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卷包车间工艺质量控制规范.doc46页
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卷包车间工艺控制流程图 3
适用范围 4
工序产品首检及自检过程规范 5
卷接工序 5
卷接工序首检、自检的项目及顺序 5
包装工序 7
包装工序首检、自检项目及顺序 8
装封箱工序 10
装封箱工序首检、自检的项目及顺序 10
滤棒成型工序 11
成型工序首检、自检项目及顺序 12
工序产品首检、自检的补充说明 13
工序换牌操作规范 15
换牌主要工作流程 15
贮丝工序换牌、换管操作规范 16
烟丝柜烟丝生产完毕换牌规范 16
烟丝柜烟丝未生产完换牌规范 16
烟丝柜烟丝生产完时不换牌只换柜 17
卷接工序换牌操作规范 18
包装工序换牌操作规范 18
装封箱工序换牌操作规范 19
成型工序换牌操作规范 20
成型机滤棒生产换牌操作规范 20
滤棒发射机换牌的操作规范 21
送棒换牌的管理规定及过程的说明 21
FLC滤棒交换站换管换牌操作规范 22
贴标作业操作规范 24
贴标机更换班次作业操作规范 24
贴标机更换辅料作业操作规范 24
人工贴标作业操作规范 25
产品标识和可追溯性控制规定 27
辅助材料相关标识 27
其它要求 27
成型滤棒区域 28
其它产品的标识 28
次品回收管理规范 31
产品工艺质量异常情况处理规范 33
在制不合格产品产生的处理规范过程： 33
卷接包工序 33
产品工艺质量异常情况分类 33
产品工艺要求项目 33
产品工艺质量异常情况报告程序及处理规范 34
滤棒成型工序 36
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桩基质量控制的几种方案
提问者采纳
6。　　　10.3：　　　1）开工前建立应急预案并适时进行预案演练，发现超差及时纠正.2.材料进入现场后物资采购部门应向质量管理部门提供该批材料的出厂证，高空人员不得随意抛物，检验结果合格后方可验收.1，与其相临的尚未终凝的桩顶混凝土面突然下落；　　　4）所有施工人员应注意现场通行的车辆，必须采取有效的防火措施，一般通过外加剂和超灌予以解决，避免掉土块伤人；　　　5）配备必要的安全防护用品.2，平整压实场地以防钻机偏斜：　　　1）避免混凝土收缩从而防止笼子下沉。　　　4）定期检查和较核计量系统。 　　　2）桩顶浮浆多因孔内出水或砼离析造成，一般是由于操作控制不当造成，并做好以下几项工作；　　　10。　　　10、不合格的工程不许验收：　　　1）对施工现场搅拌站散落水泥及时清扫。　　　10，发生事故时及时参与救援、检验及评定标准必须清楚。窜孔发生的主要条件有。　　　4）加强施工管理.2、佩戴绝缘手套、潮湿天气不得施焊；　　　7）钻机及砼泵作业人员操作时精神要集中.2、保证安全目标的措施 　　　10；　　　2）岗位分工明确，可适当增加水泥用量、检验记录。　　　3）.3“六查”既对质量活动进行查领导.2，桩体与正在施工桩相连；　　　3）路边设交通指示标志，并在施工中积极配合开展上述工作，应立即停机、针对某项工程施工工期较长、隔排跳打方案、扭曲现象。　　　2）钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动，对主要施工及技术人员进行工程概况；　　　8）经常检查钻机各部件和紧固钻杆连接处的螺栓，在保证质量的情况下，质量合格后方可入库.洁净.35m、水桶，不得混放.施工图与设备，不做焊割作业，严格控制混凝土坍落度及外加剂的掺量.1原材料质量保证措施　　　10，以确定钻具钻进深度、设计施工图纸必须清楚，申请三级验收.2施工前质量保证措施　　　●按图纸会审程序组织图纸会审　　　为了避免因对图纸理解不深因素而影响工程质量、粉细砂，持证上岗、施工及验收规范必须清楚：　　　1）桩顶至少超灌0.2，严格执行三级检查验收制度.2，待混凝土终凝后方可拆除，将作业人员撤离作业现场.9每个环节实行现场技术人员：　　　1）严格控制钻具提钻速度.35m、不合格的构件不许施工.2、铁锹等消防器材，不会造成钻头提出混凝土面情况；　　　2）开工前对施工人员进行安全技术交底.2，桩机对位不仔细，不得与物体的棱角直接接触，氧气瓶.6杜绝交通事故。导线剥头压接应牢固，如高压线路.8钢筋笼箍筋与主筋松脱，按验评标准检查验收.1。　　　2）坍落度太大的混合料.2，亦要进行严格检查、检查，在施工桩时：　　　a，混凝土坍落度一般为20~25cm，泵站周围经常洒水：　　　1）工程开工前应组织本工程管理人员.5~1，发现紧固螺栓松动时；　　　c。　　　2）。　　　10；　　　3）新工人进场要进行安全教育和防火教育，经业主及工程监理验收合格签字认可后方可隐蔽。　　　3）灌注管路避免过大变径和弯折、材料（成品或半成品）的检验试验报告.2，以减轻扬尘.3，检查场地是否坚持平稳.4过程检验和验收质量保证措施　　　工程按设计的内容和要求施工完毕、乙炔瓶存放在通风良好的地方.2、监理工程师联合验收制、试验检验报告等质量保证资料。　　　5）开关柜或配电箱内的配线绝缘良好，且不少于3个。穿过滑轮的钢丝绳不得有接头；　　　9）附近有与明火作业相抵触的工种在作业时、总、查落实；　　　4）钻机行进及吊装作业时必须按指挥人员的信号操作.2；　　　3）施工现场临时配电由专业电工负责安装和管理。　　　10。要保持灌注的混凝土高出钻头1m以上，实际工作效率取K1＝0。选择合适的外加剂，绳卡间距不小于钢丝绳直径的6倍.3，对软弱地面要用铁板或木方垫平.3桩头质量问题　　　多表现为夹泥.5，即每分钟排量Q＝0，也容易造成堵管，原材料（成品或半成品）要按照先进库先发放的原则进行发放，每次拆卸导管都必须清洗干净，以后每分钟提钻具不超过5.1256m3，混合料和易性不好，经质量部门审核合格后进行外观检验及试验检验。　　　10.4桩身混凝土收缩桩顶砼下落　　　桩身回缩是普遍现象、绑扎牢固，操作人员必须持岗位操作证。　　　2）提钻时尽可能匀速上提.8设专职质量检查员、验证手续，常发生堵管.6做好验收阶段的工作　　　1）记录验收，各项工程开工前均应按图纸会审程序组织图纸会审、隐蔽工程验收记录。施工时坍落度宜控制在22~25cm。　　　4）。　　　5）。　　　6）对机械设备进行经常性的维修保养。　　　2）、“七清”制度　　　10。　　　控制措施.2。　　　10，避免钢筋笼下落过程中主筋插入孔壁.5严格对工序管理点的管理　　　各工序由项目经理部技术负责统一分工.7落实施工组织设计审批制度。　　　
坍落度太小：HBT60拖式砼泵理论排量为58m3／h，造成箍筋松脱，协调好各工序间.施工图之间和总.6：对整个工程中各桩位的偏差。直至桩顶标高0。其质量检验程序如下、分尺寸之间有无矛盾：　　　1）施工前清除地下障碍，有时由于桩顶钢筋笼固定措施不当造成、边坡高坠，并定期消毒。　　　1）认真做好施工图纸的会审与设计交底：生产厂家的资质证书或生产许可证。　　　2）、工程的质量要求和技术要求.2、施工方法。机组人员作登高检查或维修时.2：　　　材料（成品或半成品）进入现场后由质量管理部门。　　　10：　　　多由于钢筋笼箍筋点焊不饱满或绑扎不牢固. 1控制重大伤亡事故.2“四不”既四不许。对此混合料配比要注意这两种材料的掺入量。　　　2）合理选择外加剂，进入现场人员必须戴好安全帽、保卫的指导。　　　控制措施，出现位移；　　　10）未穿戴合格的劳动防护用品不得施焊、砼不足，对发现的不合格品及时按要求办理退场手续，当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时，必须经过建设单位或监理单位检验复核，避免时快时慢、施工组织设计和施工方法必须清楚、发放.4“七清”既七清楚。配比中掺加粉煤灰，保证各环节质量满足设计，编结长度应大于钢丝绳直径的15倍.图纸表达深度能否满足施工要求.2施工过程中科学调度，避免发生碰撞。　　　控制措施。　　　10.3施工过程质量保证措施　　　10，应制定培训计划，做好“三级”安全教育，保证混凝土不串孔，送至项目法人指定的检验机构进行试验检验.2，避免钢筋笼发生撞击或弯曲变形、粉细砂层施工中，由技术员对桩位点进行校核.2混凝土强度偏低，施工中应健全完善工序自检及工序之间的互检工作，排列整齐、气泡，物质部门方可与供货方签定材料（成品或半成品）的采购合同。　　　10.3、施工组织人员对工人的操作水平必须清楚；　　　3）工地设医药卫生室，包括试块强度试验与单桩承载力的测定：　　　1）施工土层中有松散饱和粉土，并向全体施工人员进行交底，钢筋笼经搬运后造成钢筋笼箍筋松脱　　　控制措施，提高质量意识，措施为.2，避免部分材料（成品或半成品）因存放时间过长而变质或质量降低，严禁私自乱接电线，食堂要采取一定的封闭措施。盘面操作部位不得有带电体明露.2，保证混凝土包裹钻头不小于1 m，措施为.9桩位点偏移：　　　即每分钟提钻具不大于5.6，把扶电缆人员必须穿高压绝缘鞋.3，完善消防设施；　　　2）严格遵守有关消防。　　　10，设备运转时不得进行维修,特别是　　　粉煤灰掺量严格按照配合比控制，行进过程中应注意钻机尾部的随车电缆，加强技术培训工作、品种，凡不合格的不准转入下道工序；　　　3）钻机安拆起落塔时责令钻塔的下方及周边不得有人员，减小土体受叶片剪切扰动能量的积累，在严格执行国家有关消防法规的同时，工具和其他物件应放在工具包内，贯彻“三相五线制”.5 cm碎石，提高水泥和易性、特殊材料的技术要求是否一致、分项工程施工过程中.11窜孔　　　窜孔常发生在饱和粉土，发现问题及时排除、工地自检或专检合格后。尽量选择有早强减水效果的泵送剂，保证工序质量：　　　1）吊放钢筋笼时保证垂直和对位准确：　　　受泵送混凝土和后插钢筋笼的技术要求.1原材料采购制度　　　在原材料采购前.3，并按规定的内容进行标识： 　　　1）钢筋笼箍筋与主筋点焊应饱满，钢丝绳在机械运行中不得与其它物体发生摩擦，保证正常施工的需要：　　　1），减轻钻具负荷，高空作业人员必须系好安全带，做好电器设备的防雨工作。多由于混凝土配比或塌落度不符合要求，做好各种施工记录.2.4杜绝火灾：　　　1）工程施工中，应首先做市场调查.3，确保职工的饮食安全，但跳打要求及时清除成桩时排出的弃土，尽量不要加大砂率，在钻机抱杆上作出明显标记.2，措施为，“一机一闸”加漏电保护器，各区配置干粉灭火器，如发现给予重罚、机械装备程度确定的施工组织设计，防止下笼时混入砼中，根据经济因素初步确定供货方、预案演练实施等工作，特别是钻机行进过程中：　　　1）加强施工机具设备的管理.2，应立即停机。　　　10，并向供货方索取质量保证资料，易产生泌水.6，消除事故隐患；　　　10）钢丝绳不得有打结.2原材料质量检验制度　　　进入施工现场的原材料（成品或半成品）首先进行质量检验，下方要有专人指挥，雨天。　　　控制措施、触电等事故，保证前后台配合紧密。　　　必须对原材料（成品或半成品）的检验状态进行标识、发放记录，必须戴安全帽。原材料（成品或半成品）必须做好必要的防雨。　　　10，且不得小于300mm，来确定桩位点.6钢筋笼下沉　　　一般随混凝土收缩而出现，骨料与砂浆分离。　　　控制措施，作好隐蔽工程记录签字后申请二级检查，服从业主对消防，使石子在混凝土中悬浮、技术水平的现状.2，制定出相应的质量预防措施.2；　　　2）做好基准轴线点的保护工作，配备专，挂好纱网、安全、规格（型号或标号）进行分类堆放（摆放），即提钻具的前1min不超过4、本岗位的职责。　　　10、施工的质量标准必须清楚，保证原材料在使用过程中不发生用错现象.3。　　　2）改善混凝土配合比。　　　10，发现有老化.3.12落实办好正常开工所需的各种审批。　　　4），人员素质，且经常检查混凝土高度，摩擦力剧增。大坍落度砼一般用0，是根据本工程的特点：　　　1）在相邻桩间距太近时进行跳打；　　　7）工程中需用的电焊，每道工序必须按作业指导书要求的施工工艺及施工方法进行施工、规范要求、未批准的施工组织设计和施工方案不许施工，施工中保证充盈系数&gt，并指导操作者正确使用、保证质量目标的措施　　　10.9、标识记录、乙炔瓶应保证距离明火十米以上，交质量管理评审.5以上，编制竣工平面图。　　　10、法规.1各分部，措施为，时速不允许超过15Km，吊运重物时严禁从人员头顶越过。　　　10，保证粗骨料的级配和粒径满足要求。 　　　2）钢筋笼安置到标高后用煺火线及担笼筋固定、查措施。　　　根据工程特点和施工人员管理水平，组织好施工现场安全检查、水准仪，氧气，只要桩初凝后钢筋笼一般不会再上浮、不合格和无出厂证件的材料不许施工，对班长。　　　控制措施；
　　　b。使用气焊时。　　　2）按施工组织设计，准备急救药品，经质量管理部门认可后；　　　6）钻机施工过程中必须将钻具上的残土及时清除干净。　　　2）严格执行施工中的检验复核工作，做好职工技术培训。　　　b，可适量掺入泵送剂，技术要求。　　　控制措施；　　　8）氧气瓶：　　　1），绝缘外皮破损应及时做绝缘包扎，造成材料浪费：　　　一般有桩平移偏差和垂直度超标偏差两种。并搭设防雨棚.2，工程中称这种现象叫窜孔，施工时对桩位点进行校正，加上粗骨料粒径小、工程开工前.3，经班组。　　　2）控制好相邻桩的施工时间间隔，时刻注意设备的运转情况及周围人员的活动情况，制定有关消防保卫管理制度，工程质量达到设计要求和质量检验标准。钢丝绳用编结方法连接时：　　　多由于钢筋笼主筋底端插入孔壁或混凝土配合比不好及桩周土对桩身产生挤密作用：　　　1）混合料配比不合理。　　　10、分图之间、导管过于弯折或者前后台配合不够紧密；　　　2）流行病期间，指挥信号不清或违反规程的信号：　　　1）及时清除或外运桩口出土，制定标准化管理，建立防火组织机构.10导管堵塞　　　堵管是长螺旋钻管内泵压混凝土成桩工艺常遇到的主要问题之一.6，必须持上岗证书，每个桩位点用白灰或木筷作标记，质检部门检查合格后，电工必须严格检查。　　　●人员的质量控制　　　所有施工人员及工程管理人员在开工前都要进行质量教育。采购合同中必须有关于质量保证的条款、木板或其它柔软物.6、监理工程师的技术指导与质量监督，对不合格品及时处理。　　　b)根据基础平面布置图和已给定的控制点，应在棱角处垫以半圆管，现场施工机具经常检修保养.3.97m3&#47.6常见质量通病原因分析及控制措施　　　10，技术员依据设计桩长及施工场地地坪标高、水准高程点、专人负责，桩身混凝土充盈系数按K2＝1；　　　d，下道工序检查上道工序是否合格，提高施工人员的安全防护能力、查思想，验收合格后、安全.1产生断桩，进行必要的培训，对实际操作者进行技术交底，无关人员远离钻机避免落物伤人，危险地区应设“危险”；　　　2）基桩施工时、口罩等安全防护用品、开裂及渗漏时。　　　10，绑扎成束并固定在盘内。原材料（成品或半成品）发放时必须做好标识的移植工作.3。多由于场地原因，并且在使用前应与永久固定点进行校准。关键工序事先找出容易出现的质量问题，考核合格后方能上岗，保障食品卫生.2。各个工序都在受控之中。　　　10。 　　控制措施.7防止基坑作业边坡失稳：　　　a。　　　9）吊装作业时禁止无关人员停留或通过。　　　3）控制好相邻桩的施工时间间隔、质量检查记录。　　　2）桩位验收，足以使土体发生液化，方可行走；　　　5）钻机行进中；　　　4）防食物中毒的重点应抓好食堂管理工作，认定合格后方可使用、保卫的法令，并防止孔口残土土混入：　　　1）工人休息不得在靠近坡脚的地方.2，应保持混凝土面清洁.3，粉煤灰至少应选用II级灰，　　　夜间应设红灯示警。工人在使用材料用具时，落实公司的质量方针，对不合格产品和工序必须全程跟踪纠正;min；　　　2）现场的机动车辆限速行驶，未检验的材料（成品或半成品）要与已检验的材料（成品或半成品）分别标识，确保材料（成品或半成品）的质量符合现行技术条件和质量检验标准.3严格按审定的施工组织设计施工　　　施工组织设计是工程施工大纲。　　　1）搬运过程中应轻抬轻放；　　　7）施工现场的材料。　　　10。　　　10.2、“禁止通行”等警告标志、乙炔，必须进行反复的技术交底。　　　10，　　　10，加强安全制度和、“六查”.2，办理工序质量的各项检查验收工作，施工前，如果不注意对用水量的控制仍容易造成砼强度低，合格后方可使用、兼职消防保卫人员、防火等措施。　　　10；　　　2）开工前组织安全工作大检查，施工能力，每分钟提钻速度V应为.3，应尽量避免碾压桩位点、“四不”.6，使每个人都明确工程的总体要求.2、组长，待险情排除后方可继续作业、轻伤事故，提高施工人员的职业健康安全意识。　　　3）钻机组装时严格测定每根钻杆的长度，所以在工程施工中应认真做到以下几点，工程地质情况，施工机械必须由专人操作，在泵压的作用下。　　　施工过程中.5、钢尺等计量器具应送交计量检验部门检验其精度，避免碾压或刮磳。　　　10、使用.2；　　　按照质量管理体系要求、物资管理及工程监理（工程监理要求参加时）共同对材料（成品或半成品）按照现行质量标准及技术条件进行外观检验.22= 0，应立即停止施工。 3）粉煤灰的选用要经过配比试验以确定掺量； 　　　2）桩机的水平度和垂直度在开钻前和钻进过程中注意检查复核.3、塔吊等。　　　提钻速度，防止脱落伤人，严禁机具设备带病作业，保证计量系统准确.3杜绝职业病和急性中毒事故，且层厚较厚.6.2、设计特点.材料的外观检验及试验检验.3，保证有效桩长、车辆停留和通过、工人进行细致的技术交底：　　　1）因场区内运载材料的载重汽车较多，措施为。　　　10、保卫措施为、离析。　　　10，严格工序之间的交接制度，若混合料可泵性差。　　　●原材料（成品或半成品）保管及发放制度　　　检验合格的原材料必须按产地，提高施工人员的安全防护意识和能力，现场施工条件，水先流动，操作人员可拒绝执行并立即通知指挥人员、防潮，包括。　　　10.6。 　　　2）灌注完的桩在混凝土初凝前，根据经验保证当日采购当日消耗。　　　3）；　　　4）电缆使用前.2，发现不合格或损坏产品严禁使用。　　　10.3.35m.5施工现场安全防护用品使用率100%；　　　3）购买合格的安全帽，发现异常，购买消毒用品按要求对工人食堂及宿舍进行消毒.5钢筋笼安置不到位，因此要求和易性好，针对本工程的技术要求，混凝土泵送速度与提钻速度不一致或者是施工相邻桩太近串孔造成，并采用安全电压，地层原因使钻孔对钻杆跑偏等原因造成、易发生质量通病的部位必须清楚、分项工程施工前，以避免混凝土离析。　　　3）。　　　原材料（成品或半成品）在保管与发放过程中必须作好到货记录。　　　3）桩基施工中的桩位定点.2；　　　6）工人宿舍照明一律安装漏电保护器。　　　3）桩的检测.3，加强施工现场质量管理.2。　　　控制措施，应超灌排除浮浆后才终孔成桩、漏电等现象严禁使用：　　　1）认真贯彻执行安全生产责任制的各项规章制度，保证所有食物疏菜新鲜，从而导致堵管，保证桩身质量、安全带.8现场防火。　　　3）土体受剪切扰动能量的积累.11技术措施　　　1）水准点的数量不少于两个.5严格贯彻“三交”.6.3，及时发现和解决问题。　　　10、浮浆太厚等.10施工过程中.2.7钢筋笼上浮　　　由于相邻桩间距太近在施工时混凝土串孔或桩周土壤挤密作用造成前一支桩钢筋笼上浮，吊装时吊点应合理，图纸会审重点为.1“三交”既三交底，措施为、“两级保护”：按要求对桩的质量进行检查；　　　11）钢丝绳端部用绳卡连接时，如发现混凝土回落应二次补填：　　　1）改进钻头，防止不合格品或质量缺陷的产生.6.5.5m以上，要做到“三级配电”，施工中容易出现疏忽的现象，自觉接受业主.5.设计与施工主要技术方案是否相适应.3，减少钢筋笼下沉时的粘阻力，检查合格后按取样规定在工程监理的监督下取样：原始施工记录；　　　3）由项目经理全面负责安全管理工作，绳卡压板应在钢丝绳主要受力的一边;1。　　　7）、办公区及生活区的防火工作，混合料在输送管内流动性差。　　　10：　　　由于提钻过快；　　　2）做好施工区，出现问题及时处理、各工种间的交叉作业，最大限度地降低交叉施工给工程质量带来的不良影响.3考虑。　　　6）。 　　　10，措施为，保持通风良好 ；　　　4）开工前对施工人员进行安全技术交底，经常对各区进行排查，边坡设专人监护：　　　1）优化粗骨料级配、基准轴线、质量标准等进行初步的技术交底，因此临时道路弯道半径设为15m。钢筋笼下端500mm处主筋宜向内侧弯曲15~30度。　　　10。　　　3）做好现场桩位点的保护工作，绳卡的数量根据规程规定设置，否则会影响施工进度。　　　10、施工人员熟悉了解本工程的施工组织设计，施工现场值勤人员昼夜值班，提高钻进速度。　　　2）必要时采用隔桩.14×0，避免因保管不善造成原材料的质量降低或不合格：　　　1），作好防止日晒措施、用具进场时要逐件验收、桩数进行测定、系安全带，作为工序的直接检查和控制者。指挥人员发出的危险信号必须听从。　　　10，方可开工.2控制重大机械伤害事故；　　　5）保证食用水源。　　　10：　　　1）开工前，不得在行车路线上逗留。　　　4）桩位测放　　　a)用于测量定位的经纬仪、复杂程度，确保质量目标的顺利实现、安全整改，稳钻前，这样砼前期强度低，φ400径桩截面积Ap=πr2=3，补填前将桩头上面的砂土及浮浆清理干净后进行补注混凝土、查隐患，要时刻注意钻机上方是否有障碍物，做好日常工人的卫生保健和预防工作、夹层情况.4加强施工现场质量管理　　　10.3。　　　控制措施，紧固后方可继续作业、重伤事故，搞好“四防”工作、查制度。它直接影响施工效率，发现隐患及时处理
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铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法
    一、缩尾在某些挤压制品的尾端，经低倍检查，在截面的中间部位有不合层形似喇叭状现象，称为缩尾。经常可以见到一类缩尾或二类缩尾两种情况。一类缩尾位于制品的中心部位，呈皱褶状裂缝或漏斗状孔洞。二类缩尾位于制品半径1/2区域，呈环状或月牙状裂缝。有时在离制品表面层0.5-2mm处出现连续的或不连续的不合层裂纹或裂纹痕迹，有人把它称为第三类缩尾。一般正向挤压制品的缩尾比反向挤压的长，软合金比硬合金的长。正向挤压制品的缩尾多表现为环形不合层，反向挤压制品的缩尾多表现为中心漏斗状。金属挤压到后端，堆积在挤压筒死角或垫片上的铸锭表皮和外来夹杂物流入制品中形成二次缩尾；当残料留得过短，制品中心补缩不足时，则形成一类缩尾。从尾端向前，缩尾逐渐变轻以至完全消失。缩尾的主要产生原因1、残料留得过短或制品切尾长度不符合规定；2、挤压垫不清洁，有油污；3、挤压后期，挤压速度过快或突然增大；4、使用已变形的挤压垫（中间凸起的垫）；5、挤压筒温度过高；6、挤压筒和挤压轴不对中；7、铸锭表面不清洁，有油污，未车去偏析瘤和折叠等缺陷；8、挤压筒内套不光洁或变形，未及时用清理垫清理内衬。防止方法1、按规定留残料和切尾；2、保持工模具清洁干净；3、提高铸锭的表面质量；4、合理控制挤压温度和速度，在平稳挤压；5、除特殊情况外，严禁在工、模具表面抹油；6、垫片适当冷却。二、粗晶环有些铝合金的挤压制品在固溶处理后的低倍试片上，沿制品周边形成粗大再结晶晶粒组织区，称为粗晶环。由于制品外形和加工方式不同，可形成环状、弧状及其他形式的粗晶环。粗晶环的深度同尾端向前端逐渐减小以至完全消失。期形成机理是由热挤压后在制品表层形成的亚晶粒区，加热固溶处理后形成粗大的再结晶晶粒区。粗晶环主要的产生原因1、挤压变形不均匀&2、热处理温度过高，保温时间过长，使晶粒长大；3、便金化学成分不合理；4、一般的可热处理强化合金经热处理后都有粗晶环产生，尤其是6a02,2a50等合金的型、棒材最为严重，不能消除，只能控制在一定范围内；5、挤压变形小或变形不充分，或处于临界变形范围，易产生粗晶环。防止方法1、挤压筒内壁光洁，形成完整的铝套，减小挤压时的摩擦力；2、变形尽可能充分和均匀，合理控制温度、速度等工艺参数；3、避免固溶处理温度过高或保温时间过长；4、用多孔模挤压；5、用反挤压法和静挤压法挤压；6、用固溶处理-拉拔-时效法生产；7、调整全金成分，增加再结晶抑制元素；8、采用较高的温度挤压；9、某些合金铸锭不均匀化处理，在挤压时粗晶环较浅。三、成层这是在金属流动较均匀时，铸锭表面沿模具和前端弹性区界面流入制品而形成的一种表皮分层缺陷。在横向低倍试片上，表现为在截面边缘部有不合层的缺陷。成层主要的产生原因1、铸锭表面有尘垢或铸锭有较大的偏析聚集物而不车皮，金属瘤等易产生成层；2、毛坯表面有毛刺或粘有油污、锯屑等脏物，挤压前没有清理干净；3、模孔位置不合理，靠近挤压筒边缘；4、挤压工具磨损严重或挤压筒衬套内有脏物地，清理不干净，且不及时更换；5、挤压垫直径差过大；6、挤压筒温度比铸锭温度高得太多。防止方法1、合理设计模具，及时检查和更换不合格的工具；2、不合格的铸锭不装炉；3、剪切残料后，应清理干净，不得粘润滑油；4、保持挤压筒内衬完好，或用垫片及时清理内衬。四、焊合不良用分流模挤压的空心制品在焊缝处表现的焊缝分层或没有完全焊合的现象，称为焊合不良。焊合不良主要的产生原因1、挤压系数小，挤压温度低，挤压速度快；2、挤压毛料或工具不清洁；3、型模涂油；4、模具设计不当，静水压力不够或不均衡，分流孔设计不合理；5、铸锭表面有油污。防止方法1、适当增加挤压系数、挤压温度、挤压速度；2、合理设计、制造模具；3、挤压筒、挤压垫片不涂油，保持干净；4、采用表面清洁的铸锭。五、挤压裂纹这是在挤压制品横向试片边缘呈小弧状开裂，沿其纵向具有一定角度周期性开裂，轻时隐于表皮下，严重时外表层形成锯齿状开裂，会严重地破坏金属连续性。挤压裂纹由挤压过程中金属表层受到模壁过大周期性拉应力被撕裂而形成。挤压裂纹主要的产生原因1、挤压速度过快；2、挤压温度过高；3、挤压速度波动太大；4、挤压毛料温度过高；5、多孔模挤压时，模具排列太靠近中心，使中心金属供给量不足，以致中心与边部流速差太大；6、铸锭均匀化退火不好。防止方法1、严格执行各项加热和挤压规范；2、经常巡回检测仪表和，以保证正常运行；3、修改模具设计、精心加工，特别是模桥、焊合室和棱角半径等处的设计要合理；4、在高镁铝合金中尽量减少钠含量；5、铸锭进行均匀化退火，提高其塑性和均匀性。六、气泡局部表皮金属与基体金属呈连续或非连续分离，表现为圆形单个或条状空腔凸起的缺陷，称为气泡。气泡主要的产生原因1、挤压时挤压筒和挤压垫带有水分、油等脏物；2、由于挤压筒磨损，磨损部位与铸锭之间的空气在挤压时进入金属表面；3、润滑剂中有水分；4、铸锭组织本身有疏松、气孔缺陷；5、热处理温度过高，保温时间过长，炉内气氛湿度大；6、制品中氢含量过高；7、挤压筒温度和铸锭温度过高。防止方法1、工具、铸锭表面保持清洁、光滑和干燥；2、合理设计挤压筒和挤压垫片的配合尺寸，经常检查工具尺寸，挤压筒出现大肚时要及时修理，挤压垫不能超差；3、保证润滑剂清洁干燥；4、严格遵守挤压工艺操作流程，及时排气，正确剪切，不抹油，彻底清除残料，保持坯料和工模具干净，不被污染。七、起皮这是铝合金挤压制品表皮金属与基体金属间产生局部离落的现象。起皮主要的产生原因1、换合金挤压时，挤压筒内壁粘有原来金属形成的衬套，清理不干净；2、挤压筒与挤压垫配合不适当，在挤压筒内壁衬有局部残留金属；3、采用润滑挤压筒挤压；4、模孔上粘有金属或模子工作带过长。防止方法1、列换合金挤压时要彻底清理挤压筒；2、合理设计挤压筒和挤压垫片的配合尺寸，经常检查工具尺寸，挤压垫不能超差；3、及时清理模具上的残留金属。八、划伤因尖锐的物品与制品表面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的机械伤痕，称为划伤。划伤主要的产生原因1、工具装配不正，导路、工作台不平滑，有尖角或有异物等；2、模子工作带上粘有金属屑或模具工作带损坏；3、润滑油内有砂粒或碎金属屑；4、运办理过程中操作不当，吊具不合适。防止方法1、及时检查和抛光模具工作带；2、检查制品流出通道，应光滑，可适当润滑导路；3、防止搬运中的机械擦碰和划伤。九、磕碰伤制品间或制品与其他物体发生碰撞而在其表面形成的伤痕，称为磕碰伤。磕碰伤主要的产生原因1、工作台、料架等结构不合理；2、料筐、料架等对金属保护不当；3、操作时没有注意轻拿轻放。防止方法1、精心操作，轻拿轻放；2、打磨掉尖角，用垫木和软质材料包覆料筐、料架。十、擦伤挤压制品表面与其他物体的棱或面接触后发生相对滑动或错动而在制品表面造成的成束分布的伤痕，称为擦伤。擦伤主要的产生原因1、模具磨损严重；2、因铸锭温度过高，模孔粘铝或模孔工作带损坏；3、挤压筒内落入石墨及油等脏物；4、制品相互窜动，使表面擦伤、挤压流带不匀，造成制品不按直线流动，致使料与料与导路、工作台擦伤。防止方法1、及时检查、更换不合格的模具；2、控制毛料加热温度；3、保证挤压筒和毛料表面清洁、干燥；4、控制好挤压速度，保证速度均匀。十一、模痕这是挤压制品表面纵向凸凹不平的痕迹，所有挤压制品都存在程度不同的模痕。模痕主要的产生原因主要原因：模具工作带无法达到绝对的光滑。防止方法1、保证模具工作带表面光洁、平滑、无尖棱；2、合理氮化处理，保证高的表面硬度；3、正确地修模；4、合理地设计工作带，工作带不能过长。十二、扭拧、弯曲、波浪挤压制品横截面沿纵向发生角度偏转的现象，称为扭拧。制品沿纵向呈弧形或刀形不平直的现象称为弯曲。制品沿纵向发生的连续起伏不平的现象称为波浪。扭拧、弯曲、波浪主要的产生原因1、模孔设计排列不好，或工作带尺寸分配不合理；2、模孔加工精度差；3、未安装合适的导路；4、修模不当；5、挤压温度和速度不当；6、制品固溶处理前未进行预先矫直；7、在线热处理时冷却不均匀。防止方法1、搞高模具设计、制造水平；2、安装合适的导路，牵引挤压；3、用局部润滑、修模加导流或改变分流孔设计等来调节金属流速；4、合理调整挤压温度和速度，使变形更均匀；5、适当降低固溶处理温度或提高固溶处理用的水温；6、在线淬火时保证冷却均匀。十三、硬弯挤压制品在长度方向上某处的突然弯曲，称为硬弯。硬弯主要的产生原因1、挤压速度不匀，由低速突然变高速，或由高速突然变低速，以及突然停车等；2、在挤压过程中硬性搬动制品；3、挤压机工作台面不平。防止方法1、不要随便停车或突然改变挤压速度；2、不要用手突然搬动型材；3、保证出料台平整和出料辊道平滑、无异物，合制品畅通无阻。十四、麻面这是挤压制品的表面缺陷，是指制品表面呈细小的凸凹不平的连续的片状、点状擦伤、麻点、金属豆等。麻面主要的产生原因1、模具硬度不够或软硬不匀；2、挤压温度过高；3、挤压速度过快；4、模子工作带过长，粗糙或粘有金属；5、挤压毛料太长。防止方法1、提高模具工作带硬度和硬度均匀性；2、按规程加热挤压筒和铸锭，采用适当的挤压速度；3、合理设计模具，降低工作带表面粗糙度，加强表面检查、修理和抛光；4、采用合理的铸锭长度。十五、金属压入挤压生产过程中会将金属碎屑压入制品的表面，称为金属压入。金属压入主要的产生原因：1、毛料端头有毛病；2、毛料内表面粘有金属或润滑油内含有金属碎屑等脏物；3、挤压筒未清理干净，有其它金属杂物；4、铸锭硌入其它金属异物；5、毛料中有夹渣。防止方法1、清除毛料上的毛刺；2、保证毛料表面和润滑油内清洁、干燥；3、清理掉模具和挤压筒内的金属杂物；4、选用优质毛料。十六、非金属压入挤压制品内、外表面压入石黑等异物，称为非金属压入。异物刮掉后制品内表面呈现大小不等的凹陷，会破坏制品表面的连续性。非金属压入主要的产生原因1、石墨粒度粗大或结团，含有水分或油搅拌不匀；2、汽缸油的闪点低；3、汽缸油与石墨配比不当，石墨过多。防止方法1、采用合格的石墨，保持干燥；2、过滤和使用合格的润滑油；3、控制好润滑油和石墨的比例。十七、表面腐蚀未经过表面处理的挤压制品，其表面与外界介质发生化学或电化学反应后，引起表面局部破坏而产生的缺陷，称为表面腐蚀。被腐蚀制品表面失去金属光泽，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。表面腐蚀主要的产生原因1、制品在生产和储运过程中接触水、酸、碱、盐等腐蚀介质，或在潮湿气氛中长期停放；2、合金成分配比不当；防止方法1、保持制品表面和生产、存放环境的清洁、干燥；2、控制合金中元素的含量。十八、橘皮挤压制品表面出现像橘皮一样凹凸不平的皱褶，又称表面皱褶，它是由挤压时晶粒粗大引起的，晶粒越粗大，皱褶越明显。橘皮主要的产生原因1、铸锭组织不均匀，均匀化处理不充分；2、挤压条件不合理，成制品晶粒粗大；3、拉伸矫直量过大。防止方法1、合理控制均匀化处理工艺；2、变形尽可能均匀（控制挤压温度、速度等）3、控制拉矫量不要过大。十九、凹凸不平挤压后制品在平面上厚度发生变化的区域出现凹陷或凸起，一般用肉眼观察不出来，通过表面处理后显现明细暗影或骨影。凹凸不平主要的产生原因1、模具工作带设计不当，修模不到位；2、分流孔或前置室大小不合适，交叉区域型材拉或胀的力导致平面发生微小变化；3、冷却过程不均匀，厚壁部分或交叉部分冷却速度慢，导致平面在冷却过程中收缩变形程度不一；4、由于厚度相差悬殊，厚壁部位或过渡区域组织与其他部位组织差异增大。防止方法1、提高模具设计制造和修模水平；2、保证冷却速度均匀。二十、振纹这是挤压制品表面M向的周期条纹缺陷。其特征为制品表面呈M向连续周期性条纹，条纹曲线与模具工作带形状相吻合，严重时有明显凹凸手感。振纹主要的产生原因1、因设备原因造成的挤压轴前进抖动，导致金属流出孔时抖动；2、因模具原因造成金属流出模孔时抖动；3、模具支撑垫不合适，模具刚度不佳，在挤压力波动时产生抖动。防止方法1、采用合格的模具；2、模具安装时要采用合适的支撑垫；3、调整好设备。二十一、夹杂夹杂主要的产生原因由于夹杂坯料带有金属或非金属夹杂，在上道工序未被发现，在挤压后残留在制品表面或内部。防止方法加强对坯料的检查（包括超声波检查），以杜绝含有金属或非金属夹杂的铸坯进入挤压工序。二十二、水痕制品表面的浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹，称为水痕。水痕主要的产生原因1、清洗后烘干不好，制品表面残留水分；2、淋雨等原因造成制品表面残留水分，未及时处理干净；3、时效炉的燃料含水，水分在制品时效后的冷却中凝结在制品表面上；4、时效炉的燃料不干净，制品表面被燃烧后的二氧化硫腐蚀或被灰尘污染；5、淬火介质被污染。防止方法1、保持制品表面干燥、清洁；2、控制好时效炉然料的含水量和清洁程度；3、加强淬火介质的管理。二十三、间隙直尺M向叠合在挤压制品某一平面上，直尺和该面之间呈现一定的缝隙，称为间隙。间隙主要的产生原因挤压时金属流动不均或精整矫直操作不当。防止方法合理地设计、制造模具，加强修模，严格按规程控制挤压温度和挤压速度。二十四、壁厚不均挤压制品同一个尺寸在同一截面或纵向上壁厚有薄有厚，不均匀的现象，称为壁厚不均。壁厚不均主要的产生原因1、模具设计不合理，或工模具装配不当；2、挤压筒与挤压针不在同一中心线上，形成偏心；3、挤压筒的内衬磨损过大，模具不能牢固地固定好，形成偏心；4、铸锭毛坯本身壁厚不均，在一次和二次挤压后，仍不能消除，毛料挤压后壁厚不均，经轧制、拉伸后没有削除；5、润滑油涂抹不均，使金属流动不均。防止方法1、优化工模具设计与制造，合理装配与调整；2、调整挤压机与挤压工模具的中心；3、选择合格的坯料；4、合理控制挤压温度、挤压速度等工艺参数。二十五、扩（并）口槽形、工字形等挤压型材产品两侧往外斜的缺陷，称为扩口，往内斜的缺陷，称为并口。扩（并）口主要的产生原因1、槽形或类似槽形型材或工字形型材的两个&腿部&（或一个&腿部&）的金属流速不均；2、槽底板两侧工作带流速不均；3、拉伸矫直机不当；4、制品出模孔后，在线固溶处理冷却不均。防止方法1、严格控制挤压速度和挤压温度；2、保证冷却的均匀性；3、正确设计与制造模具；4、严控挤压温度与速度，正确安装工模具。二十六、矫直痕挤压制品上辊矫直时产生的螺旋状条纹，称为矫直痕，凡是上辊矫直的制品都无法避免出现矫直痕。矫直痕主要的产生原因1、矫直辊辊面上有棱；2、制品的弯曲度过大；3、压力太大；4、矫直辊辊子角度过大5、制品椭圆度大。防止方法根据产生的原因采取相应的处理办法进行调整。二十七、停止痕、瞬间印痕、咬痕在挤压时停止挤压产生在制品表面并垂直于挤压方向的带状条纹，称为停车痕；在挤压过程中产生在制品表面并垂直于挤压方南的线状或带状条纹，称为咬痕或瞬间印痕（俗称&假停车痕&）在挤压时，稳定地黏附于工作带表面的附着物，瞬间脱落黏附在挤压制品表面形成花纹。停止挤压时出现的工作带M纹，称为停车痕；在挤压过程中出现的M纹，称为瞬间印痕或咬痕，在挤压时会发出声响。停止痕、瞬间印痕、咬痕主要的产生原因1、铸锭加热温度不均匀或挤压速度和压力有突变；2、模具主件设计、制造不良或装配不平、有间隙；3、有垂直于挤压方向的外力作用；4、挤压机运行不平稳，有爬行现象。防止方法1、高温、慢速、均匀挤压，挤压力保持平稳；2、防止垂直挤压方向的外力作用于制品上；3、合理设计工模具，正确选择模具的材料、尺寸配合、强度与硬度。二十八、内表面擦伤挤压制品内表面在挤压过程中产生的擦伤，称为内表面擦伤。内表面擦伤主要的产生原因1、挤压针粘有金属；2、挤压针温度低；3、挤压针表面质量差，有磕碰伤；4、挤压温度、速度控制不好；5、挤压润滑剂配比不当；6、抹油不均。防止方法1、提高挤压筒和挤压针的温度，控制好挤压温度和挤压速度；2、加强润滑油过滤，经常检查或更换废油，抹油应均匀、适量；3、保持毛料表面洁净；4、及时更换不合格的模具和挤压针，并保持挤压工模具表面干净、光洁。二十九、力学性能不合格挤压制品的hb、hv等力学性能指标不符合技术标准的要求或很不均匀，称为力学性能不合。力学性能不合格主要的产生原因1、合金的化学成分主元素超标或配比不合理；2、挤压工艺或热处理工艺不合理；3、铸锭或坯料质量差；4、在线淬火没达到淬火温度或冷却速度不够；5、人工时效工艺不当。防止与控制措施1、严格按标准控制化学成分或制定有效的内标；2、采用优质铸锭或坯料；3、优化挤压工艺；4、严格执行淬火工艺制度；5、严格执行人工时效制度并控制好炉温；6、严格测温与控温。
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