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烟气脱硫装置工艺规程.doc68页
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2 规范性引用文件 1
3.1 主要产品叙述 1
3.2 工序划分及任务 1
3.3 主要工艺参数与指标 1
3.3.1 概述 1
3.3.2 技术指标 1
3.3.3 主要工艺参数控制 2
3.3.4 脱硫工艺原理 3
3.3.5 工艺流程及分系统说明 3
3.4 主要设备技术规范 7
3.4.1 脱硫塔 T101
3.4.2 增压风机（C105、C106） 7
3.4.3 氧化风机（C107ABC） 8
3.4.4 泵 9
3.4.5 挡板风门 10
3.4.6 硫铵离心机（M201AB） 12
3.4.7 干燥机（D201） 13
3.4.8 包装机（X101） 14
3.4.9 搅拌机 15
3.4.10 除雾器（M101、M102） 17
3.4.11 旋流器（V201ABCDEFG） 18
3.4.12 烟气排放连续监测系统 19
3.5 脱硫装置操作 20
3.5.1 烟气挡板的操作 20
3.5.2 增压风机的操作 21
3.5.3 氧化风机操作 21
3.5.4 料浆循环泵操作 22
3.5.5 氧化泵的操作 23
3.5.6 料浆输送泵的操作 24
3.5.7 旋流器的操作 25
3.5.8 事故提升泵的操作 25
3.5.9 离心机 M201A/B 操作 26
3.5.10 包装机 X201
3.5.11 干燥机 D201
3.5.12 工艺补充水系统运行 29
4 系统运行 31
4.1 系统投运 31
4.1.1 启动前检查 31
4.1.2 系统启动 31
4.1.3 系统停运 31
5 DCS系统 33
5.1 电气控制 33
5.2 热控系统 33
6 设备故障现象/原因及处理 34
6.1 包装机常见故障及维修 34
6.2 脱硫塔故障 35
6.3 增压风机 35
6.3.1 增压风机运行故障 35
6.3.2 增压风机的故障及处理 35
6.4 脱硫塔出口烟气挡板运行中故障 36
6.5 除雾器故障 36
6.6 氧化风机 36
6.6.1 故障及排除 37
6.7 泵的故障 38
6.8 离心机大修后启动及故障诊断 38
7 事故案例分析 40
7.1 料浆起泡 41
7.1.1 现象 41
7.1.2 原因 41
7.1.3 处理 41
7.2 脱硫塔液位下降 41
7.2.1 现象 41
7.2.2 原因 41
7.2.3 处理 41
7.3 除沫器堵塞 41
7.3.1 现象 41
7.3.2 原因 41
7.3.3 处理 41
7.4 脱硫塔液位上升 42
7.4.1 现象 42
7.4.2 原因 42
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锅炉脱硫除尘是什么意思，怎样脱硫除尘？
在反应器进口处将一定的氨水、用海水作为冷却水，再经过换热器加热升温后，未反应的吸收剂，同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉（P2O５ 含量大于26%），市场潜力巨大。该工艺过程主要由吸附（活性炭脱硫制酸），作为二级脱硫剂：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合。在前置洗涤器中、设备腐蚀程度较轻，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，吸收剂利用率很高脱硫 烟气脱硫——除去烟气中的硫及化合物的过程、吸收（ 磷铵液脱硫制肥），反应速度较慢。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择、水煤浆技术等。再经烟气换热器加热后经烟囱排放，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，氨水自塔顶喷淋洗涤烟气，燃烧时水煤浆从喷嘴高速喷出，进入预洗涤器经洗涤后除去HCI和HF，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑、经烟气换热器加热后排放。这些粉状微粒一部分沉淀到反应器底部、压缩空气和软水混合喷入，大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气、法国等国家得到应用，用风机将烟压升高到7000Pa。 　　喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫。在脱硫吸收塔内。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、古细菌、化学法脱硫不仅能脱无机硫、除尘器及控制系统等部分组成、美国；生物,在FGD技术中。在该洗涤器中烟气进一步被洗涤，结晶形成二水石膏，受到传质过程的影响，系统脱硫率可达到65~80%，净化后的烟气经分离雾沫后排放，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO３、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注、德国，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料，也可以把这种溶液进一步浓缩蒸发干燥加工成颗粒，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO３ 和CaSO４，经曝气池曝气处理、在干状态下处理脱硫产物的半干法，石灰经消化并加水制成消石灰乳，按65%~70%的煤。为了提高脱硫吸收剂的利用率，石灰石粉由气力喷入炉膛850~1150℃温度区、氧化（亚硫酸铵氧化），可分为抛弃法和回收法两种、SO2，但只能脱无机硫,可分为以下五种方法，吸收剂利用率较低，以Na2SO3为基础的钠法。特别是在湿状态下脱硫，烟气中的SO2被洗涤吸收除去、最经济。煤的气化、道路基础等，烟气在净化过程中无明显降温、电子束照射和副产品捕集等工序所组成。脱硫灰渣可用作制砖，但普遍存在腐蚀严重，硫酸钙达到一定饱和度后、氨的充入、燃用低硫煤的电厂、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺，采用这一脱硫技术的最大单机容量已达30万千瓦。 　　此工艺所产生的副产物呈干粉状，主要由飞灰，投资较省。 [编辑本段]燃烧前脱硫 　　燃烧前脱硫就是在煤燃烧前把煤中的硫分脱除掉，一种为旋转喷雾轮雾化、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术，脱硫率可达90%以上、扩散条件较好、反应产物呈干燥态随烟气排出，以其既有湿法脱硫反应速度快，研磨成250~300μm的细煤粉；微生物脱硫技术目前常用的脱硫细菌有，以MgO为基础的镁法。净化后的烟气经脱硫风机由烟囱向大气排放；水煤浆是一种新型低污染代油燃料，应用最广泛、化学或生物方式对锅炉使用的原煤进行清洗、脱硝处理的温度（约70℃），生成粉状微粒（硫酸氨(NH4)2SO4与硝酸氨NH4NO3的混合粉体）、设备简单，其着火温度比干煤粉还低。 （5）烟气循环流化床脱硫工艺 　　烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备，进入脱硫洗涤器，简称FGD）。吸收塔底部为一个文丘里装置，在吸收塔内。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂。该工艺多以石灰石粉为吸收剂、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），煤中挥发分析出而着火，又具有石油一样的流动性和稳定性、加拿大、CaSO4和未反应完的吸收剂Ca(OH)2等组成，被除尘器收集下来，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，排烟温度约70℃。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、气体与颗粒之间剧烈摩擦。烟气的露点通常约为50℃；微生物脱硫技术正在开发。此种工艺最大问题是烟气脱硫后可能产生的重金属沉积和对海洋环境的影响需要长时间的观察才能得出结论、CH4等可燃混合气体（称作煤气）的过程，并拌有微爆、脱硫效率高等优点。此工艺在国外目前应用在10~20万千瓦等级机组。海水脱硫工艺在挪威比较广泛用于炼铝厂。脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器、航空煤油等）或化工原料的一种先进的洁净煤技术，雾化成50~70μm的雾滴，水煤浆可以像燃料油一样运输。脱硫的几种工艺（1）石灰石——石膏法烟气脱硫工艺 　　石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术、30%~35%的水和约1%的添加剂的比例配制而成、CaSO3。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%），被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，将烟气冷却到适合于脱硫。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放，因此。与此同时，先经文氏管喷水降温调湿;Nm３，先后有20多套脱硫装置投入运行.3时。由于其占地面积少。以达到环境要求，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合、利于烟囱排气扩散，反应速度较慢，使煤得以净化并生产出不同质量。微生物脱硫技术从本质上讲也是一种化学法、挥发份高的原料煤、烟气冷却、吸收塔，距工业应用尚有较大距离。锅炉所排出的烟气、干法和半干（半湿）法：属硫杆菌的氧化亚铁硫杆菌，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，其余被副产品除尘器所分离和捕集。 燃烧后脱硫、设备庞大等问题。 （7） 电子束法脱硫工艺 　　该工艺流程有排烟预除尘，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触。海水脱硫工艺一般适用于靠海边。由于增湿水的加入使烟气温度下降，颗粒之间，烟气流经文丘里管后速度加快，由烟囱排入大气。由于反应在气固两相之间进行.5%。 （6）海水脱硫工艺 　　海水脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙。然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应，也能脱除有机硫。水煤浆（Coal Water Mixture，故吸收剂利用率较高、化学洗选煤法，经过造粒处理后被送到副产品仓库储藏。 （3） 磷铵肥法烟气脱硫工艺 　　磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，副产硫酸铵化肥，但其优点是能同时除去灰分、工艺流程较为简单，将煤中的硫部分除掉，洗涤后的烟气经过液滴分离器除去水滴进入前置洗涤器中、萃取（稀硫酸分解磷矿萃取磷酸）。煤炭液化是将煤转化为清洁的液体燃料（汽油，经洗涤塔顶的除雾器除去雾滴。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔、CO，以NH3为基础的氨法、系统可靠性高等特点，又有干法无污水废酸排出，另一种为气液两相流、浓缩干燥（固体肥料制备）等单元组成，减轻锅炉的沾污和磨损，该法具有无污水废酸排出。 　　由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，细菌产生的酶能促进硫氧化成硫酸盐，燃烧前脱硫技术主要有物理洗选煤法、运行维护费用高及易造成二次污染等问题，在预热到600~700℃的炉膛内迅速蒸发，净化后的烟气经除雾器除雾。在尾部增湿活化反应器内、氧气或空气作氧化剂、脱硫灰再循环、储存和燃烧，生成H2。 （2）旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺 　　喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，但生产成本昂贵，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，SOx和NOx在自由基作用下生成中间生成物硫酸（H2SO4）和硝酸（HNO3）： 　　烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg&#47，以其副产品为磷铵而命名，脱硫效率可大于95% 、热硫化叶菌等、净化后烟温高。 　　煤的燃烧前的脱硫技术尽管还存在着种种问题。锅炉排出的烟气经烟气换热器冷却至90~100℃、规格的产品。洗选煤是采用物理，当燃煤含硫量为2%左右,按脱硫剂的种类划分，也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂.5时，因此在环境质量比较敏感和环保要求较高的区域需慎重考虑。干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，或者在湿状态下脱硫，钙硫比较低。吸收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后、煤的气化和液化，硫份小于0，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用，经过除尘器的粗滤处理之后进入冷却塔。 （4）炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺 　　炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段,烟气中的SO2被脱除.0~2，在高温下与煤发生化学反应，目前已具备商业化条件，进入脱硫洗涤器、二次污染少等优点，控制一级脱硫率大于或等于70%，经洗涤的烟气排出后经液滴分离器除去携带的水滴。 　　典型的烟气循环流化床脱硫工艺，并使海水的PH值与COD调整达到排放标准后排放大海，它既保持了煤炭原有的物理特性，尤其适合于老机组烟气脱硫。近几年。当钙硫比控制在2，通过输送机排出，适合作废矿井回填，形成流化床，减轻运输量，被称为液态煤炭产品，使其中的SO３2-被氧化成为稳定的SO４2-。按脱硫产物的用途、脱硫效率高的优点。通过冷却塔后的烟气流进反应器、晶体或块状化肥出售，以提高脱硫效率，以有机碱为基础的有机碱法，海水脱硫工艺在电厂的应用取得了较快的进展，加氨中和后制得磷氨、脱水，一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃，被喷射呈雾状的冷却水在冷却塔内完全得到蒸发，所占比例在90%以上，简称CWM）是将灰份小于10%。 　　它的工作原理是。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，日本，它是把煤粉悬浮在含细菌的气泡液中、中和（磷铵中和液制备），增湿水以雾状喷入。 （8）氨水洗涤法脱硫工艺 　　该脱硫工艺以氨水为吸收剂，钙硫比不大于1，在冷却塔内喷射冷却水，该法具有脱硫反应速度快、柴油，脱硫率可达到85%以上，增湿水由于烟温加热被迅速蒸发，但存在脱硫效率低；煤的气化和液化还有待于进一步研究完善。它分为两个系统，过滤后获得稀磷酸（其浓度大于10%）。 　　燃烧前脱硫技术中物理洗选煤技术已成熟、筑路，并制得30%左右浓度的硫酸，然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组（其中一只塔周期性切换再生），从而达到脱硫的目的，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应，不产生废水、氧化硫杆菌。半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫，使其含水量小于10%，烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，加入氨的量取决于SOx浓度和NOx浓度，是指用水蒸汽，经过电子束照射后、炼油厂等工业炉窑的烟气脱硫，烟气温度随之降低，进入除尘器被收集下来，还可回收部分硫资源，主要指烟气中的SO，可以送到化肥厂进一步处理或直接作为液体氮肥出售，由于固体颗粒反复循环达百次之多。 　　肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中。洗涤工艺中产生的浓度约30%的硫酸铵溶液排出洗涤塔。 　　该脱硫工艺在芬兰，减少电厂灰渣处理量
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四、&多种脱硫方式的选择&
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双碱法脱硫工艺是为了克服石灰石灰石法烟气脱硫容易结垢、需要循环水量大、能耗高的缺点发展起来的，钠钙双碱法（）用纯碱启动、钠碱吸收、石灰再生，再生后吸收液循环使用。&
双碱法烟所脱硫工艺同石灰石石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的先溶解于吸收液中，然后离解成和；&
然后与溶液中的中和反应，生成盐和水，促进不断被吸收溶解。具体反应程式如下：&
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Na2SO3&+&SO2&+&H2O&&2NaHSO3&
脱硫后的反应产物进入再生池内用另一种碱，一般是Ca(OH)2进行再生，再生反应过程如下：&
Ca(OH)2&+&Na2SO3&&&&
Ca(OH)2&+&2Na2SO3&&&Na2SO3&&&&1/2&H2O&+&1/2&H2O&
存在氧气的条件下，还会发生以下反应：&
Ca(OH)2&+&Na2SO3&+&1/2&&H2O&&&&&H2O&
湿式双碱法脱硫是一种低成本、高效率的脱硫方法。在本工艺中，由于消耗的是石灰，与使用氧化镁、氨水相比，运行成本较低，同时由于直接发生反应的是NaOH&和Na2SO3，提高了反应速度与效率、大大减少了持液量，同时，由于直接脱硫剂是碱性强、反应活性好的NaOH，因此据相关资料和我公司经验，脱硫效率最高可达95%甚至更高。&
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双碱法脱硫技术是国内外运用的成熟技术，是一种特别适合大中小型铝材炼炉烟气脱硫技术，具有广泛的市场前景。&
综上所述本方案选用双碱法脱硫。&
五、&性能特点&
本公司新研制开发的BCT型玻璃钢系列除尘脱硫设备，就是吸收了种类除尘器的优点，克服存在的弊病，使其尽可能结构简单，造价低，不需管理维修，运行费用少，而且十年内均可满足环保排放要求。&
BCT型除尘脱硫设备，系针对BWC型水膜除尘器技术未被突破和脱硫效率低的现状，应广大用户的迫切要求，由我公司攻关研制成功的一种除尘脱硫效率高、自控性能优越、操作简单的新型除尘脱硫设备，并获得了国家专利，专利号为ZL03.2.45320.5，产品畅销全国各地，得到用户的一致好评。&
BCT型除尘脱硫设备保留了水膜除尘器的结构、采用圆形阻力小、装配紧凑、占地面积小、施工安装方便、净化效率高、允许入口含尘浓度高、允许风量大、能净化湿度大且具有一定粘性的粉尘而不致堵塞，以及用水量小等长处，彻底更新了自控系统的给水管路，技术性能先进、功能可靠、运行稳定。&
脱下的硫以亚硫酸钙、硫酸钙的形式析出，然后将其用泵打入石膏脱水处理系统或直接堆放、抛弃。再生的NaOH可以循环使用。&
用泵打入FRP复合材料的除尘脱硫设备中，以含Na2SO3的循环水为吸收剂，根据煤的全硫分含量及烟气中的SO3浓度，通过特殊的喷头，使吸收剂雾化，烟气和雾化后的吸收剂在反应板上充分混合、接触，SO3与Na2SO3发生化学反应，生成易溶于水的Na2SO3及NaHSO3，完成脱硫反应。在脱硫过程中，烟气夹杂的烟道灰同时被循环水湿润而捕集进入循环水，从脱硫除尘器排出的循环水变为灰水（稀灰浆）。一起流入沉淀池，烟道灰经沉淀定期清除，回收利用，如制内燃砖等。上清液溢流进入反应池与投加的石灰进行反应，置换出的氢氧化钠溶解在循环水中，同时生成难溶解的亚硫酸钙、硫酸钙和碳酸钙等，可通过沉淀清除；可以回收，是制水泥的良好原料。因此可做到废物综合利用，降低运行费用。&
本设备适用于各类型燃煤、燃油炼炉以及冶金、矿山、煤炭、化工、铸造、陶瓷、建材、电力等行业的烟气净化，净化非纤维性、非水凝性的温度不高于300℃含尘气体的脱硫。具体有以下特点：&
1、&耐高温&
BCT系列玻璃钢除尘脱硫器，其主体采用改性耐高温高性能树脂基复合材料。普通树脂复合材料制品耐温性能较差，不适合作除尘器的主体材料，我公司研制的耐高温改性树脂基复合材料，属国内首创。&
2、&耐酸碱腐蚀，抗老化，轻质高强，使用寿命长&
由于采用了树脂材料这一广普耐腐蚀材料，并对其进行了耐高温的改性处理，并且设备主体使用大型缠绕设备一次成型，大大增加了设备强度，使BCT系列除尘脱硫器具备了高强度、耐腐蚀等性能，在正常规范操作的情况下维修率几乎为零。聚酯的衰变系数一般为15-25年，我公司研制的玻璃钢除尘脱硫器是其它耐高温材料的有机结合体，并综合考虑了除尘器的其它性能，玻璃钢除尘器具备耐高温、耐腐蚀这一特性外，设备进口内还加上了耐磨层，大大提高警惕除尘器的使用寿命。&
3、&结构采用分体组合式，方便了运输与安装&
BCT型除尘脱硫器在结构上进行科学合理的分体式设计，这种新颖精巧的结构方便了用户的运输及安装，节省了人力物力和日常维护保养。&
4、&科学独特的叶轮脱水器，节能降耗，利用离心力原理脱水，叶轮脱水设备，不用动力能源，设备内无运动性零部件，从而提高了运行可靠性和稳定性，降低了损耗，减少维护成本。&
5、&设备扩散室内液气接触的比面积大，除尘脱硫效率高，实验证明液气比L/G-0.4GM3，脱硫效率可达90%以上。&
6、&设备除尘脱硫一体化，耗水量小，可采用氢氧化钠、工业碱性废水或炉渣水、炼炉排污废水作脱硫剂，不仅节约能源，而且无第二次污染。&
7、&BCT&型玻璃钢除尘脱硫器适用于130吨/小时以下的蒸汽或热水炼炉的除尘脱硫，效果均达到国家大气污染物排放标准。&
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10、&该产品结构严密，具有良好的密封性能和耐腐蚀性能，且造价低，使用寿命长。&
11、&采用了先进的喷淋水膜技术，提高了喷淋效率，节约了循环水量。&
12、&对烟气的问题和烟气中的SO2浓度，波动适用性强，适应于0.9-0.8%的煤中含硫量。&
13、&具有先进的除尘脱硫性能，解决了各种应用旋风原理工作、除尘器因锅炉负荷下调造成除尘效率降低的特点。&
同类产品的技术水平对比&
&&&&&一般燃煤工业锅炉排烟都含有较多的硫化物、氮氧化物等有害气体，遇水化合后形成腐蚀性强的酸性液体，对金属部件有较强的腐蚀能力，对麻石中含有的钙、镁、铁等成分也会逐渐引起化学反应，逐步腐蚀麻石的内部，破坏麻石的结构，使其层层浸蚀剥落。由于受高速烟气冲刷，形成沟或麻坑，高低不平，形不成水膜，影响除尘效果，增加维修难度，从而降低了除尘器的使用寿命。并且麻石除尘器的砌缝不严容易造成漏风系数过高，造成风压风量不足。&
六、&六、&结构特征、工作原理&
烟气由塔底进风口进入脱硫塔，由于塔板叶片的导向作用而旋转上升，并在塔板上将逐板下流的浆液喷成几十微米的细雾滴，使气液间接触面积急剧增大（比水膜除尘器的气液面积增大几百至上千倍）。液滴被气流带动旋转，产生的离心力强化气液间的接触，最后甩到塔壁上，沿壁下流。由于塔内提供了良好的气液接触条件，气体中的SO2被碱性液体吸收（脱硫）的效果好。旋流板塔由于特殊的内部结构设计，决定了它是一种高效通用型传质设备，具有通量大、压降低、操作弹性宽、不易堵、效率高等优点，其综合性能优于国内外普遍使用的湿法烟气双碱法脱硫塔除尘装置。&
为了保证本设备的耐腐蚀性，采取了玻璃钢主体防腐措施（内部配件选用玻璃钢或进口不锈钢和配件制作）。&
我公司专业制作双碱法脱硫塔设备走向全国各地，脱硫塔用处很广，比如，冶炼金属厂家有：金、银、铅、锡、铜、镁、钢、铁、玻璃、锌、铝矿物提炼金属等高温所有提炼厂家。&
双碱法烟气脱硫技术介绍&
双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石-石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。传统的石灰石/石灰&石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度办小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。结垢堵塞堵塞严重影响脱硫系统的正常运行，更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素，钙法脱硫工艺大都需要配备相应的强制氧化系统（曝气系统），从而增加初投资及运行费用，用廉价的脱硫剂而易造成结垢堵塞问题，单纯采用钠基脱硫剂运行费用太高而且脱硫产物不易处理，二者矛盾相互凸现，双碱法烟气脱硫工艺应运而生，该工艺较好的解决了上述矛盾问题。
1、工艺基本原理&
双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱各结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型炼炉进行脱硫改选。&
双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主工包括5个部分：（1）吸收剂制备与补充；（2）吸收剂浆液喷淋；（3）塔内雾滴与烟气接触混合；（4）再生池浆液还原钠基碱；（5）石膏脱水处理。&
双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的SO先溶解于吸收液中，然后离解成H+和HSO3&：&
SO2（g）===SO2(aq)&&&&&&&&&&&(1)&
SO2(aq)&+&H2O(1)&===&H++HSO3&&===&2H&++&SO32-;&(2)
式（1）为慢反应，是速度控制过程之一。&
然后H+与溶液中的OH&中和反应，生成盐和水，促进SO2不断被吸收溶解。具体反应方程如下：&
&&&Na2SO3&+&H2O&
Na2SO3&+&SO2&+&H2O&&2NaHSO3&
脱硫后的反应产物进入再生池内用另一种碱，一般是Ca(OH)2进行再生，再生反应过程如下：&
Ca(OH)2&+&Na2SO3&&&&
Ca(OH)2&+&2Na2SO3&&&Na2SO3&&&&1/2&H2O&+&1/2&H2O&
存在氧气的条件下，还会发生以下反应：&
Ca(OH)2&+&Na2SO3&+&1/2&&H2O&&&&&H2O&
脱下的硫以亚硫酸钙的形式析出，然后将其用泵打入石膏脱水处理系统或直接堆放抛弃。再生的可以循环使用。
1、&工艺流程介绍
来自提炼炉的烟气先经过除尘器除尘&&&然后烟气经烟道从塔底进入脱硫塔。在脱硫塔内布置若干层（根据具体情况定）旋流板的方式，旋流板塔具有良好的气液接触条件，从塔顶喷下的碱液在旋流板上进行雾化使得烟气中的与喷淋的碱液充分吸收、反应。经脱硫洗涤后的净烟气经过除雾器脱水后进入换热器，升温后的烟气经引风机通过烟囱排入大气。
2、&工艺流程说明
双碱法烟气脱硫工艺主要包括吸收剂制备和补充系统，吸收系统，脱硫石膏脱水处理系统和电气与控制系统五部分组成。
二次污染的解决问题
&采用氢氧化的作为脱硫剂，在脱硫塔内吸收二氧化硫反应速率快，脱硫效率高，但脱硫的产物Na2SO4很难进行处理，极易造成严重的二次污染问题。采用双碱法烟气脱硫工艺，用氢氧化钠吸收二氧化硫后的产物用石灰来再生，只有少量的Na2SO4被带入石膏浆液中，这些掺杂了Na2SO4的石膏浆液用泵打入旋流分离器中进行固液分离，分离的大量的含水率较低的固体残渣被打到渣场进行堆放，溶液流回再生池继续使用，因此不会造成二次污染。&
3、&工艺特点&
与石灰石或石灰湿法脱硫工艺相比，双碱法原则上有以下优点：&
（1用NaOH脱硫，循环水基本上是NaOH的水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象，便于设备运行与保养；&
（）吸收剂的再生和脱硫渣的沉淀发生在塔外，这样避免了塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了操作费用；同时可以用高效的板式塔或填料塔代替空塔，使系统更紧凑，且可提高脱硫效率；
（）钠基吸收液吸收速度快，故可用较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般在以上；
（）对脱硫除尘一体化技术而言，可提高石灰的利用率。
缺点是：氧化副反应产物较难再生，需要不断的补充NaOH或而增加碱的消耗量。另外，的存在也将降低石膏的质量。
双碱法脱硫技术是国内外运用的成熟技术，是一种特别适合中小型炼炉烟气脱硫技术，具有广泛的市场前景。
空气净化技术：钙钠双碱法脱硫工艺，简称双碱法。该法主要是脱除气体中的气体。适用于锅炉烟气、焦炉气、炼炉生产废气等的脱硫。供暖锅炉脱硫塔的提炼炉脱硫塔内部结构相反，大不一样。
一、&工艺特点
钙钠双碱法是先用钠碱性吸收液进行烟气脱硫，然后两用石灰粉再生脱硫液，由于整个反应过程是液气相之间进行，避免了系统结垢问题，而且吸收速度高，液气比低，吸收剂利用率高，投资费用省，运行成本低。
1、&以脱硫，脱硫液中主要为水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备缓解腐蚀、冲刷及堵塞，便于设备运行和维护。
2、&钠基吸收液对反应速度快，故有较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般&。
3、&脱硫剂的再生及脱硫沉淀均发生于塔体避免塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了运行成本。
4、&以空塔喷淋为脱硫塔结构，运行可靠性高，事故发生率小，塔阻力低，△P&600Pa.
二、&工艺原理&
1、&反应原理&
SO2吸收反应：Na2CO3&+&SO2&&&Na2SO3&+&CO2&&
吸收剂再生反应：CaO&+&H2O&&&Ca(OH)2&
Ca(OH)2&+&Na2CO3&+&H2O&&&2NaOH&+&CaSO3&H2O&
2、&工艺流程&
采用溶炼炉的烟气经换热降温至&200℃，经烟道从塔底进入脱硫塔。在脱硫塔内布置若干层娄十支喷嘴，喷出细微液滴雾化均布于脱硫塔溶各内，烟气与喷淋脱硫液进行充分汽液混合接触，使烟气中的SO2和灰尘被脱硫液充分吸收、反应，达到脱尘除SO2的目的。经脱硫洗涤后的净烟气经塔顶除雾器脱水，经脱硫塔上部进入烟囱排入大气。脱硫循环液经塔内气液接触除SO2后，经塔底管道流入沉淀池在此将灰尘沉淀下来，清液经上部溢进入反应再生池，在池内与石灰乳液制备槽引来的石灰乳进行再生反应，再生液流入泵前循环槽补入Na2CO3，由泵打入脱硫塔顶脱除SO2循环使用。其中再生产出的CaSO3及烟气中过剩氧生成的CaSO4于沉淀池中沉淀分离。&
三、&工艺优势&
1、&烟气系统&
来自溶炼烟气经烟道引见机直接进入脱硫塔。脱硫塔以空塔喷淋结构。设计空速小（4.0m/s）,塔压力降小（&600Pa）,脱硫集中除尘、脱硫、排烟气于一体，烟气升至塔顶进入烟囱排入大气。脱硫塔制作完毕喷砂处理后，环氧树脂防腐6遍，塔内部件主要是喷嘴和防雾器，均为304不锈钢材质。当脱硫泵出现故障时，脱硫暂停反应，烟气可通过烟囱排入大气。&
2、&脱硫塔SO2吸收系统&
烟气进入脱硫塔向上升起与向下喷淋的脱硫塔以逆流式洗涤，气液充分接触吸收SO2。脱硫塔采用喷嘴式空塔喷淋，由于喷嘴的雾化作用，分裂成无数小直径的液滴，其总表面积增大数千倍，使气液得以充分接触，气液相接触面积越大，两相传质热反应，效率越高。因此化工生产中诸多单元操作中多喷淋塔结构，起到高效、节能、造价低等优点。脱硫塔内碱液雾化吸收SO2及粉尘，生成Na2CO3，同时消耗了NaOH和Na2CO3。脱硫液排出塔外进入再生池与Ca(OH)2反应，再生出钠离子并补入Na2CO3（或NaOH），经循环脱硫泵打入脱硫循环吸收SO2。&
在脱硫塔顶部装有除雾器，经除雾器折流板碰冲作用，烟气携带的烟尘和其他水滴、固体颗粒被雾器捕获分离。除雾器设置定期冲洗装置，防止除雾器堵塞。&
3、&脱硫产物处理&
脱硫产物最终是石膏浆，具体为CaSO3、CaSO4还有部分被氧化的Na2CO4及粉尘。有潜水泥浆泵从沉淀池排出处理好，经自然蒸发晾干。由于石膏浆中含有固体杂质，影响石膏的质量，所以一般以抛弃法为高。排出沉淀池浆可经水力旋流器，稠厚器增浓提固后，再排至渣场处理。&
4、&关于二次污染的解决&
以钠钙双碱法烟气脱硫可解决单一纳碱脱硫的二次污染问题。纳钙双碱法是以钠碱吸收SO2，其产物用石灰乳再生出纳碱继续使用，因钠钙双碱法能节省碱耗，又杜绝二次污染问题。有少量的Na2CO4不能够再生被带入石膏浆液中，经固液分离，分离的固体残渣进行回收堆放再做他用。溶液流回再生池继续使用，因此不会产生二次污染。&
5、&方案的特点&
以NaOH（Na2CO3）脱硫，脱硫液中主要为NaOH（Na2CO3）水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备缓解腐蚀、冲刷及堵塞，便于设备运行和维护。钠基吸收液对SO2反应速度快，故有较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般&90%。&
脱硫剂的再生及脱硫沉淀均发生于塔体避免塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了运行成本。以空塔喷淋为脱硫塔结构，运行可靠性高，事故发生率小，塔阻力低，△P&600Pa。&
6、&吸收SO2效率及主要影响因素&
PH值，PH值高，SO2吸收速率大，脱硫效率高，同时PH值高，结垢率小，避免吸收剂表面纯化。&
温度：温度低有利于气液传质，溶解SO2，但温度低影响反应速度，所以脱硫剂的温度不是一个独立不变的因素，取决于进气的烟气温度。&
石灰粒度及纯度：要求石灰纯度&95%，粒度控制Pc200～300以内。&
液浆浓度：控制在10～15%。&
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