纺丝后段检验单怎么打？

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2022-07-26 22:21 标签： 纺织工艺单怎么看

　　为适应市场变化,实现企业产品的转型,自1998年开始研制开发分散染料常压沸染聚酯EDDP切片,该切片可加工成长丝、短丝。纤维可染浅、中、深色,使混纺面料或交织物获得双色效应;可与羊毛及不能高温高压染色的纤维混纺后批染,降低织物成本;可制成手感柔软的毛条,其抗静电性优于常规品。适用作仿真(棉、毛、丝、麻)面料和混纺面料,开发纺织新产品。但是该产品存在许多问题:纺丝时组件压力低且不稳,飘丝断头多,个别喷丝孔出丝异常,有黏板现象;POY卷装小,大于3kg即出现成型不良现象,致使筒管变形,无法退筒;加工成低弹丝时极易出毛丝,工艺可调范围窄;成品丝染色均匀性差,一等品率低,消耗高。为克服上述缺陷,通过摸索合成EDDP切片的配方,优化纺丝拉伸工艺,取得了满意的结果。

　　1.2、主要生产设备

　　1.3、测试方法、仪器

　　YG2086缕纱测长仪;德国STATIMAT2M型强伸度测试仪;瑞士Ⅲ2C型乌斯特条干不匀率测试仪;德国TEXTURMAT2M型卷缩测试仪;国产MD201型密度仪。

　　用袜机织袜,染色机中加入100%分散蓝H3B染料进行动态染色;灰卡判色,每批试样取24只筒子测定。

　　1.5、工艺流程及参数

　　原料切片输送干燥→螺杆挤压机→熔体过滤→纺丝→冷却→上油→第一热辊(GR1)加热→第二热辊(GR2)拉伸定型→网络→检验→分级包装

　　表1、EDDP拉伸丝生产主要工艺参数

　　2.1、干燥条件的选择

　　与常规切片相比,在相同的干燥条件下,EDDP切片由于加入了第三、第四组分,在干燥机内停留时间延长,会使切片黏度降增大,影响正常纺丝;而过分地缓和干燥条件又不能保证干切片含水率的要求[1]。因此,通过提高冷冻水压力,降低冷冻水温度,提高预结晶温度,降低干燥温度,增大通风量,均匀进料,合理选择干燥时间来确保干切片中水的质量分数为(20～25)×10-6。

　　由图1可以看出,在130℃时,EDDP切片已经具有较高的结晶度,基本上可以满足生产需要。

　　1,预结晶温度为150℃;2,预结晶温度为130℃;3,预结晶温度为110℃。

　　2.2、过滤条件的选择

　　该EDDP熔体含杂质多、粒径大,易在纺丝过程中形成毛丝、飘丝、断头,影响切片的可纺性。为改善熔体的黏度均匀性和流变性能,使成品丝的条干不匀率下降、力学性能提高,通过调整装砂配比控制组件初始压力偏高,见表2。为了增强过滤效果,螺杆出口预过滤器的滤芯选用25μm型。试生产中我们选用表2的第3种配比,组件使用周期在30d左右,滤芯使用周期约25d,生产状况稳定,满卷率在96%以上。

　　表2、不同装砂配比对组件压力的影响

　　2.3、冷却吹风条件

　　生产中应控制适宜的冷却速度。若冷却速度偏高,熔体细流凝固点上移,单丝与冷却风的摩擦力增大,从而使成品丝各项指标的不均匀性上升[2]。但冷却太慢时会发生野风,出现纺丝卷绕间的风向纺丝间“倒灌”现象,使丝条在甬道内抖动,导致成品丝的条干均匀性和染色均匀性变差。

　　初生纤维丝速与拉伸倍数的匹配以及GR1温度的合理选择,对纤维拉伸性有较大影响。初生纤维丝速即GR1速度提高,生产稳定性较好,但影响成品丝的染色性能;GR1速度太高时,会因空气阻力增大,纺丝张力及波动增大而导致工艺稳定性和初生纤维结构均匀性变差,可纺性不好。GR1温度对FDY的染色性能影响较大,加工EDDP时GR1温度应比生产常规丝低。若该温度过高,则使初生纤维结晶度增大,丝条内部的缺陷相应增多,表现为成品丝的染色均匀性差,沸水收缩率指标低,在生产上会出现缠辊和毛丝;若该温度过低,则拉伸所需热量不够,拉伸点下移,拉伸均匀性变差,会出现未拉伸丝、毛丝和断头。实际生产中要综合考虑GR1绕丝圈数、丝条加热效率以及丝条在热辊上的停留时间等因素。GR1上绕丝圈数对染色性能的影响见表3。由表3可知,圈数不同,染色效果相差很大。绕丝圈数越少,丝条张力稳定性越差,丝条张力波动,往往导致拉伸点“漂移”,纤维不匀程度大,未充分拉伸的纤维长度增大,最终影响纤维染色性能。

　　表3、GR1绕丝圈数对染色性能的影响

　　绕丝圈数染色性能2有段状色差,大多呈点状7正常丝,无明显色差

　　GR2速度的提高有利于成品丝的染色均匀性的提高,见图2。由图2可知,在一定拉伸速度下,拉伸倍数降低,袜带上深色段长度增加,这是因为随着拉伸倍数降低,纤维所受拉伸应力减小,使未充分拉伸段变长。同时,在相同拉伸倍数下,随着拉伸速度减小深色段变长。

　　图2、不同GR2速度下,拉伸倍数与色段长度的关系

　　GR2速度不能设定太高,否则会造成单丝断裂和毛丝产生,生产状况变差。GR2温度,主要作用是消除拉伸内应力,使成品丝结构性能稳定。温度越高,大分子链活动增强,结晶度提高,非晶区含量降低,成品丝的沸水收缩率降低。但温度太高会使大分子链松弛而发生解取向,导致毛丝和断头增多;过低则拉伸形变阻力增大,同样导致毛丝和断头增多。

　　2.5、纺丝速度对纤维性能影响

　　表4、纺丝速度对纤维性能影响

　　由表4看出,纺速对成品丝的力学性能影响比较明显,随着纺速提高,纺程张力相应增加,纤维大分子的取向增加,表现为成品丝的强力增加,伸度下降。由表4还可看出,随着纺速提高,丝束断头率不同程度地增加,一等品率有所下降。这是因为:制取FDY时同时发生了高速纺丝取向、结晶及热拉伸作用。提高纺速,增加了纺程上的丝束张力,因而纤维取向度增加,有利于大分子的结晶,但由于EDDP中第三、第四组分的加入,在熔体细流冷却固化过程中,随着拉伸倍率的增加,丝束不断被拉细拉长,其直径减小,而一部分较大的颗粒会起阻碍作用,可导致大分子不完全取向,从而破坏大分子沿纤维轴向排列的规整性,对分子结晶产生不利影响,当拉伸应力增大时,丝条就会断裂,产生毛丝和断头[3]。同时,整个纺丝过程是采用温度梯度使丝条受热拉伸,拉伸力与温度协同作用,由于丝束张力沿纺程丝路逐渐增大,纺速愈高,空气阻力则愈大,当长链分子的发展滞后于拉伸应力的作用,没有足够取向结晶时间时,单丝会被强制拉断,造成毛丝和断头。

　　在稳定原料和其他工艺条件后,通过对干燥条件、过滤条件、拉伸倍数、拉伸温度、纺丝速度等工艺条件的调整,可稳定生产,得到指标优异的EDDP长丝,此产品,通过网络加工、与其他纱交织并捻,可织造各种新型风格的面料,以适应市场不断变化的需求,从而在激烈的涤纶长丝市场竞争中立于不败之地。

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