模具标准件 美国LBK锣刀 LBK白钢铣刀 LBK白钢锣刀
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深圳叠峰科技有限公司是领先的刀具方案供应商，在螺纹切削领域拥有丰富的经验及专业专注的技术人才，代理德国BOSS、H+S、ZEUS、JBO、美国Swanson、法国magafor、日本YAMAWA、OSG等多个世界知名品牌工具。叠峰具有完备的研发、设计、生产能力，自成立以来，一直以&从细节做好，力求品质完善&为使命，走高精度、高标准、高速度的发展之路， 并在工厂全面推行ISO国际质量管理体系标准，建立了完善的生产管理、质量控制及售后服务体系。10年多的发展，工厂拥有一批高素质的技术人员，先进完备的测量器具以及高精度线切割、万能摇臂铣床、雕刻机及钻床、卧铣、滚牙机、车床、开槽机、搓丝机、冷镦机等设备。 所加工的产品范围广、质量可靠，涵盖钟表、电子、汽车、玩具、通信、办公用品等行业，长度0.5MM-600MM的各类产品都可加工， 并能制造各类夹具、治具、特殊刀等，优良的产品及服务，使我们的产品服务于海内外多家公司和行业，赢得了广大客户的一致好评。深圳叠峰科技公司秉承&入世立身、诚信为本&精神，恪守商业道德，努力进取，以&诚信、质优、效率&来服务客户！
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址：广东 深圳市宝安区 龙华街道清泉路金博龙工业园E栋广东模具术语深圳方言模具术语:
模胚类: 唧嘴---浇口衬套 法兰---定模浇口衬套定位环, 扶针---回针, 垃圾钉---顶针板止停销, 杯头螺丝---内六角沉孔螺丝 模具类: 前模---又叫A模或定模, 后模---又叫B模或动模, 行位---滑块, 钶---镶在后模上的芯子(或叫模仁), 机械类工具类: 锣床---铣床, 锣床批土---铣床虎口钳, 磨床批土---磨床打直角
虎门钳, 匙把X---活钳或开口扳手的一种称呼 刀具工具类: 牙嗒---丝攻, 坑手-攻牙用的扳手, 机转---铁圆规, 奔子---磨成尖头用于敲击划线相交定位点的工具 产品类: 止口---夹口美术线,又称遮丑线, 啤把---拨模斜度, 火箭脚---位于司柱的加强筋机米螺丝： 无头螺丝中山方言模具术语 模具类: 斜导柱=斜边 锁紧块=铲鸡 东莞模具术语 ： 机械工具类： 虎钳------批士 ；C形夹-----虾公码；钻孔------钻窿；加工中心-电脑锣；偷胶 -------减胶 火山口-------司筒底部的减胶位 ；公模肉＝后模；母模肉＝前模 h 保
志=回 收 章
口 ； 件=入 子 ；排
道 披 h=毛
；加 z=加 料 ；密 封 圈=z 圈 中 托 司=出е(套)=哥林柱 水 口 扣 ＝拉 料
插穿(碰穿)＝靠 破
y＝咬 花 波子螺z＝定位珠开模器=拉胶模胚类： 水口边 细水口或简化型模胚的从水口 板上贯下来的那支导柱 中托司 顶针板导柱 ;零度块 方型辅助器 模具类 斜顶------斜方 水塔，水桶------模仁上钻个深孔，中间用铜片或亚加力板隔开，运水一边进一边出来冷却的 水喉，水嘴-----冷却水接口 ;呵----模仁 铜公-----放电用的电极 ;弹弓---弹簧 ;入水---进胶点
[size=+0]模具加工类的 飞模------合模 好象用白话说的外（音是如此，估计是WIRE）---线切割 放电-----打火花 ;省模，打光----抛光 光刀---我们这是用来指CNC精加工加工模仁，多用于公模 开粗---粗加工，留少许余量 开框---模胚上加工放模仁的位置 穿线孔---线割时用来穿钼丝的 产品类 加强筋---加强用的骨位 ;美工线---上下盖装配的中间的间隙（可有效防上错位）行位 &滑块 ;司筒 &套筒 入子 &镶件（INSERT）入子为台辰蟹 ;斜顶 &斜顶块或斜顶杆 KO孔 & 顶棍孔 ;司筒针 & 套筒针 撑头 & 支撑柱(防止B板变形的) ;铲鸡 &行位锁紧块 治具 & 工具(夹具) ；喉咀 & 水管头 ；行位波仔 &滑块斜器 ；中托司 &浇口衬套 水口板 &流道板 ；细水口板 &分流道板 勾针 &拉料杆 ；B板 &动模板 ；A板 &定模板 产品的夹线 &分型线 ；运水 &冷却水道 ；回针 &复位顶针 ；隔热板 &热流道模上用的 撬模位 &用来公开AB板的 ；码模坑 &注射时固定上下模的 通框 &把框开成通；大水口模----二板模 ；小水口模----三板模 斜顶(又叫推方)----楣仔方 ；方铁----凳仔方 夹水纹----熔胶线 火花纹----电火花加工后留下的纹 粗公----电火花粗加工用的铜公 精公----电火花精加工用的铜公 晒字----做好菲林再拿去加字体的加工方法 开模器=拉胶=拉模扣 密 封 圈=z 圈 =防水胶圈=O型圈 波子螺z＝定位珠 =弹弓波子 扣机 就是控制多板分型的机械装置模具类： K.O孔――顶棍孔――用来顶顶针板的。塑胶类： 赛钢――POM ；防弹胶――PC ；透明大力胶――SAN ；亚加力――PMMA 校杯――前模弹出开模的内行位 PL面（音啪啦面）――分模面 反柯――将正常情况下的前后模料位倒过来开模的方法，比如玩具车模具开模时，如果车外形面放后模出就是反柯 浮柯――局部有倒扣的地方采用小镶件弹出的出模方法 0.01mm=1丝=一条（台湾） ,不要误导人家啊，1u=0.001MM 吃前模： 开模时，产品留在前模 顶白： 顶出时所需脱模力较大，顶针不够力，使产品局部被顶坏，从产品正面看，有明显的白色或者胶位高出，又叫顶高 水口烘印： 潜水时入水点在制品外观面上留下的痕迹咬花=蚀纹/喷沙 ；逃料=偷料 ；多肉＝多料机械类工具类: 扳手=士巴拿（spanner）港资厂术语；合金刀=卡凡刀模具类： 前模与后模“复模--第一次合模”=飞模=ＦＩＴ模 方铁=模脚；模具抛光=省模；周位=点浇口的凹点孔 虎口=模仁上的精定位 波珠=行位限位螺珠 尼龙扣=一种模具分型开闭器超不碎胶 ABS(工程塑料) 赛钢 POM ；硬胶 GPPS 不碎硬胶 HIPS ；软胶 PE 尼龙 PA ；防弹胶 PC 百折胶 PP ；亚加力 PMMA(有机玻璃) ；K料 (K胶，学名BS 缩水1.005，是一种透明料) 模具 (德) 吊 ---三板模前模拉料 坞u------ioK(又QP基) 啤－－－b簧的斜滑K模具工程类的： 钢模： 塑胶模； 棱线： 过渡线。两曲面渐过渡交线。 电蚀： 电解成形：属于电加工类 ； 介子： 垫圈。 码仔： 装夹工具，一种三角形斜面开扣位槽的垫块。 捻把： 丝应该是铰孔用的铰刀避空＝让位模胚类： 直衡----直冲 ；几构----机构；撑头----支承柱 ；法兰----定位导圈 师傅位----标数基准 ；模胚阔度----模胚宽度 ；公仔模----铍铜模、雕刻模刀--捻把 ；虎钳--批士 ；推杆--顶针 ；推管--司筒 ；导柱--边钉 导套--托司，直司 ；限位螺丝--山打螺丝 ；顶块--直方 ；滑块--行位 定位环--法兰 ；定位块--铲基 ；精确定位块--边锁，顶锁 扃推杆--扃顶针 ；阶梯推杆--托针 ；浇口--水口 ；斜导柱--牛角 支撑柱--撑头 ；定模板--A板 ；动模板--B板 ；型腔--前模，母模模仁，模肉 型芯--后模，公模模仁，柯 ；复位杆--回针 ；浇口套--机嘴 ；开闭器--扣鸡 密封圈--O型环 ；注塑机--啤机 中炭钢或45# 钢香港称为王牌钢, 40 CrMn Mo 7 =瑞典718 日本产 NAK80 X 40 CrMo V51=一胜百（ASSAB）8407 日本SKD61 X42 Cr 13=一胜百（ASSAB）S-136ESR X 36 Cr Mo 17=一胜百（ASSAB）S-136H
模具制作的要求
一、模仁、模胚
1， 模胚在未拆开之前，检查其型号、尺寸是否与图纸相符，然后在基准角之对角面打上模具编号的模板序号，要求每付模具方铁铣模具编号；每付模具导柱也必须用打磨机刻上模具编号；导套底部开排气槽；Ｂ板四个角要求铣撬模坑，尺寸为20×45°×ＤＰ５。
2， 多个产品在同一付模具时，应遵循中间产品大、周边产品小的原则，即压大的产品排位在中间，以便整付模走胶均匀，要求电镀的产品和同样的产品应集中在一起，要求喷油的产品集中在一起。
3， 分型要求光整漂亮，新模具外观表面尽量不要刮花、生锈，以模具美观整洁。后模仁要求平整，电脑锣刀纹尽可能不损坏，前模型胶位部分省模必须按照粗凿――精凿、粗石油――精石油、粗砂纸――细砂纸的顺序省光后再抛光,晒纹件不须抛光。
4， 在不影响产品顶出和保证顶针板强度的条件下，要求模具均匀加撑头，并主要考虑在模具的中间，撑头长度：3535以下模胚，撑动高度为方铁高加0.15-0.2，3535以上模胚撑头高度为方铁高加0.2-0.3，撑头要求固定在B板上。
5， 产品外观或产品装配好后，手可触摸到的地方不可有利角。
6， 唧嘴要求做定位止转，出胶口要求分型面平0.5M/M-1M/M，唧嘴的长度尽可能做短，以减少注射力，唧嘴定位台阶面不可接触到模仁或镶件。
7， 模胚顶棍孔与唧嘴孔必须在同一中心上，顶棍孔直径为ф40，模胚在55以上顶棍孔为3个，中心数为100，顶针底板要求均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度必须一致。
8， 所有模具必须加工码模孔，中心距为“7英寸”、“10英寸”、“12英寸”且直身模要求铣码模坑，深25、宽25，长依模板大小而定。
9， 所有模具之模仁、大镶件要求通冷却运水，特别是胶位比较深、厚的地方，水路直径ф8.0，安全距离为4.0M/M离胶位至少保留5.0M/M，尽量避免局部模温过高，水路堵铜位置必须做台阶，模仁和镶件的冷却水路用防水圈从模胚对接出来，如前模通框，水管可直接通过模胚，接在模胚上，水管要求在A，B板的同一端上，水管接在模具的上面或注塑机操作者的另一边，水管进水打“IN1、IN2。。。。。。”，出水打“OUT、OUT2。。。。。。”标明，防水圈位置如图：
10、所有模具烧焊部位要求不可体现在明显外观处。
11、前后模光框，首先必须校正铣床主轴与工作台面垂直，保证公差±0.01；框底要求用飞刀光刀，框角四周用小于或等于ф12铣刀避空0.1MM，以保证框底部大面积平整，前后模框图要求在同一中心上，保证公差±0.02，模仁下框，要求用红丹检查是否大面积接触。
12、前后模仁磨正角尺，要求角尺公差±0.03MM，长宽尺寸一致；模仁侧面铣一凹槽，刻上基准符号“ 　　
　”和模具编号；位置与模胚基准角相对应。一般情况下，前后模仁要求首先将顶针、镶针孔，穿线孔加工OK之后，才能再由电脑锣或线切割加工。
13，所有机加工工件，必须首先准备好该工件所用到的所有工具，能在机床上一次性加工OK的，要求全部完成之后才能下机。
14、所有铜工在放电加工之前，必须检查其外形是否与图形一致（清角部分），其尺寸必须等于[图纸尺寸*缩水―火花位―省模余量（留纹除外）]，要求铜工放电部位过400#砂纸省光，不可残留刀纹或钼丝痕；基准位要求光滑、平整，不可残留毛刺、利角、铜工底部深度方向不可留火花位，具体火花位参照《火花位标准》。
15，所有火花、线割、电脑锣、雕刻加工，必须仔细检查，确认无误之后，才能进行下一道工序加工。
二， 结构
1， 模具所有活动部件，行位、斜顶、推块、推板封胶外必须做斜度封胶，相互磨擦位要求开油槽，所用之钢材硬度不可低于模仁硬度。
2， 所有模具斜楔与滑块吻合之斜面，必须用磨床加工，不可动用打磨机加工，斜导柱斜度要求小于斜楔斜度2度，斜楔要求有反铲。
3， 行位特别是大行位都必须加弹簧助行走机构，并要求加行程限位和波珠定位机构，波珠加工如图 ：
4， 由行位互碰成形产品，行位之间必须互锁，且要求行位做台阶限
5， 行位导向槽设在模板上：其尺寸宽*高=5*6；大行位：宽*高=8*10，中间加导向，行位两边加压块。
6， 对前模产生较大包紧力部位，须在对应之后模部位均匀设置勾针，勾针要求定位且所有勾针方向一致，便于脱模。
7， 镶件定位要求有挂台或用镙丝固定，装好模后不可上下串动。
8， 模仁与模框相配之R角，不可以紧配，须避空，底面要求用铣刀倒C角
2*45度，与模框相配之R角要求：R框+1=R模仁。
三， 流道
1， 所有模具在保证成形质量的前提下尽量缩短流道行程，尽可能减少横截面积，正常情况下，流道横截面不可超过ф6.0MM，所有流道要求有冷料穴，如：唧嘴的下方，流道的尽头，细水口进胶的下方。
2， 所有模具之前模细水口，流道与水口勾针必须抛光，要求如图：
保证进胶口顺畅，减少注塑压力且无残留在产品上。
3， 大水口模流道截面应做成圆形或上、下椭圆形，即高度尺寸比宽度尺寸大0.5―1.0前后须对齐，抛光不可有错位现象，特殊之单边流道要求为梯形。如图:
4， 入料口、水口位不能在明显外观外，电镀产品进胶点要保证强度，大水口进胶点在与产品接触处应是横截面积最小之刀口面，保证摘除后不可有残渣留在产品上，如图：
5， 潜水进胶的顶针或勾针位置，要求与分型面进胶口处相距一定和距离，大约等于流道直径的1.5倍，以保证斜胶口的韧性，潜水浇道必须抛光。如图：
6， 齿轮模大水口进胶点，在齿面底部，用ф1.0的铣刀对正其中一个齿的尖点铣进去0.5－0.6，宽1.2，深1.5，ＡＢ板镶件。如果镶通孔要合在一起同时加工时，如不镶通孔，要反覆几次用分中棒几中，以保证同心精度，后模司筒针与前模插穿时，须用小于所加工孔径的中心钻先钻，深度要过中心钻的锥部份，齿轮的内外孔，同心度要求控制在公差±0.01Ｍ／Ｍ。
四， 顶出系统
1， 顶针分布要合理均匀，尽量靠近难脱模部位，较深骨位，使产品不易顶
白变形，产品是斜面或圆弧面处的顶针、司筒、司筒针必须要做止转结构，端面与产品斜面或圆弧面平行。如图：　　　
顶针与所有顶出的胶位要求顶针外圆与胶位边相差距离为：顶针大小为5ＭＭ以内相差1.0－1.5；5ＭＭ－10ＭＭ相差1.5－2.0；10ＭＭ以上2.5ＭＭ左右。
2， 所有模具顶针板应装复位弹簧，合模时，要求前模先接触回针，否则模具就必须安装先复位机构，行位与顶针司筒发生干涉时，同样也必须做先复位机构，应绝对保证顶出机构灵活、可靠，不发生误动作。当顶针板顶出不平衡时，必须考虑增设中托司。
3， 所有柱位要求抛光，并做脱模斜度，柱位加强筋骨斜度尽可能大，参考尺寸如下：骨位根部1.0骨位深度根据柱位高度长短留5.0－10.0ＭＭ。
4， 细水口拉杆和水口板限位镙丝，方便修模，要求采用顶针与限位套且每付模具拉杆，限位套长度一致，允许公差±0.1ＭＭ，如图：
5， 所有模具模具之阴钉均为ф2.0，其胶柱要求在机床上一次性加工，底部不可做镶针、顶针，长度如图：
6， 所有模具ф2.0以上顶针，镶孔针必须过铰刀在铰床上一次性加工ＯＫ，所有柱位孔位要求线割加工。
7， 司筒长度要求比实际尺寸长0.3－0.5，尽可能不使用非标司筒，所有柱位配合必须做台阶管正，保留配合间隙，如图：
所有顶针采用0.5的倍数，水口勾针一律为ф6.0，所有碰针必须一次性加工到数，绝不可留余量复模，碰穿针挂台深度要求比实际台阶深0.05－0.1ＭＭ，所有模具回针，平面顶针要求一次性磨到数，如须司筒针碰穿前模，后模固定板应做压块。
8， 顶针、司筒在Ｂ板和顶针板上的避空孔要求直径比顶针、司筒大，参数如下：ф5.0以下大0.3－0.5ＭＭ、ф5.0－ф10.0大0.5－1.0ＭＭ、ф10.0以上大1.0－1.5ＭＭ，顶针、司筒封胶位要求大于15Ｍ／Ｍ小于30Ｍ／Ｍ。
9， 顶针沉头、镶针沉头、司筒沉头、螺丝沉头必须平底，顶针、司筒、镶针（碰穿镶针不在此列）之沉头深度不针的沉头高度加0.04Ｍ／Ｍ，同一套模相同大小的司筒针固定孔深度相同。
模具抛光方法
随着塑料制品日溢广泛的应用，如日化用品和饮料包装容器等，外观的需要往往要求塑料模具型腔的表面达到镜面抛光的程度。而生产光学镜片、镭射唱片等模具对表面粗糙度要求极高，因而对抛光性的要求也极高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以使模具拥有其它优点，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。因而抛光在塑料模具制作过程中是很重要的一道工序。 1 抛光方法 目前常用的抛光方法有以下几种： 1.1 机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量 要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 1.2 化学抛光 化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。 1.3 电解抛光 电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步： （1）宏观整平 溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。 （2）微光平整 阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。 1.4 超声波抛光 将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。 1.5 流体抛光 流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。 1.6 磁研磨抛光 磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。 2 机械抛光基本方法 在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。 2.1 机械抛光基本程序 要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下： （1）粗抛 经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000―40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。 （2）半精抛 半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。 （3）精抛 精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。 精度要求在1μm以上（包括1μm）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。 2.2 机械抛光中要注意的问题 用砂纸抛光应注意以下几点： （1）用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条（或竹条）的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。 （2）当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100％纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。 （3）为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。 钻石研磨抛光应注意以下几点： （1）这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。 （2）当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。 （3）每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。 （4）为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。 （5）当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。 3 影响模具抛光质量的因素 由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质的钢材是获得良好抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。 3.1 不同硬度对抛光工艺的影响 硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗糙度减小。由于硬度的增高，要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。同时硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。 3.2 工件表面状况对抛光工艺的影响 钢材在切削机械加工的破碎过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达0.4mm。硬化薄层的硬度比基体硬度高，必须去除。因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成一片平均粗糙的金属面，为抛光加工提供一个良好基础。
模具钢淬火十种裂纹分析与措施
1、纵向裂纹 　　裂纹呈轴向，形状细而长。当模具完全淬透即无心淬火时，心部转变为比容最大的淬火马氏体,产生切向拉应力，模具钢的含碳量愈高，产生的切向拉应力愈大，当拉应力大于该钢强度极限时导致纵向裂纹形成。以下因素又加剧了纵向裂纹的产生： (1)钢中含有较多S、P、***、Bi、Pb、Sn、As等低熔点有害杂质，钢锭轧制时沿轧制方向呈纵向严重偏析分布，易产生应力集中形成纵向淬火裂纹，或原材料轧制后快冷形成的纵向裂纹未加工掉保留在产品中导致最终淬火裂纹扩大形成纵向裂纹； (2)模具尺寸在钢的淬裂敏感尺寸范围内(碳工具钢淬裂危险尺寸为8-15mm，中低合金钢危险尺寸为25-40mm)或选择的淬火冷却介质大大超过该钢的临界淬火冷却速度时均易形成纵向裂纹。 　　预防措施： (1)严格原材料入库检查，对有害杂质含量超标钢材不投产； (2)尽量选用真空冶炼，炉外精炼或电渣重熔模具钢材； (3)改进热处理工艺，采用真空加热、保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火； (4)变无心淬火为有心淬火即不完全淬透，获得强韧性高的下贝氏体组织等措施，大幅度降低拉应力，能有效避免模具纵向开裂和淬火畸变。 2、横向裂纹 　　裂纹特征是垂直于轴向。未淬透模具，在淬硬区与未淬硬区过渡部分存在大的拉应力峰值，大型模具快速冷却时易形成大的拉应力峰值，因形成的轴向应力大于切向应力，导致产生横向裂纹。锻造模块中S、P．***，Bi，Pb，Sn，As等低熔点有害杂质的横向偏析或模块存在横向显微裂纹，淬火后经扩展形成横向裂纹。 　　预防措施： (1)模块应合理锻造，原材料长度与直径之比即锻造比最好选在2―3之间，锻造采用双十字形变向锻造，经五镦五拔多火锻造，使钢中碳化物和杂质呈细、小，匀分布于钢基体，锻造纤维组织围绕型腔无定向分布，大幅度提高模块横向力学性能，减少和消除应力源； (2)选择理想的冷却速度和冷却介质：在钢的Ms点以上快冷，大于该钢临界淬火冷却速度，钢中过冷奥氏体产生的应力为热应力，表层为压应力，内层为张应力，相互抵消，有效防止热应力裂纹形成，在钢的Ms―Mf之间缓冷，大幅度降低形成淬火马氏体时的组织应力。当钢中热应力与相应应力总和为正(张应力)时，则易淬裂，为负时，则不易淬裂。充分利用热应力，降低相变应力，控制应力总和为负，能有效避免横向淬火裂纹发生。CL-1有机淬火介质是较理想淬火剂，同时可减少和避免淬火模具畸变，还可控制硬化层合理分布。调正CL-1 淬火剂不同浓度配比，可得到不同冷却速度，获得所需硬化层分布，满足不同模具钢需求。 3、弧状裂纹 　　常发生在模具棱角角、缺口、孔穴、 凹模接线飞边等形状突变处。这是因为，淬火时棱角处产生的应力是平滑表面平均应力的10倍。另外， (1)钢中含碳(C)量和合金元素含量愈高，钢Ms点愈低，Ms点降低2℃，则淬裂倾向增加1．2倍，Ms点降低8℃，淬裂倾向则增加8倍； (2)钢中不同组织转变和相同组织转变不同时性，由于不同组织比容差，造成巨大组织应力，导致组织交界处形成弧状裂纹； (3)淬火后未及时回火，或回火不充分，钢中残余奥氏体未充分转变，保留在使用状态中，促进应力重新分布，或模具服役时残余奥氏体发生马氏体相变产生新的内应力，当综合应力大于该钢强度极限时便形成弧状裂纹； (4)具有第二类回火脆性钢，淬火后高温回火缓冷，导致钢中P，s等有害杂质化合物沿晶界析出，大大降低晶界结合力和强韧性，增加脆性，服役时在外力作用下形成弧状裂纹。 　　预防措施： (1)改进设计，尽量使形状对称，减少形状突变，增加工艺孔与加强筋， 或采用组合装配； (2)圆角代直角及尖角锐边，贯穿孔代盲孔，提高加工精度和表面光洁度，减少应力集中源，对于无法避免直角、尖角锐边、盲孔等处一般硬度要求不高，可用铁丝、石棉绳、耐火泥等进行包扎或填塞，人为造成冷却屏障，使之缓慢冷却淬火，避免应力集中，防止淬火时弧状裂纹形成；(3)淬火钢应及时回火，消除部分淬火内应力，防止淬火应力扩展； (4)较长时间回火，提高模具抗断裂韧性值； (5)充分回火，得到稳定组织性能；多次回火使残余奥氏体转变充分和消除新的应力； (7)合理回火，提高钢件疲劳抗力和综合机械力学性能； 对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷(水冷或油冷)，可消除二类回火脆性，防止和避免淬火时弧状裂纹形成。 4、剥离裂纹 　　模具服役时在应力作用下，淬火硬化层一块块从钢基体中剥离。因模具表层组织和心部组织比容不同，淬火时表层形成轴向、切向淬火应力，径向产生拉应力，并向内部突变，在应力急剧变化范围较窄处产生剥离裂纹，常发生于经表层化学热处理模具冷却过程中，因表层化学改性与钢基体相变不同时性引起内外层淬火马氏体膨胀不同时进行，产生大的相变应力，导致化学处理渗层从基体组织中剥离。如火焰表面淬硬层、高频表面淬硬层、渗碳层、碳氮共渗层、渗氮层、渗硼层、渗金属层等。化学渗层淬火后不宜快速回火，尤其是300~C以下低温回火快速加热，会促使表层形成拉应力，而钢基体心部及过渡层形成压缩应力，当拉应力大于压缩应力时，导致化学渗层被拉裂剥离。 　　预防措施： (1)应使模具钢化学渗层浓度与硬度由表至内平缓降低，增强渗层与基体结合力，渗后进行扩散处理能使化学渗层与基体过渡均匀；(2)模具钢化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调质处理，充分细化原始组织，能有效防止和避免剥离裂纹产生，确保产品质量。 5、网状裂纹 　　裂纹深度较浅，一般深约0.01-1.5mm，呈辐射状，别名龟裂。
模具钢淬火十种裂纹分析与措施 下
1、纵向裂纹 　　裂纹呈轴向，形状细而长。当模具完全淬透即无心淬火时，心部转变为比容最大的淬火马氏体,产生切向拉应力，模具钢的含碳量愈高，产生的切向拉应力愈大，当拉应力大于该钢强度极限时导致纵向裂纹形成。以下因素又加剧了纵向裂纹的产生： (1)钢中含有较多S、P、***、Bi、Pb、Sn、As等低熔点有害杂质，钢锭轧制时沿轧制方向呈纵向严重偏析分布，易产生应力集中形成纵向淬火裂纹，或原材料轧制后快冷形成的纵向裂纹未加工掉保留在产品中导致最终淬火裂纹扩大形成纵向裂纹； (2)模具尺寸在钢的淬裂敏感尺寸范围内(碳工具钢淬裂危险尺寸为8-15mm，中低合金钢危险尺寸为25-40mm)或选择的淬火冷却介质大大超过该钢的临界淬火冷却速度时均易形成纵向裂纹。 　　预防措施： (1)严格原材料入库检查，对有害杂质含量超标钢材不投产； (2)尽量选用真空冶炼，炉外精炼或电渣重熔模具钢材； (3)改进热处理工艺，采用真空加热、保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火； (4)变无心淬火为有心淬火即不完全淬透，获得强韧性高的下贝氏体组织等措施，大幅度降低拉应力，能有效避免模具纵向开裂和淬火畸变。 2、横向裂纹 　　裂纹特征是垂直于轴向。未淬透模具，在淬硬区与未淬硬区过渡部分存在大的拉应力峰值，大型模具快速冷却时易形成大的拉应力峰值，因形成的轴向应力大于切向应力，导致产生横向裂纹。锻造模块中S、P．***，Bi，Pb，Sn，As等低熔点有害杂质的横向偏析或模块存在横向显微裂纹，淬火后经扩展形成横向裂纹。 　　预防措施： (1)模块应合理锻造，原材料长度与直径之比即锻造比最好选在2―3之间，锻造采用双十字形变向锻造，经五镦五拔多火锻造，使钢中碳化物和杂质呈细、小，匀分布于钢基体，锻造纤维组织围绕型腔无定向分布，大幅度提高模块横向力学性能，减少和消除应力源； (2)选择理想的冷却速度和冷却介质：在钢的Ms点以上快冷，大于该钢临界淬火冷却速度，钢中过冷奥氏体产生的应力为热应力，表层为压应力，内层为张应力，相互抵消，有效防止热应力裂纹形成，在钢的Ms―Mf之间缓冷，大幅度降低形成淬火马氏体时的组织应力。当钢中热应力与相应应力总和为正(张应力)时，则易淬裂，为负时，则不易淬裂。充分利用热应力，降低相变应力，控制应力总和为负，能有效避免横向淬火裂纹发生。CL-1有机淬火介质是较理想淬火剂，同时可减少和避免淬火模具畸变，还可控制硬化层合理分布。调正CL-1 淬火剂不同浓度配比，可得到不同冷却速度，获得所需硬化层分布，满足不同模具钢需求。 3、弧状裂纹 　　常发生在模具棱角角、缺口、孔穴、 凹模接线飞边等形状突变处。这是因为，淬火时棱角处产生的应力是平滑表面平均应力的10倍。另外， (1)钢中含碳(C)量和合金元素含量愈高，钢Ms点愈低，Ms点降低2℃，则淬裂倾向增加1．2倍，Ms点降低8℃，淬裂倾向则增加8倍； (2)钢中不同组织转变和相同组织转变不同时性，由于不同组织比容差，造成巨大组织应力，导致组织交界处形成弧状裂纹； (3)淬火后未及时回火，或回火不充分，钢中残余奥氏体未充分转变，保留在使用状态中，促进应力重新分布，或模具服役时残余奥氏体发生马氏体相变产生新的内应力，当综合应力大于该钢强度极限时便形成弧状裂纹； (4)具有第二类回火脆性钢，淬火后高温回火缓冷，导致钢中P，s等有害杂质化合物沿晶界析出，大大降低晶界结合力和强韧性，增加脆性，服役时在外力作用下形成弧状裂纹。 　　预防措施： (1)改进设计，尽量使形状对称，减少形状突变，增加工艺孔与加强筋， 或采用组合装配； (2)圆角代直角及尖角锐边，贯穿孔代盲孔，提高加工精度和表面光洁度，减少应力集中源，对于无法避免直角、尖角锐边、盲孔等处一般硬度要求不高，可用铁丝、石棉绳、耐火泥等进行包扎或填塞，人为造成冷却屏障，使之缓慢冷却淬火，避免应力集中，防止淬火时弧状裂纹形成；(3)淬火钢应及时回火，消除部分淬火内应力，防止淬火应力扩展； (4)较长时间回火，提高模具抗断裂韧性值； (5)充分回火，得到稳定组织性能；多次回火使残余奥氏体转变充分和消除新的应力； (7)合理回火，提高钢件疲劳抗力和综合机械力学性能； 对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷(水冷或油冷)，可消除二类回火脆性，防止和避免淬火时弧状裂纹形成。 4、剥离裂纹 　　模具服役时在应力作用下，淬火硬化层一块块从钢基体中剥离。因模具表层组织和心部组织比容不同，淬火时表层形成轴向、切向淬火应力，径向产生拉应力，并向内部突变，在应力急剧变化范围较窄处产生剥离裂纹，常发生于经表层化学热处理模具冷却过程中，因表层化学改性与钢基体相变不同时性引起内外层淬火马氏体膨胀不同时进行，产生大的相变应力，导致化学处理渗层从基体组织中剥离。如火焰表面淬硬层、高频表面淬硬层、渗碳层、碳氮共渗层、渗氮层、渗硼层、渗金属层等。化学渗层淬火后不宜快速回火，尤其是300~C以下低温回火快速加热，会促使表层形成拉应力，而钢基体心部及过渡层形成压缩应力，当拉应力大于压缩应力时，导致化学渗层被拉裂剥离。 　　预防措施： (1)应使模具钢化学渗层浓度与硬度由表至内平缓降低，增强渗层与基体结合力，渗后进行扩散处理能使化学渗层与基体过渡均匀；(2)模具钢化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调质处理，充分细化原始组织，能有效防止和避免剥离裂纹产生，确保产品质量。 5、网状裂纹 　　裂纹深度较浅，一般深约0.01-1.5mm，呈辐射状，别名龟裂。原因主要有： (1)原材料有较深脱碳层，冷切削加工未去除，或成品模具在氧化气氛炉中加热造成氧化脱碳； (2)模具脱碳表层金属组织与钢基体马氏体含碳量不同，比容不同，钢脱碳表层淬火时产生大的拉应力，因此，表层金属往往沿晶界被拉裂成网状； (3)原材料是粗晶粒钢，原始组织粗大，存在大块状铁素体，常规淬火无法消除，保留在淬火组织中，或控温不准，仪表失灵，发生组织过热，甚至过烧，晶粒粗化，失去晶界结合力，模具淬火冷却时钢的碳化物沿奥氏体晶界析出，晶界强度大大降低，韧性差，脆性大，在拉应力作用下沿晶界呈网状裂开。 　　预防措施： (1)严格原材料化学成分．金相组织和探伤检查，不合格原材料和粗晶粒钢不宜作模具材料； (2)选用细晶粒钢、真空电炉钢，投产前复查原材料脱碳层深度，冷切削加工余量必须大于脱碳层深度； (3)制订先进合理热处理工艺，选用微机控温仪表，控制精度达到±1.5℃，定时现场校验仪表； (4)模具产品最终处理选用真空电炉、保护气氛炉和经充分脱氧盐浴炉加热模具产品等措施，有效防止和避免网状裂纹形成。 6、冷处理裂纹 　　模具钢多为中，高碳合金钢，淬火后还有部分过冷奥氏体未转变成马氏体，保留在使用状态中成为残余奥氏体，影响使用性能。若置于零度以下继续冷却，能促使残余奥氏体发生马氏体转变，因此，冷处理的实质是淬火继续。室温下淬火应力和零度下淬火应力叠加，当叠回应力超过该材料强度极限时便形成冷处理裂纹。 　　预防措施： (1)淬火后冷处理之前将模具置于沸水中煮30―60min，可消除15％-25％淬火内应力并使残余奥氏体稳定化，再进行-60℃常规冷处理，或进行-120℃深冷处理，温度愈低，残余奥氏体转变成马氏体量愈多，但不可能全部转变完，实验表明，约有2％-5％残余奥氏体保留下来，按需要保留少量残余奥氏体可松驰应力，起缓冲作用，因残余奥氏体又软又韧，能部分吸收马氏体化急剧膨胀能量，缓和相变应力； (2)冷处理完毕后取出模具投入热水中升温，可消除40％-60％冷处理应力，升温至室温后应及时回火，冷处理应力进一步消除，避免冷处理裂纹形成，获得稳定组织性能，确保模具产品存放和使用中不发生畸变。 7、磨削裂纹 　　常发生在模具成品淬火、回火后磨削冷加工过程中，多数形成的微细裂纹与磨削方向垂直，深约0.05―1.0mm。 (1)原材料预处理不当，未能充分消除原材料块状、网状、带状碳化物和发生严重脱碳； (2)最终淬火加热温度过高，发生过热，晶粒粗大，生成较多残余奥氏体； (3)在磨削时发生应力诱发相变，使残余奥氏体转变为马氏体，组织应力大，加上因回火不充分，留有较多残余拉应力，与磨削组织应力叠加，或因磨削速度、进刀量大及冷却不当，导致金属表层磨削热急剧升温至淬火加热温度，随之磨削液冷却，造成磨削表层二次淬火，多种应力综合，超过该材料强度极限，便引起表层金属磨削裂纹。 　　预防措施： (1)对原材料进行改锻，多次双十字形变向镦拔锻造，经四镦四拔，使锻造纤维组织围绕型腔或轴线呈波浪形对称分布，并利用最后一火高温余热进行淬火，接着高温回火，能充分消除块状、网状、带状和链状碳化物，使碳化物细化至2-3级； (2)制订先进的热处理工艺，控制最终淬火残余奥氏体含量不超标； (3)淬火后及时进行回火、消除淬火应力； (4)适当降低磨削速度、磨削量，磨削冷却速度，能有效防止和避免磨削裂纹形成。 8、线切割裂纹 　　该裂纹出现在经过淬火、回火的模块在线切割加工过程中，此过程改变了金属表层、中间层和心部应力场分布状态，淬火残余内应力失去平衡变形，某一区域出现大的拉应力，此拉应力大干该模具材料强度极限时导致炸裂，裂纹是弧尾状刚劲变质层裂纹。实验表明，线切割过程是局部高温放电和迅速冷却过程，使金属表层形成树枝状铸态组织凝固层，产生600-900MPa拉应力和厚约0．03mm的高应力二次淬火白亮层。裂纹产生原因： (1)原材料存在严重的碳化物偏析； (2)仪表失灵，淬火加热温度过高，晶粒粗大，降低材料强韧性，增加脆性； (3)淬火工件未及时回火和回火不充分，存在过大的残余内应力和线切割过程中形成的新内应力叠加导致线切割裂纹。 　　预防措施： (1)严格原材料入库前检查，确保原材料组织成分合格，对不合格原材料必须进行改锻，击碎碳化物，使化学成分、金相组织等达到技术条件后方可投产。模块热处理前加工成品需留足一定磨量后淬火．回火、线切割； (2)入炉前校验仪表，选用微机控温，控温精度±1.5℃，真空炉、保护气氛炉加热，严防过热和氧化脱碳；(3)采用分级淬火、等温淬火和淬火后及时回火，多次回火，充分消除内应力，为线切割创造条件； (4)制订科学合理线切割工艺。 9、疲劳断裂 　　模具服役时在交变应力反复作用下形成的显微疲劳裂纹缓慢扩展，导致突然疲劳断裂。 (1)原材料存在发纹、自点、孔隙、疏松、非金属夹杂、碳化物严重偏析、带状组织、块状游离铁素体冶金组织缺陷，破坏了基体组织连续性，形成不均匀应力集中。钢锭中112未排除，导致轧制时形成白点。钢中存在***、Bi、 Pb、Sn、As和S、P等有害杂质，钢中的P易引起冷脆，而s易引起热脆，S，P有害杂质超标均易形成疲劳源； (2)化学渗层过厚、浓度过大、渗层过度、硬化层过浅、过渡区硬度低等都可导致材料疲劳强度急剧降低； (3)当模面加工粗糙、精度低、光洁度差，以及刀纹，刻字、划痕、碰伤、腐蚀麻面等也易引起应力集中导致疲劳断裂。 　　预防措施： (1)严格选材，确保材质，控制Pb、As、Sn等低熔点杂质与S、P非金属杂质含量不超标； (2)投产前进行材质检查，不合格原材料不投产； (3)选用具有纯洁度高、杂质少、化学成分均匀、晶粒细．碳化物小、等向性能好，疲劳强度高等特点的电渣重熔精炼钢，对模具型面表面喷丸强化和表面化学渗层改性强化处理，使金属表层为预压应力，抵消模具服役时产生的拉应力，提高模具型面疲劳强度； (4)提高模具型面加工精度和光洁度； (5)改善化学渗层和硬化层组织性能； 采用微机控制化学渗层厚度、浓度和硬化层厚度。 10、应力腐蚀裂纹 　　该裂纹常发生在使用过程中。金属模具因化学反应或电化学反应过程，引起从表至内组织结构损坏腐蚀作用而产生开裂，这就是应力腐蚀裂纹。模具钢因热处理后组织不同，抗蚀性能也不同。最耐蚀组织为奥氏体(A)，最易腐蚀组织为屈氏体(T)，依次为铁素体(F)一马氏体(M)一珠光体(P)一索氏体(S)。因此，模具钢热处理不宜得到T组织。淬火钢虽经回火，但因回火不充分，淬火内应力或多或少依然存在，模具服役时在外力作用下也会产生新的应力，凡有应力存在于金属模具中就会有应力腐蚀裂纹发生。能防止和避免应力腐蚀裂纹发生，还可大幅度提高模具使用寿命，一举两得，有显著技术经济效益。
模具的装配
时间和资金的巨大花费往往在于匆忙地进行模具的装配过程，而这个阶段最容易出错。 正如太多的模具企业痛苦意识到的那样，一个小失误能导致在非计划停机、产品的浪费、模具的损坏以及员工的精神压力方面数以千计美元的损失。而再次拆开模具以安装遗漏的部件、拧紧早已忘记的螺栓或修复内部的渗水，这只会进一步损害多数公司的模具和刀具部门之间的脆弱关系。 为了同这些小失误作斗争，有经验的维修技师开发了独特的装配方法，不断地检查自身以确保数百件的部件被装到正确的位置而且无一遗漏，使模具运转如初。 准备 为了装配作准备工作，清理工作台上的杂乱物件以及装配过程中所有不需要的工具（诸如清洁工具、任何杂乱的文件、量仪等）是相当重要的。 工作在垂直位置使得所有的板依次站立、支撑和对准，并准备好进行安装。所有具有相对位置关系的螺栓和部件均被放置在适当的位置。这使得每样东西都能容易地进行最终的检查，以确认没有忽略任何东西并提出了所有的问题。 喷洒 第一步是在所有板的背面（有沉孔）喷洒防锈剂的保护涂层，因为在过去已经观察到背面特别脏或者在模具常规生产运转中被锈蚀。接近光亮和快速干燥的中等负载防锈剂在短期运转（如小于等于250,000次或大约60天）下工作的很好。如果在出现长期运转、严重凝结而厂房没有控制湿度的手段，或者模具长期搁置不用，就需要使用更重负载的蜡状防锈剂。 所有的浇注口和任何其它暴露在内部凝结或重度污染的部件需要涂层。防锈剂还能很好得用于不锈钢平板上，因为它通过减少氧化和使得残留物被超声清除得更快。 保护暴露的型腔模免受防锈剂的过量喷洒是至关重要的，因为这会引起严重的粘结或渗溶；因此，应该注意模具维护手册上关于什么样的板需要涂层的清单和如何进行可靠涂层的程序。一旦已经应用了涂层并已经干燥，就可开始装配。 举例用的模具是由六个板组成的包含型芯、脱模衬套、齿轮和齿条以及止推片、轴瓦和方形密封圈载一起的冷端或“B”面。部件在安装时的顺序与拆开时的相反。模具的高温端或“A”面由型腔板与分歧管板配对组成。 O形密封圈的安装 压紧的、扭曲的或切断的O形密封圈是对维修技师造成麻烦的直接原因。在安装时采取一些方法措施将会大大减少O形密封圈损坏的可能性，这在工作台的水或空气测试时不会被发现，但是在使用一些次数后开始漏水。 ◆校验是否选用正确规格的O形密封圈。 ◆润滑O形密封圈和放置O形密封圈的孔。 ◆在模具上拉紧O形密封圈时，注意不要使O形密封圈扭曲。 ◆花些时间对内部的板、水道和沉孔进行倒角或清除锋利的边。 ◆把O形密封圈部件慢慢安装到孔内，为O形密封圈提供收缩的时间。 ◆如果安装时感觉不对劲，很可能的确如此。立刻拆开部件并检查O形密封圈的完整性。期望泄漏测试没问题是一种浪费时间的冒险行为。
模具装配下
保持O形密封圈的外形良好，在特定的停机时进行更换。 保持直线度 把部件安装到紧配合的孔和型腔时需要耐心和技巧来判断部件是否是直的，还有阻力是否感觉正常。在粘合后开始紧配合部件的安装是非常容易的，假定这种紧配合需要一些额外的压力，通常是用一把大的锤子。 安装具有锋利边缘的部件是特别困难的。维修技师的不耐心或手脚重都会不经意地引起部件的弯曲，然后不断地把部件放入孔内，希望在完全锁紧之前校直或放到位。由此生成的毛刺一旦碰到锋利的部件就会在部件和孔的侧壁或底部之间产生缺陷，会堵塞工件。模具在下一次被拆开时，不同的技师可能会不得不拆开粘结的部件，发布关于某人的恶意评论。 由这种手艺引出的怒火通常是慢慢点燃的，并不会立刻公开。对于降低模具性能和增加劳力与部件成本的很多种问题都是由内孔磨损、猛击/破坏和部件配合过紧造成的，但是粗糙的手艺是根本的原因。 装配安装部件后的板 如果太匆忙，装配时能引起较大问题的另一领域是一种把包含部件的板被安装在一起移动来节约时间的常见方法。例如，防松套筒板用螺栓连接到一个带32个套筒的背板。假定套筒将可靠地定位到各自的孔内，整个部件然后通过导向销和导向套滑入垫板。如果板和任何硬化的内部部件之间在每个孔上有一个相对的30度（相对于典型的45度）的导向，这种方法在某种程度上是可靠的。但是当试图一次把太多的部件插入其各自的孔内时，多数模具（尤其是较旧的那些）由于很少有导向，其部件和板上锋利的端部会损坏。 如果仅仅是部件中的一件受牵制或没有完全起动，精确地确定是哪一个板引起粘结就很困难，并将促使着急的技师又一次大发牢骚。 更可靠的办法是在装配时卸下背板并让防松套筒板上的32个套筒往后稍退以避免出错。当你在对准导向销和导向套时，这将防止套筒接触到孔的边缘。 首先在垫板内对准导向销和导向套，然后滑入防松套筒板。 这将使套筒更精确和可靠地同时滑入各自的孔内。如果感觉到阻力，你确切地知道是哪个套筒滞留，并能停止和调查。 螺栓连接 模具维护时看起来似乎简单的另一个任务是安装数百个支撑板和部件的SHCS。完成这个任务的多数问题归因于个人对于“紧”的概念。用手或气动工具拧紧螺栓的目的仅仅是确保它们不会因振动而松开。为了反击这种做法，一些工厂使用要求所有的SHCS用某一设定的通常由螺栓的螺纹/直径和钢材类型决定的扭矩值进行拧紧的S.O.P.规则。这是有效的，但实际上会降低装配的速度。更有效的方法是通过使用有刻度的扭矩扳手进行试验来感觉合适的扭矩值。如果你使用气枪的话，你应使用扭矩扳手来校验气枪上不同的离合器设定值。监控螺栓的拧紧问题将确定你的技师是否需要有关扭矩扳手的进修课程。 SHCS和内六角扳手的质量也对安装有帮助。如果公司不能确信工具质量的价值，技工通常将自行购买或使用廉价的免费赠品。 各显其能 装配的方法通常根据模具的特点和工厂的经验而确定。只要你有一组有经验的技师做用相似的设备进行工作，总会牵涉某种程度的竞争和个性，将导致不同的风格。这对工厂来说是一种健康的形势，而且只要个性不是难以控制和妨碍沟通，就能获得节约时间的方法。所以如果对照的装配风格仅仅有数小时的区别，而采用不同的风格不存在模具的性能问题，那么这是可接受的。 挑战在于让一个有竞争力、竞争技巧的商人采纳由某人开发的标准流程
模具设计一般资料
一．抄图
一．抄图前,先要看懂,看透产品线图,然后理顺思路,特别是外形面的画法。
抄好产品图要转为2D线图与设计部提供的平面线图套。要保证主要的视图和边界线完全重合一致。若有不重合、不一致的情况，首先分析是2D线图本身表达有问题，还是抄图时造成的。若为2D线图表达问题则应及时标明，并与设计部沟通、反映；若为抄图问题，及时修改。
二．一个产品通常要多次转图与线图栏对上几次逐步确认，避免最后的问题堆积。
四．在抄图的整个过程中，最为重要的是基体外形面的控制和核对。
五．抄好的PRO/E尽可能保证可以再生，以实现PRO/E的参数设计功能。
六．通常抄图应先抄好影响模具结构之处，如外形面、行位处倒勾、前后模基面加减胶。至于柱位、骨位可最后再抄。
七．要区别常用的做曲面命令的通用情况如Boundary与sweep等。
八．分清结构线与效果线。原则上结构线一定要与线图完全一致，效果线应尽可能接近。
九．抄整体产品外形，要考虑产品出模基体外形的出模角应在最初放好，不然，到最好去做，通常是不会成动和很麻烦的。
十．特别注意，在倒角前应将拔模做好。
十一. 挑图要静心、细心。
十二. 产品外形抄好后，应做一个全面、细致的抄图报告。详细说明PRO/E图与线图间的不同之处和处理方案。
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二、产品分析与检测
（一）、装配检测
1．首先装配成品，以内定方式（或者其他装配关系）组立，在Analysis model anlysis下检查装配是否干涉。在TYPE项目中选global interference,其他各项可不必改动，然后单击compute即可。当存在干涉时，result窗中会显示干涉的产品名称，屏幕上同时会以红点指出干涉部位。
2．对有红点显示处做剖面，查看详细情况，进一步检查。
3．依据《CNC加工指引（部分）》及《会议记录》，检查各成品装配单隙是否合适，各成品间隙要求如下（单边）：
1)按钮与钮孔：0.15（小钮）；0.2（大钮）
2)镜与嵌镜件：0.1
3)discman电池门与底壳：0.08
4)非discman类底壳与电池门：0.15+0.05
5)装饰件与面壳无开合要求且同材质：0.1
（二）、结构检测
1．检查产品各部分结构是否合理，对加工、注射是否存在明显不利影响。
2．检查产品是否存在难出模或不能出模之处，如倒勾等。
3．特别检查钮孔是否按要求。
（三）、拔模角zy
1.首先在Analysis Surface Analysis中TYPEO定Draft chack , surface谠O定part, Angle Option谠O定Both directions,然后O定一⒖及文＝, x褚婚_模方向平面,cxComputer,t系y算并@示分析D示。由此可得a品哪些方面碜雒
模斜度。要特e注意插穿位拔模角的大小,一般3～5°。
2.a品各骨位（火花直接打出）、柱位拔模角可不考V。
3.需增加拔模角r,一般原t是往pz方向拔模,以利今后改模。
（四）、肉厚zy
1. 在Analysis Model Analysis中TypeO定Thickness, plane檫x窕蛟O定Datum平面以确定平面肉厚情r;Slice橥ㄟ^产品傻汩g嗝zy肉厚, Silce offset嗝嬷g的距离,然后O定最小最大厚,Computer之后,系y自佑算Y果。肉厚超^最大O定值t超出部分以t色框盹@示；肉厚小于最小O定值,t用{色表示。
产品zy与分析是分模一重要的工作,需J真Υ.在操作rM可能找出一切疑点,并通^以下步E及r解Q它,橐院蟮墓ぷ叱系K。
当zy出e`及ψ瞿Ｓ胁焕r:
1）H情r 2）向ML或主管R 3）与O部主管或产品的a品工程系,提出} 4）共同确定解Q方案 5）落改D任人 6)）改D 7）改D之后重新zy。
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三、常用塑料分析
(一) 常用塑料缩水率
塑 胶 材 料
ABS 、PMMA、 HIPS825
当DISCMAN类型，ABS 其CD门 、中层、底壳缩水率一律取4/1000。
（二）常用塑料成型性能
收s率( 0/00 )
逃气孔适宜深度 ( mm )
模具温度 (℃) 成型囟(℃)
PMMA(嚎肆)
PVC 聚氯乙烯
▲ 以上均|塑性通用塑料.
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（三）常用塑料的壁厚值（MM）
塑 料 最小壁厚 小型塑件 推荐壁厚 中型塑件 推荐壁厚 大型塑件 推荐壁厚
（四）常用塑料拔模角度
35'~1°
30'~1°
35'~1°
25'~45'
25'~45'
35'~1°
30'~1°
35'~1°
30'~1°
35'~1° 30'~50'
|固性料 25'~1° 20'~50'
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模具设计
1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。
2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。
4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。
5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6．排位时以产品零线为定位基准。当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。
模具系统设计
二、模具系统设计
【模具系yO程序】 沧⑾到y
出系y 冷s系y 蚨ㄎ幌到y 排庀到y 模胚Y件。
在具w的模具O^程中o不一定栏褡袷卮顺绦颟o通常我要返回上一步甚至上步o修改部分抵旦o直至最后_J。
(一)p沧⑾到y
沧⑾到y由主流道p分流道p冷料井和部诘炔糠纸M成。在O沧⑾到yr,要考]: 制品最主要的要求是什N？外^是度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,Or,立足主要矛盾,同r,在不c主要矛盾l生_突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到M驳木蚺c场
1.1.主流道
主流道一般AF形,角度2~4o
1.2.分流道
1.2.1 .分流道的形钣A形p梯形等N,p少毫崃p失的角度砜, A形流道是最越的流道形睢．分型面是平面或者曲面r,一般采用A形流道;水口模,x用梯形流道,流道只_在前模或者后模r,tx用梯形流道。
1.2.2.布置一模多腔的流道r,浞挚]M驳木蛐,M可能做到平衡M病
1.2.3.O分流道大小r,浞挚]制品大小,、壁厚、材料流有缘纫蛩,流有圆缓玫牟牧先PC料其流道哟,并且分流道的截面尺寸一定要大於制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。通常Discman的钮的第一分流道尺寸通常为?3/16″或者?5/32″; 第二分流道尺寸通常为?1/8″。
1.2.4. 梯形流道: W一般5~8 H一般4~6 H/W=2/3
1.3. 冷料井s
榉乐估s的渲魅胄颓哗o在不通向型腔的流道末端要O置冷料井o包括主流道的大端和分流道拐角.
1.3.1.大水口模主流道大端的冷料井c配合有抓料的作用。
常形式如D1-2
1.3.2.分流道拐角淞暇O置如D:
1.3.3. 水口模冷料井O置如D1-4,正χ髁鞯,尺寸c分流道尺寸相同。
常部陬型有直接部讴p部讴p伏式部讴pc部诘榷喾N。Or
产品的不同要求x襁m合的型.尤其当制品外^有要求r,要慎重x瘛＜急恚
浇口类型 优点 缺点 适用产品
直接浇口 熔融树脂直接入腔、压力损失小、保压补缩作用强. 去除困难、浇口痕迹明显、浇口周围应力大. CD门、底壳.
侧浇口 加工容易、易保证浇口加工精度. 有浇口痕迹、浇口修改困难. CD门、中层、镜件、按钮、布网架、手挽、电池门、CD座、装饰件、面板、盖板.
潜伏式浇口 浇口痕迹不明显、可自动切断浇口. 加工困难、浇口尺寸精度不易保证. 齿轮、手挽、按钮(仅指钮身高度大于15MM的情况).
点浇口 开模时自动切断浇口、浇口周围残留应力小、痕迹小、可设置多点浇口. 压力损失大、要求较高的注射力. 底壳、面壳、按钮(仅指钮周边均有骨位的情况).
1.4. 1直接部
Υ笮我恍颓恢破烦尚托Ч,需注意唧嘴底部与产品之间隔10MM。例如底ゎ制品
部谠O置於制品分型面,制品允S有部诤圹E才可采用,部诎ㄟ部诤痛罱部,其部诔叽缗c制品壁厚p大小p材料等T多因素有P
在x部r,必充分考]制品外^要求,M量靠近(避免直接正对碰穿位)制品大的碰穿孔位置Mz,例如大b件等制品.因檫@涌梢p少A水面因射a生缺陷的可能,V泛。
1.4.3伏式部讴s
伏式部谟p薄片pa品等N.水也可以_在前模一取
如D： α=30~45o β=15~20o
水\用使得a品分型面o部诎毯,并且可自忧部,同r也改善了制品表面
1.4.4 .c部
c部诖怪痹O置於制品表面,其尺寸如D：
1.5. D水口
一模多腔模具中,有r要O置D水口;D水口一般采用波子螺z，即限位尬唬笮∥M8，D水口采用公司自制俗肌Ｈ缤妓荆牧GS-738.
大水口模胚，若前模高度足够，则唧嘴沉入内模以减短主流道长度，结构如图示。
同rx部谖恢r,乐怪破凡粝窒,hx厚p薄交接,厚的地方M,避免部谡χ弧⑴龃┪,防止型芯因_舳形。
1.7.1.按o等a品需O置h形流道,前模要加z柱,其高度应超出制品前模部分的厚度2MM,并且按o每一o均需OM颤c,保^M料均颉
1.7.2.R产品L度方向或靠近L度方向Mz,如D：
1.7.3.底壳类制品一般采用直接浇口进浇，特殊情况细水口进胶。
1.7.4.手挽只O一部,M量D柱位M,不能D柱位Mr,采用水方式但要避免手握位M病
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在模具设计中，分型面的选择是一项非常重要的工作，确定分型面需从以下几个方面综合考虑：
1）．产品的质量与外观要求；
2）．开模后产品留前模或后模的方便性一般留在后模；
3）．易加工性（例钮CD座中间碰穿孔位）；
4）．排气；
5）．客户指定。
O时,考]到产品的精度、加工的方便性、模具的度、本公司的加工能力以及排馀c冷s的因素,往往需要采用拼Y。
2.1. 当产品某杌CORE，必须单独镶出。
2.2. 当产品周围有止口时，需要整体镶呵，此时，镶呵并不镶通，并且其周边倒R6.0圆弧.
2.3. 当产品骨位^深r要出,如D: h/tR10
2.4. 当产品某峁垢丛樱鸭庸な币狻＠CD座上CD门转轴柱位，前后模对碰前后模均需镶出。
2.5 齿产品前后模均需做件,如D
2.6. 当产品上有小的不t碰穿孔r,一般要,例如中硬扇∏澳＞割方式。
2.7当产品上有文字标识时，一般要镶，镶件尽量不镶通，采用螺z固定,镶嵌范围为 文字标识处最外圈装饰线。
2.8. 当按o等制品ε龃┪淮笮∮栏褚r,往往要（镶件为黄牌），以保o前模。
2.9当钮孔周围有环骨,且其深度超过5MM时，需镶。
2.10件采用不超^M1/4的螺z固定ro螺zc件的最小距x2.0mm。
当需模胚厂开框时，开框深度不超过40MM，四角R10。开框深度超过40MM，四角R16。当深度超过60MM时，四角R16，同时底面R6.0。
(三) 行位系y
由於制品的特殊要求o其某部位的模方向c注射C_模方向不一致o需M行让娣中团c抽芯方可利出制品。
让娣中团c抽芯C有煞N：行位和斜。
3.1.1行位行程算(以杀婧夏槔):
楸Ｔ^制品利模,行位移拥木嚯x一定要充分,一般以制品可以模的最小距x加2~3mm槠渥钚⌒谐:
AB = AC +(2~3)
3.1.2. 后模行位均采用K+斜N+弓的Y形式如图所示 (有r当行位度超^100,又不方便用此Yr,可考]采用TKY形式),但行位位於天地方向,受回位置及模胚大小限制r,可不做K,由模板原身出。
其K采用公司自制俗技,癫握崭奖3-1.2,并且K均需加定位N定位
3.1.3.行位底面p面c前后模底p面的关系,D:
3.1.4.不论行位让媸欠裼蟹饽zo其染鲂倍,一般值为单边3~5o,但\臃较虼怪钡男形毁N合r,角度.45 o。若产品四面均有行位互相贴合，设计时应考虑将其中一个行位伸出一耳朵，以保证准确定位。
3.1.5.行位高度c厚度的比值最大1,否t,行位\r芊D力矩影响,造成\ 失效。一般要求LR1.5H。
3.1.6.行位斜N角度一般15 o ~25 o,最大不能超^25 o, 斜N角度比行位小2o,一般M量不采用小的斜N,以保^行位\拥捻利。
3.1.7.斜N孔比斜N芜大1/64＂,约0.4,斜N穿^行位r,需在模板上槠淞舫鲎 的位空g。
3.1.8. Puc行位的配合面要求超^行位高度的2/3,并且用於Pu的螺zM量大,
3.1.10.行位弓L度的_定,Ｔ^弓空g足,防止弓失效。
设定行位行程为M，弹弓总长为L,设弹簧压缩40%，行位完全退出后，弹弓仍预压10%，则有
（40%10%）L=M
L=（10/3）M
弹弓空间为0.6L.
但当L过小时，为了防止弹弓失效，往往要加大弹弓长度。
3.1.11当行位完全包裹制品让r,榉乐剐形贿\r拉z件,需在行位上O置软b置,其Y形式如D所示:O中,＞呖臻g是否足磉x襁m合的Y，建议采用图a结构。
3.1.12.槭剐形贿\禹, 其周不能有阻碍\拥募饨堑,一般其周R3~R5的A角
3.1.13.需在行位下安b弓r,尺寸要求如D,榉乐孤萁z被弓卡住,x用弓和螺zr⒄毡4-1
弹弓 对应的螺丝
?3/8” M3/16”
?1/2” M1/4”
?5/8” M5/16”
?3/4” M3/8”
?1” M1/2”
?1-1/4” M1/2”
3.1.14.大的行位为冷s,并且行位或Pu上要耐磨K,此r行位cPu避空0.5.
3.1.15.当需在前模行位上O置限位槽r,结构如D示,h根形恍谐檀_定。（附限位块大小）限位块至少用M3/8&的螺丝紧固。
有r,前模行位^小r,不采用TK,而直接用限位K蚝投ㄎ弧
3.1.16.前模行位上oTKcT槽芜避空0.3~0.5,只有一面榕浜厦妗ＨD所示：
所_T槽大小cTK均采用公司自制俗,D附T槽pTK大小D示)
3.1.17.前模行位弓L度算。
设定行位行程M，弹弓总长L，压缩40%，行位完全退出后仍预压10%，行位角度α，行位总高H，则有
（40%－10%）Lsina=M
L=10M/3sina
同时应校核：0.3Lcosa1/2H,否则应加大a角，但最大不得超出25°，有时为防止失效，往往要加大L尺寸。
3.1.18.前模行位均需做行位拉^,采用公司自制俗技,附表3－1.18。
3.1.19前模行位改为T块做在行位上，T槽开在铲鸡上。
3.1.20.前模行位一般要求O置耐磨K,如D所示,此r,前模斜面配合面c行位避空0.5mm。
3.1.21．前模行位脱出前模不得超过行位总长1/2，如图所示。
3.1.22.前模内抽行位
有时产品需设置前模内抽行位，如图所示。此时，为了避免A板避空过多的问题，常将T块做在行位上，而在铲鸡上开T槽
3.1.23.行位上_O“V”型油槽r,毕蛐形贿\臃较,”O”形油槽t坊废嗫,油槽深0.5~1.00mm,油槽不做通,以防漏油。
3.1.24.行位上有相互\拥牧慵,均需淬火怼＠缦尬豢椤⒀固醯取
制品缺缺砻婊蛑破讽端缺砻娉鱿值箍r,采用斜往往是非常有效的方法.其工作原理:在出制品的同r受斜面限制,同r作M向移,而使制品x。
3.2.1.斜角度最大7o (受本公司设备能力限制) ,一般5 o,大小其行程及出空g而定，有时要加高C板以保证顶出。
3.2.2.斜最小厚度8.00,大多登r下,可m当加大到10~15mm。同时，斜应加耐磨块以保证精确定位。
3.2.3.当产品A弧柙O置斜o矸椒ㄒD：
3.2.4.斜采用T座c螺z方式固定,其螺z最小M3/16&.D:
3.2.5.当斜大小c出高度受周俏哗p凸台等限制或者两斜顶相距太近r,解Q方法有:O置限位出b置和cO部贤ǜ牟贰
3.2.6.限位出C
限位出C的基本形式Do一般采用。H根尬豁出高度O定。
四)出系y
制品在模具中冷s固化之后,需切可靠⑵模具中推出,@一CQ之轫出系y.同r必保^,当模具]合r,它不c模具其它零部件l生干涉,并回到初始位置,以便_始下一循环。
4.1 出系yO要点
4.1.1一般要求使出制品x模具5~10mm,如D所示,洞笮蜕钋煌邦制品而言,也可使出行程橹破飞疃鹊2/3,如D。当产品上有骨位、柱位等结构时,一定要使其完全脱出模具
4.1.2 出位置
正_的出位置,O在制品模困y的地方,制品的骨位p柱位以及饶Ｓ邪o力的地方均]O置出C.同r]出CO置在不影制品外^的部位,并且不能c其它零件 (如晤^p螺z等)l生干涉。
4.1.3O中M量x用大的,大模不用小,特e是要M可能地避免采用3/64&的有托.当在产品有相互配合的地方设置顶针时,顶针应高出后模面0.5MM。
4.1.4O置出Cr,⒁忭出产品的均衡性.
4.2 出C的基本方式
出C的基本方式有:Ap扁p司筒p直p推板等 .
4.2.1A分瓮泻碗p托煞N
1) c公模的配合L度一般2~3倍直,但不能小於8,常用值20mm,
2)当产品弧面上O置ro榉乐鬼出r滑萤o需在端面_“十”形防滑槽o槽深0.5mm.。
3)c周零件的位置P系。c骨位p件的最小距x2.0mm,c产品边p水道最小距x3.0mm。.
4)的管位.位于A弧面或者当顶针和司筒受胶位方向限制r,往往要O置管位b置,管位方式有下列三N:
a管位,^常用;b管位K;c^部加工橹边,此方式^常用于大的龊稀
5)R产品不允S产品上有出痕E,常采用垃圾出,产品有扣r,距产品2mm,o扣r3mm,
6)有r,㈨端加工成”z”形^,_到制品留后模的目的,此rＴ^,使”z”形^方向一致。
4.2.2 司筒
1) 当产品有空心支柱的Y,且其高度较高,要求采用司筒出.
2) 司筒一般采用o^螺z固定,但当多支司筒相距很近r,采用K与杯^螺z固定。
3) o仔的固定用孔一般采用司筒出,并且一律采用?3.57x?1.59的标准司筒，当不能用到俗妓就r,Ｔ^孔的尺寸不,m当加大外A的尺寸,以x用俗妓就,其司筒c前模的配合P系D:
4) 司筒荛_棍孔。
制品上有^深的骨位r,采用扁出是切有效的方法.但其加工困y,因此,模具型芯常采用拼Y.
4.2.4 直
1) 直有煞NY形式：原身直和推K+。
2) 直c产品完全N合的一面做1°斜度,其余三面做3°斜度
3) 原身直采用T座与杯^螺z固定,其c后模的配合P系如D:
4) 当采用推K十的Yr,其位置P系D,推块四1斜度,靠近胶位一侧1°，其余三面3°
4.2.5 推板
廓封],周L^L,并且其韧獗砻婢辉试S有出痕E的制品,或者当产品过深,又没有足够的位置放置足够的顶针时,常采用推板推出Y。
4.3 先复位C
4.3.1榱吮Ｔ^当模具]合r,出系y能回到初始位置,以便_始下一循环,必O置先位b置,一般模具通常情r下采用簧位。
1)簧L度算:
簧L=出高度x3.
簧空g=簧Lx80%(按A20%算).
当簧空gL度_到150mm,簧纫
一支扶,如D示:
2)位簧y一x用公制黄簧,其常用裼:? 25p?30p?35p?50p?60。
D=d+2. (d簧外)
俗⒖咨Hro以点俗
模胚宽度250以下,一般选用两根弹弓,宽度250的模
胚,根据产品外形面积大小选择2根或4根弹弓。宽度
超过250选用4根或以上的弹弓。确定弹弓位置需注意：
弹弓孔与模胚边最最小距离为15.0mm,与回针的最小
距离为10MM,同时,弹弓孔不得与吊环孔螺丝等干涉。
当行位下有直o等出Cro榉乐乖诤夏＿^程中l生碰撞op哪＞撸O置先位C.
铜公及前后模加工方法
铜公及前后模加工方法
在写刀路之前，将立体图画好后，要将图形中心移到坐标原点，最高点移到Z=0，加缩水率后，方可以加工，铜公火花位可加工负预留量。
在加工前还要检查工件的装夹方向是否同电脑中的图形方向相同，在模具中的排位是否正确，装夹具是否妨碍加工，前后模的方向是否相配。还要检查你所用的刀具是否齐全，校表分中的基准等。
加工铜公要注意的事项：
火花位的确定，一般幼公（即精公）预留量为0.05~0.15，粗公0.2~0.5，具体火花位的大小可由做模师父定。
铜公有没有加工不到的死角，是否需要拆多一个散公来。
加工铜工的刀路按排一般是：大刀（平刀）开粗-小刀（平刀）清角�光刀用球刀光曲面。
开粗一般教师用平刀不用球刀，大刀后用小刀开粗，然后将外形光到数，接着用大的球刀光曲面，再用小球刀光曲面不要图省事，为了些小的角位而用小刀去加工大刀过不了的死角可心限定小刀的走刀范围，以免直播太多的空刀。
铜公，特别是幼公，是精度要求比较高的，公差一般选0.005~0.02，步距0.05~0.3。铜公开粗时要留球刀位的过刀位，即要将铜公外形开粗深一个刀半径。
铜公还要加工分中位，校表基准，火花放电时要校正铜工，一般校三个面（上，下，左，右）加工出的铜工必须有三个基准面。
铜料是比较容易加工的材料，走刀速度，转速都可以快一点，开粗时，留加工余量0.2~0.5,视工件大小而定，加工余量大，开粗时走刀就可以快，提高效率。加工铜料的有关经验参数：
进给率(FEED rate)
（50~100）
（50~300）
（200~600）
（600~1000）
主轴转速(SPINDLE)
（600~250）
注：括号内为高速钢刀对钢料开粗时的参数，以上走刀速度是指开粗时，要光外形F=300~500，钢料光刀F为50~200。
前模开粗的问题，
首先将铜公图在前视图或边视图内旋转180o即变成了前模图，当然还要加上枕位，PL面；原身要前模留的地方，不要用镜身的方法将铜工图变成前模图，有时会错（当铜公图X方向Y方向都不对称时）。前模加工时有二个难点：材料比较硬；前模不可轻易烧焊，错不得。
前模开粗时用刀原则同铜工相似，大刀开粗→小刀工粗→大刀光刀→小刀光刀，但前模应尽量用大刀，不要用太小的刀，容易弹刀，开粗通常先用刀把()开粗，光刀时也尽量用圆鼻刀，因这种刀够大，有力，有分型面的前模加工时，通常会碰到一个问题，当光刀时分型面因碰穿机要准娄数，而型腔要留0.2~0.5的加工余量（留出来打火花）。这是可以将模具型腔表面朝正向补正0.2~0.5,面在写刀路时将加工余量设为0。
前模开粗或光刀时通常要限定走刀范围，要记住你所设的范围是刀具中心的范围，不是刀具边界的范围，不是刀所加工到的范围，而大一个刀具半径。
前模开粗常用的刀路方法是曲面挖槽，平行式光刀。前模加工时分型面，枕位面一般要加工到准数，而碰穿面可以留0.1余量，以备配模。
加工后模常碰到的问题：
后模有原身科或镶科二种，后模同前模一样是钢料，材料较硬，应尽量用刀把加工，常用刀路是曲面挖槽外形，平行铣光刀，选刀的原则是大刀开粗→小刀开粗→大刀光刀→小刀光刀。
后模图通常是铜公图缩小料位加上PL面，枕位，原身留出的东西而成，如果料位比较均匀，可以直接在加工信息量里留负料位即可，但是PL（分型面），枕位，碰穿面不能缩料位。这时可以先把这些面正向补正一个料位或者把科画出来。
原身科常碰到的一个问题是球刀清不到利角，这时可以用平刀走曲面陡斜面加工清角，如镶科，则后模分为藏框和科芯，加藏科时，要注意多走几遍空刀，不然框会有斜度，上边准数，下边小，很难配模，特别是较深的框，一定要注意这个问题，光框的刀也要新好，并且选用大一点的刀。
科芯如果太高，可以先翻过来加工框位，然后装配进框后，再加工形状，有时有支口，要注意，不要过切用球刀光形状时一定要保护支口台阶。
为了方便配模式，框尺寸可以比科芯外形尺寸小-0.02/s
科芯光刀时公差和步距可以稍大一点，公差0.01~0.03进给0.2~0.5。
散铜公加工中的问题：
有时整体铜公加工有困难，有加工不到的死角，或者是不好加工，所需刀具太长或太小，就可以考虑分多一个铜公，有时局部需要清角铜公，这种铜公的加工并不困难，但一定要搞清楚的确良火花时的偏数，校表基准。
薄盘位铜公的加工：
这种铜公加工时很容易变开，加工时要用新刀，刀要小点，进刀也不能太大，加工时可以先将长度a做准，但d留大点余量(如1.0mm)再二边走，每次深度h=0.2~1，深度进刀不要太多，也不要一周绕着走刀，而要分成二边分别走。
左、右件和一出二的方向：
有时一套模会出二个零件，对于分左右件的，图形能过
镜射来制作。如果是出二个相同的零件，则图形一定要在XY内平称或旋转，一定不可以镜射，务必小心，不要搞反方向，
模具的方向：
模胚的四个导栓孔，不是完全对称，有一个是不对称的，所以加工前后模时这末搞清楚，每一块模板上都有基准，加工完的前后模合起来一定要基准对基准，特别是对原身模胚成形的模具一定要注意。画图时也注意方向，铜公的方向和正视图（俯视图）的方向一致，科芯，藏科框的方向和铜公一致，前模则相反。
曲面上的槽或凸台等一些装饰线条，因为比较窄，所以不好加工。对于凹槽，我们一般将槽避空，即铣深一些，然后再补一个散公做出沉面，凸台一般只能分开做一个散公，大铜公不做，这样才能保证质量。
模具，产品的配合公差：
一套产品通常有几个及十几个零件，这些零件的主要配合尺寸都是电脑锣加工保证的，选择合理的公差就很重要，尤其是有些产品设计图没有考虑配合问题。
底，面壳的配合，外形无疑是0对0配合，定位是靠支口保证的，凹支口和凸支口的公差一般0.1MM，单边。
大身上的配件如透明镜，一般配件外形要比大身上的尺寸小单边0.1~0.2.
大身上的活动配件，如按钮，配件外形要比大身上的外形比单边小0.1~0.5。
大身上的配件表面形状一般要和大身上的表面形状一致，可以从大身表面下来。
PRO/E分模十点小技
PRO/E分模十点小技在PRO/E中进行分模,有太多的书本来讲解了,但小可觉得有个比较遗罕的是:几乎没有一本书能把这些方法全部收集起来,相信如有某位高手能将这些方法综合起来出一本书,一定会钱图光明! 借BBS这个平台,小可将自己常用的一些分模方法,大概的总结一下,希望高手们出招,让行内的朋友们茁壮成长,以振兴我民族工业而谋一点微溥之力;
1.L法:也就是最基本的方法COPY SURFACE,这是一位台湾教授教材上讲得最多的一种方法;
2.切割法:许多时候,当我们做好分型面后进行分模才发现,分不开并且出现了许多绿线线和红点点,这时我们可选择切割法,具体做法是:直接将分型面复制一个后往前模方向延伸到前模仁的厚度,封闭起来生成前模仁,而后做一实体为后模仁,用分模切掉前模部分,再用参考零件直接CUTOUT出后模仁型腔来;
3.当然针对2所出现的情况,也可采用精度修改法来解决,适当的调整一下精度,也可解决一些情况,还可在设计过程中调整模具精度和产品精度保持一致,(最好是在CONFIG)中直接就设置为产品精度和模具精度保持一致;
4.补洞法:在做型面时,不要去COPY SURFACE(推荐使用),直接将有破孔的地方做一些比较简单的曲面来堵住,有时曲面不太好做也可直接长出一块0.01mm厚的实体来,然后再一些比较简单的大分型面来就可分出来;
5.裙边法:对于大部分的壳体类产品,建议使用裙边来做分型面,这样不仅易分模而且往做出来的分型面比较漂亮; 6.产品中做分型面法:有的时候就是很奇怪的事,直接模具版块中做分型面分不出来的产品,换作到产品板块中去做分型面,然后到模具板块中去分模会比较容易分出,据小可了解有不少的高手就是用这个方法进行分模的;
7.体积块法:有时也可用直接做体积块的方法来完成,包括做成成品的体积块和先随意做成几个体积块后再进行体积块的分割与合并;
8.调包法:在某些时候,当用主分型面进行分模时会出现分不开的情况,但不要轻易放弃,试换一个分型面(如镶件.镶针或者滑块)来分一下也会出现惊喜的;
9.修改产品法:此法做法是针对于一些用第三方软件做图转换的图档和一些产品曲面质量较差的的产品较有用.可将产品上一些局部的地方做适当的修改,但要注意不能随意更改产品外观和功能部位.也可重新做一个PART来,利用数据共享插入原产品的实体表面,不足是在产品设变时模具文件不能再生变更;
10.黄牛法:这是没有办法的办法,但绝对可行,就是对于一些产品造型质量特差且模具结构简单的产品,与其想尽各种方法来寻找分模的***之招不如老老实实做他一回黄牛,对于各个模具零件直接利用产品上的曲面一个个地做出来,当然这样的东西的确让人讨厌,但一旦遇到而且你的计算机又不太好的情况下法还是可以给你带来方便的! 最开始学的L法，L法就是林清安教授copy所有面的做法，这种方法原始最有效 ，但是因为破衣的父子参照关系，遇到产品设计变更，改模就麻烦了；可以演变成黄牛法。（不推荐使用）
现在常用4+5+6+7综合法，这就是根据实际情况来选。
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