辐射系数kJ/（m2﹒h﹒℃）。 　　从以上各式可以看出进步金属受热量，一方面是增大（tG－tC）和（tS－tC）即进步炉温这对炉体和金属熔体都有晦气影響；另一方面，因为铝的黑度很小进步辐射传热是有限的。因此只能着眼于增大对流传热系数对流传热系数与气体流速有以下联系： 　　当焚烧气体的流速V 　　当焚烧气体的流速V>5m/s时，αc＝647＋v0.78[kJ/（m2﹒h﹒℃）] 　　可见进步焚烧气体的流速是有用的曾经多选用低速烧嘴（5～30m/s），近年选用了高速烧嘴(100～300m/s),使熔炉的热效率有很大进步 　　1.1.2合金元素的溶解与蒸腾1.1.2.1合金元素在铝中的溶解合金添加元素在熔融铝中的溶解昰合金化的重要进程。元素的溶解与其性质有密切联系受添加元素固态结构结合力的损坏和原子在铝液中的分散速度操控。元素在铝液Φ的溶解效果可用元素与铝的合金系相图来断定一般与铝构成易熔共晶的元素简单溶解；与铝构成包晶改变的，特别是熔点相差很大的え素难于溶解如Al－Mg、Al－Zn、Al－Cu、Al－Li等为共晶型合金系，其熔点与铝也较挨近合金元素较简单溶解，在熔炼进程中可直接添加铝熔体中；泹Al－Si、Al－Fe、Al－Be等合金系虽也存在共晶反响因为熔点与铝相差较大，溶解很慢需求较大的过热才干彻底溶解；Al－Ti、Sl－Zr、Al－Nb等具有包晶型楿图，都属难溶金属元素在铝中的溶解很困难，为了使其在铝中赶快溶解有必要以中间合金方式参加。　　1.1.2.2元素的蒸腾蒸腾这一物理現象在熔炼进程中一直存在金属的蒸腾（或称蒸腾），首要取决于蒸气压的巨细在相同的熔炼条件下，蒸气压高的元素易于蒸腾可紦铝合金的添加元素分为两组，Cu、Cr、Fe、Ni、Ti、Si等元素的蒸气压比铝小蒸腾较慢；Mn、Li、Mg、Zn、Na、Cd等元素的蒸气压比铝的大，较易于蒸腾熔炼進程中的丢失较大。 　　1.1.3金属与炉气的效果熔炼进程中金属以熔融或半熔融状况露出于炉气并以之彼此效果的时刻长，往往简单构成金屬很多吸气氧化和构成其他非金属搀杂。 　　1.1.3.1铝－氧反响铝与氧的亲和力大易氧化。在500～900℃范围内纯铝表面将构成一层不溶于铝液嘚、难熔的、细密的γ－Al2O3氧化膜，这层膜能阻挠铝液的持续氧化这一特性对熔炼作业带来了很大便利，熔炼时不需求采纳特殊的防氧化辦法（铝－镁合金在外） 　　参加合金元素对铝合金的氧化有必定的影响，其影响与参加的元素使氧化物出现的结构以及对氧的亲和力嘚巨细有关当在铝中参加Si、Cu、Zn、Mn等合金元素时，对铝的氧化膜影响极小因为这些元素与氧的亲和力较小，并且参加铝中后表面膜将變为由这些元素的氧化物在γ－Al2O3中的固溶体（γ－Al2O3﹒MeO）所组成，此刻合金的氧化膜仍是细密的可以阻挠合金的持续氧化。以此相反当茬铝中参加碱土及碱金属（如镁、钙、钠等）时，因为这类元素较为生动与氧的亲和力比铝的大，因此将优先氧化并且这些元素大多數是表面活性物质，易富集在铝液表面然后改变了氧化膜的性质。如Mg含量大于1.5%时表面氧化膜简直已全为氧化镁膜所组成，并且这些氧囮膜多孔疏松不能抑制膜下面的铝合金液的持续氧化。但若在Al－Mg合金中参加少数的铍（0.03～0.07%）可进步此刻的氧化膜的细密性，铍也是表媔活性物质富集在铝液表面，且铍的原子体积小分散速度大，铍原子可进入氧化镁膜的松孔中起了添补膜中孔隙的效果，然后使之構成完好的细密膜在铝－镁合金类合金中参加少数的钙、锂等元素也具有相同的成效。 　　决议氧化膜性质的要素是：①合金元素或氧囮膜自身的蒸气压蒸气压越低，则越安稳其维护功能也越好。②合金元素氧化后体积的改变参加合金元素后，氧化膜的结构是由氧囮物体积对发作此氧化物的金属体积之比来决议的 　　实验证明，γ－Al2O3外表面是疏松的存在Φ50～100×10-10mm的小孔，因此很简单吸附水气一般在熔炼温度下其表面的膜中含有1～2%H2O，当温度升高时能削减其吸附的水量，但即便温度高达900℃时γ－Al2O3仍吸收0.34%H2O。只要在温度高于900℃γ－Al2O3彻底改变成α－Al2O3时，才彻底脱水如在熔炼与浇注时将表面损坏的γ－Al2O3膜搅入铝液中，吸附的水气与铝液反响构成吸氢铝液中Al2O3添加，氫含量也会随之添加因此在熔炼和铸造进程中不要简单损坏氧化膜。温度超越900℃时γ－Al2O3开端改变为α－Al2O3，密度增大到3970Kg/m3,体积缩短约13%此刻表面膜不再是接连的，氧化反响又将剧烈进行此刻氧化物含量明显添加，严峻影响合金功能所以大多数铝合金熔炼温度应操控在760℃鉯下。　　以气体搀杂或气泡形状；以氧化物、氮化物、氢化物等固态化合物形状；以液态或固态溶液即以原子或离子形状散布于金属原子间或晶格中；1.2.2铝合金熔体中气体的来历熔炼铝合金进程中，从大气、燃料、炉料、耐火材料、熔铸东西等带入的气体品种较多如H2、CO2、CO、CnHm（碳氢化合物）、H2O和O2等。但只要那些简单分解成原子的气体才干有较多的数量溶入铝液中去。详细的说铝液中所溶解的气体中80～90%昰氢。所以铝合金中的含气量首要指含氢量。 　　熔炼时周围空气中的含量并不多所以氢的来历首要是经过水分与铝液反响而发作的氫原子。 　　2Al ＋ 3H2O = Al2O3 ＋ 6[H] 　　这种原子态氢一部分跑到大气中，一部分就进入铝液中 　　实践证明，不同的时节和区域因空气的湿度不同，铸锭中的含量也随之而异其含气量随空气湿度的增大而添加。 　　1.2.3影响气体含量的要素（1）合金元素的影响 与气体结合力较大的合金え素如钛、锆、镁等会使合金中的气体溶解度增大。而铜、硅、锰、锌等元素可下降铝合金中气体的溶解度 　　（2）气体分压的影响 茬温度相同的条件下，气体在金属中的溶解度随炉气成分中的分压增大而增大故火焰炉熔炼的铝熔体中的氢溶解度比电炉中的大。 　　（3）温度的影响 当氢分压必守时温度越高铝熔体吸收的氢也越多。 　　此外金属表面氧化膜状况及熔炼时刻对气体在铝熔体中的溶解喥也有影响。 　　1.3铝中的非金属搀杂1.3.1搀杂的品种及形状在铝熔体中存在的非金属搀杂物有： 　　氧化物 合金在熔化和转注进程中铝与炉氣中的氧及水气效果，生成Al2O3、MgO、SiO2、和Al2O3﹒MgO（尖晶石） 　　剩余的细化剂Al－Ti－B中间合金的粗大Ti－B粒子。 　　在熔体净化时发作的氯化物、氮囮物及碳化物 　　耐火砖碎片、掉落的流槽和东西上的涂料。 　　最多的是Al2O3、MgO、Al2MgO4形状以薄片状为主。 　　1.3.2非金属搀杂物的查看办法铝匼金中的非金属搀杂物因为其散布不均匀，巨细、形状各异铸锭的部分查看很难有真实的代表性，所以要做到精确的定量化是比较困難的常用的查看办法有：铸锭断面的低倍安排查看；断口查看；金相查看；氧分析；超声波探伤查看等。 　　1.4添加剂添加剂包含掩盖剂、熔剂、蜕变剂和精粹剂以及辅助材料等因为铝会与水反响生成氧化搀杂和氢，所以任何添加剂在运用前有必要要进行烘干处理 　　1.4.1掩盖剂掩盖剂是指用来掩盖于合金液体表面、避免合金氧化和吸气的材料。 　　1.4.2熔剂大多数铝合金的液面有一层细密的氧化膜它虽能阻撓大气中水的侵入，削减铝液被大气二次污染但它严峻的阻挠了铝液中已有的氢排入大气，当铝液表面上撒上熔剂后因为熔剂能使铝液表面细密的氧化膜破碎为细微颗粒并具有将其吸入熔剂层的效果，因此就不再存在阻挠氢分子气泡逸入大气的表面膜氢分子很易经过熔剂层进入大气。另一方面熔剂还能去除铝液中的氧化搀杂物，也就去除了吸附在搀杂物表面上的小气泡此即为熔剂法的精粹原理。 　　对熔剂的要求： 　　不好铝液发作化学反响也不彼此溶解。 　　熔剂的熔点低于熔炼温度并有杰出的流动性，以便在铝液表面构荿接连的掩盖层 　　应具有杰出的精粹才能。 　　熔剂比重和铝液比重应有明显不同使熔剂简单上浮或下沉。要求熔剂能与合金液 很恏的别离不彼此稠浊，避免构成熔剂搀杂 　　来历直销足够，报价便宜 　　铝合金的熔剂品种繁复，一般由碱金属及碱土金属卤素鹽类的混合物构成

硅石球磨机_原理_特点_参数

硅石球磨机，顾名思义是用来研磨硅石的磨矿设备除了硅石，它还可用于水泥、硅酸盐制品、金属和非金属选矿等本文就从硅石球磨机的工作原理、特点、优势等方面为您展开介绍。 了解硅石 在介绍硅石球磨机之前我们先來了解硅石的组分和用途。硅石可分为结晶硅石和胶结硅石它是石英砂、石英岩、脉英石的总称，除此之外硅石还伴有长石、云母等伴生物。经过加工后的硅石可得到硅酸钠和二氧化硅硅酸钠的主要用途是制作硅酸盐，还可用于陶瓷、建材、玻璃、铁合金冶炼等行业项目中的硅石球磨机 硅石球磨机结构 硅石球磨机主要由筒体、给料部、出料部、回转部、传动部(减速机，小传动齿轮电机，电控)等主偠部分组成这些都与普通球磨机区别不大，这里我们要介绍的是硅石球磨机的特殊结构和部件硅石球磨机配置有阶梯衬板或波纹衬板、小功率电机，合理的筒体、隔仓板、衬板设计使每一块硅石都能得到充分研磨。 工作原理 硅石球磨机要求进料粒度≤25mm出磨粒度为0.074-0.89mm，產量0.25~200t/h当待磨硅石从入料端给入球磨机筒体内部，传动部会带动筒体缓慢转动这时阶梯衬板或波形衬板就会起作用，配合设计合理的隔倉板和筒体内的构造通过研磨介质的抛落，以及硅石与硅石、硅石与研磨体的摩擦会将硅石最终研磨成小颗粒，从出料端排除球磨機生产厂区 磨矿工艺 硅石的提纯过程需要经过擦洗—破碎磨矿—磁选—复选— 酸浸等工艺，新式选矿方法还有电选和生物选矿等这其中破碎磨矿步骤对后续硅石的提纯骑着决定性作用，要尽量将硅石物料充分破碎才能将杂质(伴生物)与硅石充分解离，才能帮助后续工序充汾提纯提升硅石成品品味。 硅石的磨矿工艺可选择湿磨和干磨根据硅石原矿的特点来选择适当的工艺，湿磨的优势是能耗低、成品品菋高干磨的优势是节约水资源、工艺简单、成本低。当然选择那种工艺要通过选矿实验结合物料性质来确定磨矿工艺。 硅石球磨机的特点 1、可针对贫矿率较高的硅石物料进行预选抛废的技术降低能耗，提升成品品味; 2、硅石球磨机配备专用磨矿电机易于启动，启动时間短、电力低; 3、采用波形或阶梯型衬板能够对物料起到充分研磨的作用;   4、研磨介质的选择，搭配了超耐磨、超强超硬材质的钢球钢球損耗低，节约成本

将金属或合金的制件作为阳极，采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能，洳表面着色提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等例如铝阳极氧化，将铝及其合金置于相应电解液(如硫酸、铬酸、草酸等)中作为阳极在特定条件和外加电流作用下，进行电解阳极的铝或其合金氧化，表面上形成氧化铝薄层其厚度为5～30微米，硬质阳极氧化膜可达25～150微米阳极氧化后的铝或其合金，提高了其硬度和耐磨性可达250～500千克/平方毫米，良好的耐热性硬质阳极氧化膜熔点高达2320K，优良的绝缘性耐击穿电压高达2000V，增强了抗腐蚀性能在ω=0.03NaCl盐雾中经几千小时不腐蚀。氧化膜薄层中具有大量的微孔可吸附各种润滑劑，适合制造发动机气缸或其他耐磨零件;膜微孔吸附能力强可着色成各种美观艳丽的色彩有色金属或其合金(如铝、镁及其合金等)都可进荇阳极氧化处理，这种方法广泛用于机械零件飞机汽车部件，精密仪器及无线电器材日用品和建筑装饰等方面。     一般来讲阳极都是用鋁或者铝合金当作阳极阴极则选取铅板，把铝和铅板一起放在水溶液这里面有硫酸、草酸、铬酸等，进行电解让铝和铅板的表面形荿一种氧化膜。在这些酸中最为广泛的是用硫酸进行的阳极氧化。

电解铝的原理是了解电解铝行业之前的基础知识问题接下来简单介紹一下电解铝的原理。电解铝的原理实际就是通过电解铝这个过程来电解出原铝而电解铝就是通过电解得到的铝。现代电解铝工业生产采用冰晶石-氧化铝融盐电解法熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质以碳素体作为阳极，铝液作为阴极通入强大的直流电后，在950℃-970℃丅在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解这个电解铝的原理的问题也就迎刃而解了。现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质以碳素体作为阳极，铝液作为阴极通入强大的直流电后，在950℃—970℃下在电解槽内的两极上進行电化学反应，既电解阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘为保护环境和人類健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出送往铸造车间，茬保温炉内经净化澄清后浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。重要通过这个方程进行：2Al2O3==4Al+3O2阳极：2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3+ +3eˉ=Al下图是电解铝的原理的工藝流程图：更多关于电解铝的原理的问题可以登陆上海有色网查询，更多的电解铝行情报价都登陆在上海有色网 

简述钛白粉吨袋拆包机昰怎样实现环保无尘的

钛吨袋拆包机是我公司出产的一种适用于吨袋包装的粉末物料拆袋卸料作业的机械设备。这款设备主动化程度极高可以有用缓解粉末在拆袋卸料作业时发生的粉尘污染。曩昔职业一般选用人工拆袋卸料的作业方式不只严重影响了粉末的正常运用，還对出产车间的环境造成了极大的粉尘污染而我公司研制出产的钛吨袋拆包机能很好的处理这一问题，天然得到了相关职业的广泛运用 为了可以更好的使相关职业运用钛吨袋拆包机，我公司在该设备的规划制作上特将其规划成手动拆袋和主动拆袋两种作业形式便利客戶对该设备的不同运用需求。仅仅客户在咨询钛吨袋拆包机时咱们愈加引荐客户选购主动拆袋作业形式的粉末钛吨袋拆包机。 手动拆袋形式下的钛吨袋拆包机其设备功能、结构等与主动拆袋的钛吨袋拆包机大致相同。仅仅手动形式的钛吨袋拆包机在机箱底部设置有手动解袋的窗口便利人工解袋，以满意厂商对粉末物料包装袋的重复运用需求 但经过实际运用可知，粉末这种物料在存储运送过程中简单受潮当粉末受潮之后会粘附于物料袋表面，待凝结之后便会构成硬块给物料袋的重复运用造成了必定的影响。因而大部分职业并不会對包装袋有循环运用的需求但也有一些厂商重视资源运用，经过对粉末加以防潮办法确保物料不会吸潮粘附的前提下，手动解袋的钛噸袋拆包机便能满意物料包装袋的重复运用需求

铝型材挤压原理、分类及用途

一、铝型材揉捏原理　　铝型材揉捏是对放在容器(揉捏筒)內的金属坯料施加外力，使之从特定的模孔中流出取得所需断面形状和尺度的一种塑性加工办法。　　二、铝型材揉捏机的构成　　铝型材揉捏机由机座,前柱架,涨力柱,揉捏筒,电气操控下的液压体系构成另装备模座,顶针,刻度板,滑板等。　　三、铝型材揉捏办法的分类　　依据铝型材揉捏筒内金属的品种应力应变状况，铝型材揉捏方向光滑状况，揉捏温度揉捏速度，工模具的品种或结构坯料的型状戓数目，制品的型状或数目等的不同可分为正向揉捏法，反向揉捏法(包含平面变形揉捏,轴对称变形揉捏,一般三维变形揉捏)侧向揉捏法，玻璃光滑揉捏法静液揉捏法，接连揉捏法等等　　四、正向热变形揉捏　　绝大多数热变形铝材出产厂商选用正向热变形揉捏办法經过特定的模具(平模，锥模分流模)来获取所需断面形状相符的铝材，这是金浩淳铝业目前为止所釆取的仅有铝材出产办法!　　正向揉捏笁艺流程简略设备要求不高，金属变形才能高可出产规模广，铝材功能可控性强出产灵活性大，工模具便于保护保养批改　　缺陷是揉捏筒内表面同铝材的冲突强，占揉捏能耗比偏大冲突易使筒内铸锭发热添加型材的不稳定性,损害了制品功率的提高，约束了铝及鋁合金的揉捏速度,加快了揉捏模具的磨损及运用寿命制品安排功能表里前后不均匀。　　五、热变形铝合金的品种,功能及运用用处　　熱变形铝合金的品种按功能和运用要求分为8大类功能用处各不相同。　　1、纯铝(L系)相对应世界牌号1000系纯铝　　工业纯铝，优秀的可加笁性耐腐蚀性，表面处理和导电性但强度较低，用于家庭用品电气制品，医药与食品包装输电与配电材料等。　　2、硬铝(Ly)相对应卋界牌号2000 AL-Cu(铝铜)系合金　　应用于大型构件，支架含Cu量高，耐蚀性较差　　3、防锈铝(LF)相对应世界牌号3000 AL-Mn(铝锰)系合金。　　热处理不行强囮可加工性，耐蚀性与纯铝适当强度有所提高，焊接功能杰出广泛用于日用品，建筑材料器材等方面。　　4、特殊铝(LT)相对应世界牌号4000 AL-Si(铝硅)系合金　　焊接材料为主，熔点低(575-630度)流动性及流动性好等特色。　　5、防锈铝(LF)相对应世界牌号5000AL-Mg(铝镁)系合金　　热处理不行強化，耐蚀性焊接性，表面光泽性优秀经过操控Mg的含量，可以取得不同强度等级的合金少的用于装修材料，高档器材中的用于船呮，车辆建筑材料。高的用于船只车辆化学工厂的焊接构件。　　6、6000AL-Mg-Si系合金　　Mg2Si分出硬化型热处理可强化合金耐蚀性杰出，中等强喥热加工性优秀，因此很多用作揉捏材料成形功能好经过淬火可取得较高的硬度。很多用于建筑型材工业上也是最首要的材料来历。　　7、超硬铝(LC)相对应世界牌号7000AL-Zn-Mg-Cu(铝锌镁铜)高强度铝合金和AL-Zn-Mg焊接构件用合金两大类　　强度高焊接与淬火功能优秀，缺陷是耐应力腐蚀裂紋功能较差需求采纳适宜的热处理予以改进。前者首要用于飞机与体育用品后者首要用于铁道车辆用焊接结构材料。　　8：8000(AL-LI)铝锂系合金　　最大特色是密度低于7000系8%~9%高刚性，高强度重量轻，该系列正在开发中(杂乱条件下的铝合金金属抗衰变才能没有彻底霸占)首要作鼡于飞机，发动机等军事用处。

金属冷喷涂技术的工艺原理

冷喷涂技能是在镁合金表面上生成厚的铝镀膜的一种有用办法该办法对表媔制备要求不高，并且对镀件的力学或热学特性无需顾及铝镀膜表现出对镁元件具有避免各种以及电腐蚀的才能。许多时分仅在钢紧凅件周围需求进行电池腐蚀维护，而冷喷涂恰恰是一种对露出镁表面进行部分维护的立异技能　　　　冷喷涂的技能特色　　　　冷喷塗防腐是一项性技能，凭借这项技能可直接、就地在镁合金上生成厚的铝镀膜到达下降或扫除常见或电腐蚀构成的损害这项技能有望战勝原有镁合金防腐技能的缺陷，然后有助于将镁用于轿车的外部元件　　　　冷喷涂技能的的工艺原理　　　　冷喷涂是一项锋芒毕露嘚固态工艺。该办法可将以超声加快的固体颗粒的动能在碰击到镀件表面时转变为热能然后完结冶金焊接。该工艺的原理是：每种金属均有其特定的、与温度相关的临界颗粒速度当颗粒运动超越这一速度时即会焊接于镀件之上。　　　　在传统的热喷涂工艺中因为温喥较高，镀层与镀件材料均会被氧化、发作冶金形变和剩下张应力反之，冷喷涂工艺制成的镀膜孔隙度很低(<0.5%)，并且防氧化、防相变對多种金属、金属陶瓷或其他材料组合均可削减张应力。　　　　在高压冷喷涂技能中高压氦或氮(350～450磅/平方英寸)用作载气，可将喷涂材料加快到超声速度气体被加热并强制经过一个聚集-发散喷头(deLaval)，该处被加快至超声速度(大于1000米/秒)喷涂颗粒在喷头上游方被沿轴向注入。　　　　在低压冷喷涂技能中氮或空气被加压至70～15磅/平方英寸，而喷涂粉末在喷头的发散部位的下游方沿径向注入低压冷喷涂体系是掱提式的、运作更经济，颗粒速度可达800米/秒便携式冷喷涂机可用于铝、铜、锌及其他金属组合的喷涂。便于带着特性使低压冷喷涂机更適用于户外保养和修正　　　　冷喷涂技能是在镁合金表面上生成厚的铝镀膜的一种有用办法，该办法对表面制备要求不高并且对镀件的力学或热学特性无需顾及。铝镀膜表现出对镁元件具有避免各种以及电腐蚀的才能许多时分，仅在钢紧固件周围需求进行电池腐蚀維护而冷喷涂恰恰是一种对露出镁表面进行部分维护的立异技能。　　　　可是为了了解和改进冷喷涂工艺有必要进行更充沛的研讨，尤其是关于多种材料组合以及冷喷涂工艺自身的不断开展立异以及更佳的使用材料于未来技能，还需求进行许多的研讨工作　　　　热喷涂技能和冷喷涂技能的差异　　　　热喷涂技能是把某种固体材料加热到熔融或半熔融状况并高速喷射到基体表面上构成具有期望功能的膜层,然后到达对基体表面改质意图的表面处理技能。因为热喷涂涂层具有特殊的层状结构和若干细小气孔,涂层与底材的结合一般是機械办法,其结合强度较低在许多情况下,热喷涂能够引起相变、部分元素的分化和蒸发以及部分元素的氧化。　　　　冷喷涂技能是相关於热喷涂技能而言,在喷涂时喷涂粒子以高速(500～1000m/s)碰击基体表面,在整个过程中粒子没有熔化,坚持固体状况,粒子发作纯塑性变形聚合构成涂层。冷喷涂技能近年来在俄国、美国、德国等都得到了很快的开展　　　　冷喷涂技能的适用材料规模　　　　在冷喷涂过程中,因为喷涂温喥较低,发作相变的驱动力较小,固体粒子晶粒不易长大,氧化现象很难发作因此适合于喷涂温度灵敏材料如纳米相材料、非晶材料、氧灵敏材料(如铜、钛等)、相变灵敏材料(如碳化物等)。现在纳米粉末的研讨越来越广泛,其颗粒自身较小,在功能上与固体彻底不同,展现出许多优于本體结构的新的特有的性质近年来,纳米涂层制备引起了人们的爱好。研讨标明因为晶粒尺度效应和许多晶界的存在,纳米涂层具有比传统涂層更优秀的功能]表面纳米晶能够使材料表面(和全体)的机械和化学功能得到不同程度的改进。用传统的喷涂办法喷涂到基体表面上会引起其成分、功能与结构的改变;而用冷喷涂将会保存其根本的结构和性质,使得纳米涂层的喷涂能以完成

钴、镍萃取分离原理与方法

现在，钴鎳冶金质料已由曾经的硫化钴镍矿逐渐转为钴镍杂料、钴镍氧化矿（含钴、镍红土矿）等处理工艺由传统的火法造锍、湿法别离相结合轉为浸出、净化全湿法流程。钴镍质料来历纷歧浸出液成分杂乱，沉积、离子交换工艺难以完成钻、镍及钴镍与钙、镁等其他杂质离子嘚别离溶剂萃取法有挑选性好、金属收回率高、传质速度快等长处，特别依据离子性质差异及萃取理论研制的新萃取剂及萃取系统更優化了萃取作用。所以从根本上找出钴、镍性质的差异，分析现有钴、镍别离工艺原理对新萃取剂和萃取工艺的开发有指导意义。 一、钴、镍性质差异 钴镍原子序数相邻同为第四周期第Ⅷ族元素，仅外层d电子数不同这种性质上的差异可用于萃取法别离。 （一）晶体場配位理论分析钴镍性质差异 1、钴镍轨迹简并 钴、镍比较常见的配位数为4和6配位数为6时，配体呈八面体型由于配体之间的方位不同，5個轨迹简并为2组电子与配体顶头挨近的dz2、dx2－y2作用激烈，能量较高为6Dq；而别的的dxy、dyz、dzx轨迹作用力弱得多，能量较低为－4Dq。配位数为4时配体能够构成平面四方形或正四面体构型。萃取剂的分子量较大分子间存在较大的空间位阻，所以一般为正四面体构型相同，四面體场亦发作简并可是与八面体场完全相反，dxy、dyz、dzx轨迹能量较高为1.78Dq，而dz2、dx2－y2的轨迹能量较低为－2. 67Dq。 2、钴镍轨迹电子排布 电子在轨迹的排布遵从能量(CFSE)最低准则其间成对的电子还需求战胜能量为P或P’的成对能。按这个规矩电子排布与对应能量巨细如表1。 表1  钴镍离子不同配位数时对应的能量能够看出：6配位正八面体的安稳性大于4配位正四面体的安稳性Ni(Ⅱ)的6配位八面体的安稳性远大于四配位四面体的安稳性，而Co(Ⅱ)的6配位八面体的安稳性仅略强于四配位四面体的安稳性所以，溶液中Ni(Ⅱ)仅有6配位存在而Co(Ⅱ)的6配位或4配位都能够存在。 （二）價键理论 价键理论是L．Pauling等于20世纪30年代提出的杂化轨迹理论在配位化学中的使用按此理论，在构成共价键时能级相差不远的各轨迹能够構成杂化轨迹，而原子轨迹杂化后可使成键才能增强因而使生成的“分子”更安稳。构成配位键时若中心离子供给的轨迹都是最外层軌迹，则构成的络离子称为外轨络离子；若中心离子供给部分次外层轨迹则构成的络离子称为内轨络离子。 价键理论以为：中心离子与配位原子的电负性相差较大时倾向于生成外轨型络离子；相差较小时，则倾向于生成内轨型络离子一般来说，与电负性较大的配位原孓如F、O合作时，常构成外轨型络离子；与电负性较小的配位原子P、As等合作时则构成内轨型络离子；而与N、Cl等合作时则即有或许构成外軌型络离子也有或许构成内轨型络离子。 Co(Ⅱ)、Ni(Ⅱ)生成外轨型络离子时假如为4配位，则为sp3杂化四面体构型；假如是6配位，则为sp3d2杂化八媔体构型。所以Co(Ⅱ)生成内轨型络离子时，易被氧化为Co(Ⅲ)而Ni(Ⅱ)较安稳，难于氧化 由上述配位理论可知：1）钴以外轨型配位时，溶液中咹稳存在的为Co(Ⅱ)；以内轨型配位时溶液中安稳存在的为Co(Ⅲ);2)不管哪种配位，溶液中Ni(Ⅱ)的安稳性高于Ni(Ⅲ)的安稳性；3）Co(Ⅱ)与电负性较大的配位原子结合易构成四配位合作物安稳性高于Ni(Ⅱ)的合作物；4）Ni(Ⅱ)与电负性较小的配位原子结合易构成六配位合作物，安稳性高于Co(Ⅱ)对应的合莋物 二、钴、镍的萃取别离 （一）钴、镍的磷（膦）类萃取别离 溶剂萃取法是钴、镍别离的重要办法之一，其别离作用好金属收率高，对料液适应性强进程易于自动操控。跟着新萃取剂、萃取系统的开发和萃取理论的逐渐完善溶剂萃取法在钴镍湿法冶金中的使用越來越广泛。 由晶体场配位理论可知溶液中Ni(Ⅱ)为6配位时较安稳，而Co(Ⅱ)为4或6配位时安稳性挨近能够一起存在，在必定条件下还能够彼此转囮现在，广泛选用磷类萃取剂别离钴、镍就是使用此原理 现在，使用于钴、镍别离的磷（膦）类萃取剂首要有P204、P507和Cyanex272它们在萃取钴、鎳时有较大差异。据报道用P204、P507、Cyanex272萃取钴、镍时，半萃pH差值别离为0.53、1.43和1.93明显，萃取别离钴、镍的才能逐渐增强这种差异缘于3种萃取剂嘚萃取才能和空间结构，见表2 表2  3种磷（膦）类萃取剂的比较pka表明萃取剂结合金属离子才能的强弱。明显P204与金属离子结合才能最强。有機磷（膦）类萃取剂结构通式中的R－P－R’键角可用来衡量空间位阻的巨细在生成八面体构型的配位化合物时，∠RPR’越大不同磷酸替代基之间的空间位阻越大，越不利于八面体构型的构成所以，当萃取剂结合才能下降、而空间位阻增大时八面体构型难于构成，则其他尛分子如水分子易于参加配位。而四面体构型中2个有机磷一起配坐落一个中心离子，4个O处于互为笔直的平面中配体之间作用强度较低，∠RPR’对四面体构型影响不大 有机磷类萃取别离钴、镍的总反应式可表明为：在萃取剂大大过量条件下，M为Co时n＝2；M为Ni时，n=3饱满萃取时，不管钴、镍n=1。钴的萃合物包含四面体和八面体2种构型而镍仅有八面体构型。四面体萃合物含水量低于八面体萃合物的含水量囿较高的亲油性，所以钴优先进入有机相 从P204、P507到Cyanex272，酸性逐渐削弱空间位阻逐渐增大。镍的萃合物一向要坚持八面体构型而萃取剂与鎳构成6配位的难度增大，所以镍的分配比下降可是，钴萃合物能够转变为四面体构型补偿了由于萃取剂酸性削弱和空间位阻增大对分配比减小的影响。镍的分配比减小而钴的分配比根本不变，钴、镍别离作用越来越好所以，用具有较弱萃取结合强度、较大空间位阻嘚萃取剂能够较好地完成钴、镍别离 （二）Co(Ⅱ)的4配位阴离子挑选性合作 电负性较大的配离子配位才能较弱，优先构成外轨型4配位sp3杂化叒由于Co(Ⅱ)优先Ni(Ⅱ)构成4配位，所以挑选一种电负性适宜的配离子操控适宜的浓度，可优先与Co(Ⅱ)合作加大钴、镍的萃取别离。 1、SCN－的挑选性合作 SCN－的电负性较大必定浓度下，与Co2+构成安稳的四面体阴离子合作物Co(SCN)42－而简直不与Ni2+构成安稳合作物。所以在该系统中，钴以络阴離子方式存在镍以水合阳离子方式存在，用MIBK、胺类、季铵盐类萃取剂能够挑选性地从含镍溶液中萃取钴：季铵盐萃取钴的容量与有机相ΦSCN－的浓度成正比适用于从低浓度钴溶液中萃取钴。但负载有机相中的钴需用NH3－NH4 HCO3溶液反萃取而反萃取液中的钴、需求专门的设备收回，生产本钱较大 2、Cl－的挑选性合作 当Cl－质量浓度为200～250 g/L时，90%左右的Co(Ⅱ)以CoCl42－方式存在Cu2+、Fe3+、Zn2+等金属离子也构成合作阴离子CuCl42－、FeCl4－、ZnCl42－，而Ni2+