haohe19787
点击(4912)
博文分类(14)最新博文博客存档
凹版印刷常见故障问题分析及其解决方法 - 博文预览
10:27 &凹版印刷常见故障问题分析及其解决方法 日
　　 一.刀 线
　　可能产生的原因
　　1、 油墨：
　　（1）、油墨中有杂质；（2）、油墨细度太大；（3）、旧墨太多且未过滤；
　　（4）、溶剂溶解力差；（5）、油墨粘度过高。
　　2、 刮刀：
　　（1）、刮刀有缺口； （2）、刮刀安装呈“波浪状”；（3）、刮刀角度软硬不良；
　　（4）、刮刀压力不均。
　　3、 印版：
　　（1）、印版磨损严重；（2）、印版表面不良；（3）、印版跳动太大；
　　4、 环境：
　　（1）、车间地板有太多灰尘；（2）、车间外部环境太差（例如施工）；（3）、机器不整洁。
　　改进措施
　　1、 油墨的改进措施：
　　（1）、过滤油墨；（2）、要求供应商改进油墨细度；（3）、添加一定比例的新墨；
　　（4）、增加溶解力好的溶剂；（5）、降低油墨粘度。
　　2、 刮刀的改进措施：
　　（1）、研磨或更换新刮刀；（2）、刮刀安装要紧贴且平行度要好；（3）、调整刮刀角度；
　　（4）、压力适度。
　　3、 印版的改进措施：
　　（1）、印版退镀，抛光精磨；（2）、要求供应商改进印版硬度；（3）、清洁两端堵头并重新装版；
　　4、 环境的改进措施
　　（1）、定时清洗地板； （2）、车间与外部环境隔开，防止异物进入车间；
　　（3）、加强清洁机器。
　　***********************************************************************************
　　二.堵 版
　　可能产生的原因
　　1、油墨：
　　（1）、油墨挥发速度太快；（2）、油墨溶解不良；（3）、旧墨太多；（4）、油墨粘度太大；
　　（5）、油墨转移不良，或与原材料搭配不良；（6）、油墨颗粒太粗；（7）、冲淡剂太多。
　　2、刮刀：
　　（1）、刮刀角度太大； （2）、刮刀前端和压棍之间的距离太大；（3）、刮刀装的太硬。
　　3、印版：
　　（1）、印版局部磨损严重；（2）、印版堵塞；（3）、印版制作不良。
　　4、压棍：
　　（1）、压棍压力太大,；（2）、压棍局部有缺陷；（3）、压棍硬度不合适。
　　5、环境：
　　（1）、车间温度太高；（2）、对着印版的方向有外来风。
　　6、材料：（1）、晶点；（2）、平均度差；（3）、雾度太大。
　　7、其他：机速太慢。
　　改进措施
　　1、油墨的改进措施：
　　（1）、调整油墨的溶剂配比，降低挥发速度或适当提高印刷速度；（2）、增加油墨真溶剂，提高溶解能力；（3）、添加一定比例的新墨；（4）、更换不同厂家的油墨或要求供应商改进；（5）、降低油墨粘度；（6）、增加新墨的比例。
　　2、刮刀的改进措施：
　　（1）、适当减小刮刀角度；（2）、缩小刮刀前端和压棍之间的距离；
　　（3）、把刮刀的垫片和刮刀适当装长一点（即装软一点）；
　　3、印版的改进措施：
　　（1）、印版退镀或重新制作；（2）、彻底清洗印版；（3）、加强稿件印前处理。
　　4、压棍的改进措施：
　　（1）、适当调整压棍压力；（2）、更换有缺陷的压棍，或适当硬度的压棍；
　　5、环境的改进措施
　　（1）、安装空调，保持恒温恒湿；（2）、把吹向印版的风找出并改变其方向。
　　6、原材料的解决措施：更换原材料；
　　7、其他方面：机速适当加快。
　　四.粘 背
　　可能产生的原因
　　1、油墨：
　　（1）、溶剂挥发速度太慢；（2）、油墨溶剂释放性能差；（3）、油墨的本身性能不良，如金、银色、珠光油墨等；（4）、油墨粘度大；（5）、旧墨太多；（6）、不同类型油墨层叠；
　　2、印版：
　　（1）、印版太深，上油墨量太大； （2）、刮刀角度不良；
　　3、技术工艺：
　　（1）、印刷速度太快；（2）、烘箱温度太低；（3）、烘箱中进、排风不合理；
　　（4）、收卷张力太大，收卷太紧；（5）、收卷张力太小，收卷不齐；（6）、冷却辊温度太高。
　　4、环境：
　　（1）、车间温度太高；
　　5、其它原因：
　　（1）、运输或装卸过程中，出现碰撞；（2）、印刷半成品放置时间太长；
　　（3）、原材料与油墨搭配不良，油墨附着力不良。
　　改进措施
　　1、油墨的改进措施：
　　（1）、加多挥发速度快的溶剂；（2）、要求供应商改进油墨；（3）、使用金、银色、珠光油墨等油墨时，提高警惕，调整好工艺；（4）、降低油墨粘度；（5）、调整新旧墨的比例；（6）、更换油墨类型；（7）、各色油墨使用同一类型油墨；
　　2、印版的改进措施：
　　（1）、印版重制，降低上油墨量；（2）、调整刮刀的角度，降低上油墨量；
　　3、技术工艺的改进措施：
　　（1）、降低印刷速度；（2）、提高烘箱温度；（3）、调整烘箱进新鲜空气的比例；
　　（4）、调整张力到适当，收卷不能太紧或太松；（5）、检查冷却辊或适当降低冷却水温度；
　　4、环境的改进措施：
　　（1）、在车间添加冰块或安装空调，降低车间温度；
　　5、其它方面的改进措施
　　（1）、小心运输或装卸产品，轻拿轻放，避免碰撞；（2）、容易反粘的印刷半成品，放置时间不能太长，最好一边印刷，一边复合。
　　**************************************************************************************************************************
　　五.白 点
　　可能产生的原因
　　1、油墨：
　　（1）、油墨的流平性不好；（2）、油墨粘度高；（3）、油墨细度太大；
　　（4）、溶剂挥发速度太快；（5）、旧墨太多；
　　2、原材料：
　　（1）、基材的表面凹凸不平；（2）、基材配方不良；（3）、材料晶点或析出物；
　　3、印版：
　　（1）、印版网点太浅；（2）、印版磨损；（3）、印版堵塞；
　　4、工艺条件：
　　（1）、印刷速度太慢；（2）、压棍压力太小或硬度不合适；（3）、刮刀角度太大或压力太大；
　　5、环境：
　　（1）、车间温度太高；（2）、有外来风对着印版吹。
　　改进措施
　　1、油墨的改进措施：
　　（1）、更换油墨；（2）、降低油墨粘度；（3）、过滤油墨和添加一定比例新墨；
　　（4）、添加挥发速度慢的溶剂；
　　2、原材料的改进措施：
　　（1）、更换原材料；（2）、要求供应商进行改进；（3）、对粗面的基材使用静电吸墨印刷方式
　　3、印版的改进措施：
　　（1）、加深印版网点；（2）、印版退镀；（3）、清洗印版；
　　4、工艺的改进措施：
　　（1）、提高印刷速度；（2）、加大压棍压力或更换硬度较大的压棍；
　　（3）、调整刮刀角度或压力到适当；
　　5、环境的改进措施：
　　（1）、降低车间温度；（2）、避免外来风吹印版。
　　**********************************************************************************************************
　　六.刮 不 净
　　可能产生的原因
　　1、 油墨：
　　（1）、油墨本身的性能不良；（2）、油墨粘度太低；（3）、旧墨太多；
　　（4）、溶剂挥发速度太慢；（5）、溶剂配方不良，溶解力不够；
　　2、 印版：
　　（1）、印版磨损；（2）、印版的铬层处理不良；（3）、印版同心度不良；
　　（4）、印版安装不良；
　　3、 刮刀：
　　（1）、刮刀太软；（2）、刮刀角度太小；（3）、刮刀压力不足；
　　（4）、刮刀平行度不良；
　　4、 机器：
　　（1）、机速过快；
　　5、环境：
　　（1）、湿度太大。
　　改进措施
　　1、油墨的改进措施：
　　（1）、提高油墨粘度；（2）、要求供应商改进油墨质量；（3）、添加一定比例的新墨；（4）、提高溶剂挥发速度；（5）、调整溶剂配比，提高溶解力；
　　2、刮刀的改进措施：
　　（1）、提高刮刀压力；（2）、调整刮刀的平行度；（3）、调整刮刀角度；
　　（4）、把刮刀装硬一些；
　　3、印版的改进措施：
　　（1）、印版退镀；（2）、要求供应商改进印版质量；（3）、清洁两端渡头并重新装版；（4）、检测印版平衡，如不合格，请供应商改进；
　　4、工艺的改进措施：
　　（1）、机速可适当减慢；
　　5、环境的改进措施
　　（1）、改进车间湿度。
　　八.色 差
　　可能产生的原因
　　1、油墨：
　　（1）、油墨粘度的变化；（2）、油墨溶剂的改变，导致溶解力的变化或油墨变质；（3）、油墨比例的变化；（4）、不同厂家的油墨的更换；
　　2、刮刀：
　　（1）、刮刀角度的变化； （2）、刮刀压力的变化；（3）、刮刀的跳动；
　　3、印版：
　　（1）、印版磨损；（2）、印版网点的堵塞；（3）、印版跳动太大；
　　4、工艺条件：
　　（1）、印刷速度的变化；（2）、压棍压力和压棍的更换；
　　5、环境：
　　（1）、车间的温度变化较大；（2）、车间通风状况的改变。
　　改进措施
　　1、油墨的改进措施：
　　（1）、保证油墨的稳定性；（2）、稳定溶剂配比，一次尽可能多配一些；
　　（3）、重新调配油墨时，在换卷前添加；
　　（4）、一次印刷尽可能使用同一家的油墨；
　　2、刮刀的改进措施：
　　（1）、稳定刮刀的角度和压力，在生产过程中，尽可能不改变；
　　（2）、找出刮刀跳动的具体原因，然后解决；
　　3、印版的改进措施：
　　（1）、印版退镀；（2）、清洗印版；（3）、检查印版平衡度，如超标，返回供应商，重新调整；（4）、清洁两端渡头并重新装版；
　　4、工艺条件的改进措施：
　　（1）、稳定印刷速度；（2）、在生产过程中，尽可能不要改变工艺参数；
　　5、环境的改进措施
　　（1）、稳定车间的温度变化和空气流通情况。
　　************************************************************************************************************
　　九.套 印
　　可能产生的原因
　　1、 原材料：
　　（1）、材料荷叶边；（2）、材料厚薄不均；（3）、材料热收缩太大；
　　2、 印版：
　　（1）、印版平衡不好；（2）、印版安装不良；（3）、印版制作不良；
　　3、 设备：
　　（1）、设备故障（连接不良、开关松动等）；（2）、设备的精度不够；
　　4、 刮刀：
　　（1）、刮刀不平行；（2）、刮刀压力设置不合理；
　　5、 烘箱：
　　（1）、烘箱温度设置太高或太低；（2）、烘箱热风不良；
　　6、 工艺参数：
　　（1）、张力设置不良；（2）、印刷速度太快；（3）、压棍压力设置不合理；
　　（4）、印版周长和其它参数设置不合理；
　　7、 环境： （1）、空气流通不合理；（2）、环境温度太高。
　　改进措施
　　1、原材料的改进措施：
　　（1）、更换不同批号或不同厂家的原材料；
　　2、印版的改进措施：
　　（1）、检查印版的平衡度；（2）、重新安装印版；（3）、重新制作印版；
　　3、设备的改进措施：
　　（1）、检查设备，排除故障；（2）、提高设备的精度，提高套印系统的等级；
　　4、刮刀的改进措施：
　　（1）、调整刮刀角度和和平行度；（2）、调整刮刀压力；
　　5、烘箱的改进措施
　　（1）、检查烘箱的温度，调整到合适；（2）、检查烘箱热风是否适当。
　　6、工艺参数的改进措施：
　　（1）、调整张力设置；（2）、降低印刷速度；（3）、调整印刷压棍两端的压力；
　　（4）、查看印刷输入的工艺参数是否正确，例如印版周长等。
　　7、环境的改善措施：
　　（1）、不让有风吹向印刷机器，影响薄膜走料；（2）、降低环境温度。
　　十六.气 泡
　　可能产生的原因
　　1、基材：
　　（1）、印刷半成品残留溶剂超标；（2）、印刷上墨不良；（3）、原材料电晕处理不良；
　　（4）、原材料表面不良；（5）、材料晶点太多或太大；
　　2、胶水：
　　（1）、胶水流平性不良或与基材配合不良；（2）、配比不良；（3）、胶水有变质情况；（4）、上胶量不适当；（5）、胶水挥发溶剂性能不佳；（6）、溶剂纯度不足；
　　3、网辊和刮刀：
　　（1）、网辊磨损严重或网辊网点设置不合理；（2）、网辊堵塞；
　　（3）、刮刀压力和角度设置不良；
　　4、工艺参数：
　　（1）、生产速度太快，残留溶剂超标；（2）、烘箱和复合钢辊温度设置不合理；
　　5、其他方面：
　　（1）、车间空气中太多灰尘；（2）、上胶或复合压辊不良或有杂物；（3）、烘箱排风口堵塞；（4）、车间湿度太大。
　　改进措施
　　1、基材的改进措施：
　　（1）、溶剂超标，重新在机台烘几遍，直到溶剂不超标；（2）、印刷半成品的上墨不良，增加上胶量。降低生产速度；（3）、更换材料或重新电晕处理；
　　2、胶水的改进措施：
　　（1）、更换适当的胶水；（2）、调整胶水配比；（3）、增加上胶量；（4）、更换溶剂。
　　3、网辊的改进措施：
　　（1）、重新调整网辊；（2）、彻底清洁网辊；（3）、调整刮刀角度和压力；
　　4、工艺参数的改进措施：
　　（1）、适当降低生产速度；（2）、调整烘箱温度到适当；
　　（3）、调整复合钢辊温度到65?80℃。
　　5、其他方面的改进措施：
　　（1）、定时清洗地板和周围环境，减少空气中的灰尘；
　　（2）、检查上胶压辊和复合压辊，清洁或更换； （3）、清洁烘箱排风口；
　　（4）、适当调整张力和压力控制，尽可能使原材料走料平整。
　　**********************************************************************************************************
　　十七.剥离强度差
　　可能产生的原因
　　1、基材：
　　（1）、印刷半成品残留溶剂超标；（2）、印刷油墨不良；（3）、原材料电晕处理不良；
　　（4）、原材料表面不良；（5）、材料的添加剂的析出；
　　2、胶水：
　　（1）、胶水流平性不良或与基材配合不良；（2）、配比不良；（3）、胶水有变质情况；（4）、上胶量不足；（5）、胶水挥发溶剂性能不佳；（6）、溶剂纯度不足；
　　3、网辊和刮刀：
　　（1）、网辊磨损严重；（2）、网辊堵塞；（3）、刮刀压力和角度设置不良；
　　4、工艺参数：
　　（1）、生产速度太快，残留溶剂超标；（2）、烘箱和复合钢辊温度设置不合理；
　　（3）、熟化时间和温度设置不合理
　　5、其他方面：
　　（1）、烘箱排风口堵塞；（2）、复合压辊不良和压力设置不合理；
　　（3）、空气中湿度太大。
　　改进措施
　　1、基材的改进措施：
　　（1）、溶剂超标，重新在机台烘几遍，直到溶剂不超标；（2）、印刷半成品的上墨不良，增加上胶量。降低生产速度；（3）、更换材料或重新电晕处理；
　　2、胶水的改进措施：
　　（1）、更换适当的胶水；（2）、调整胶水配比；（3）、增加上胶量；（4）、更换溶剂,。
　　3、网辊的改进措施：
　　（1）、重制网辊，达到合适的上胶量；（2）、彻底清洁网辊；
　　（3）、适当调整刮刀角度和压力；
　　4、工艺参数的改进措施：
　　（1）、适当降低生产速度；（2）、调整烘箱温度到适当；
　　（3）、调整复合钢辊温度到65?80℃；（4）、适当调整熟化温度和时间；
　　5、其他方面的改进措施：
　　（1）、保持车间和机器的清洁，及时清洁排风口；
　　（2）、检查上胶压辊和复合压辊，清洁或更换；
　　（3）、车间保持恒温恒湿，特别是配胶岗位。
相关的主题文章：
(968) | (0) | 收藏 (0) |
这些人也更新了博客