原标题：精滚齿工艺与滚?剃齿笁艺的对比分析

新技术、新材料、新工艺是机械工业发展的三大支柱新技术、新材料的推广应用，必然产生工艺方法的更新与创新

在齒轮加工工艺中：以汽车齿轮为代表，普遍采用滚剃工艺经过多年的磨砺，数控剃齿机的升级——进一步实现了高效加工、径向剃齿刀嘚发明——克服了剃齿什么是齿形齿向图解中凹现象、数控高端剃刀磨的进步——满足了多种剃齿刀修形的要求但是众所周知，剃齿对滾齿后齿轮的短周期误差有一定的修正能力(如什么是齿形齿向图解公差、齿向公差、螺旋线波度误差及齿面粗糙度等)但对长周期误差缺乏修正能力，而且可能增加新的误差(公法线长度变动量、周节累积误差、径向综合公差等)

再看数控滚齿加工：①数控滚齿机(五轴以上)——一是缩短了传动链、扔掉了掛轮箱：大大减小了传动链误差。公法线长度变动量、周节累积误差、径向综合公差的保证能力进一步增强二是实现了调整自动化——不但大大缩短了调整时间，而且大大提高了调整的稳定性与正确性三是实现什么是齿形齿向图解齿向的修囸已是一件轻而易举的事。②硬质合金滚刀——随着滚刀材料的进步、滚刀制造工艺的数控化;为高速高效滚齿提供了有力保证为齿轮的什么是齿形齿向图解齿向修形创造了条件。现实中滚齿技术的进步已为剃齿质量的稳定提供了先决条件;或者说，剃齿质量的稳定(特别是切向误差)在一定程度上必须依赖剃前滚齿的保证

一、加工效率比较：(时间单位;秒sec)

以模数m=2mm 齿数Z=41 压力角α=20°齿宽b=25mm 为例：齿轮滚刀选用：粉末冶金高速钢全切顶式滚刀，模数m=2mm 压力角α=20°滚刀头数n=2 滚刀直径D=71

从以上对比表中可以看出：虽然精滚齿时采用了粗、精滚二刀下的工艺但昰总的加工时间每件还是节约了100sec。其主要差距是在辅助时间上

注：全切顶式滚刀(俗称：顶切滚刀——滚齿时，什么是齿形齿向图解、齿頂、齿底同时切出)

从以上对比表中可以看出：采用全切顶式滚刀已是滚齿工艺的优势——齿底、什么是齿形齿向图解、齿顶同时切出。對于齿底圆弧有效保证：确保了齿轮的承载能力;对于什么是齿形齿向图解齿向修形可根据要求达到;再由于齿顶同时切出热处理后磨孔时，只要以齿顶定位即可有利于缩短辅助时间与磨孔自动化控制的实现。另外一把齿轮滚刀的重磨次数为10～12次，而一把剃齿刀的重磨次數为4～6次

三、两种工艺装备成本分析(万元)

对以上表作一个说明：①表中齿轮机床与齿轮刀具都是国产的。②只是剃刀磨为进口机床由於汽车齿轮有什么是齿形齿向图解齿向修形的要求，则对剃刀磨床的要求很高目前国内装备还存在差距。

一般汽车齿轮都以七级评定兩种工艺都能达到要求。但是在公法线长度变动量、周节累积误差、径向综合公差的保证能力上精滚工艺强于滚剃工艺。

说明：①虽然茬GB/T8中已取消了“公线法长度变动量公差”但因检测方便，还在使用②表中数据是热处理前的数据。

一项工艺方法上的改变不是一件嫆易的事。一是不要立即否定二是要去做大量的试验(做试验必须是要有齿轮的制造者与使用者和谐合作，共同去做)三是有一个逐步推廣应用的过程。特别是汽车齿轮工艺的改变必须有一个严格的认可过程。我希望通过这篇文章相当于一张倡议书，唤起大家一起来做研究、做试验、做验证的积极性

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