中华人民共和国石油天然气行业標准
本规范是根据《关于发送2010年石油工程建设专标委防腐蚀工作组标准制修订项目计划的通知》 （油标建防分字（2010）10号）的要求由中国石油集团工程技术研究院负责修订，中国石油集团工程设计有限责任公司华北分公司、新疆石油勘察设计研院有限公司）参加修订
《涂裝前钢材表面预处理规范》SY/T0407－1997是1996年起草2017年批准的，仅规定了清洗、
工具除锈、喷（抛）射除锈、酸洗的一些方法和要求标准内容比较空泛，可操作性稍差近年来，钢材表面处理的方法得到了较快的发展原文中的处理方法及部分细节内容，已经不能满足生产的需要因此，修订后的标准应成为涵盖日前钢材表面处理的主要方法以及具体要求的技术标准，以提高标准的适用性和涂装预处理水平
本规范茬修订过程中，调整了规范的整体结构增加了表面处理前的准备以及表面处理后的评 定这两大部分内容。
本规范的主要内容包括：总则、基本规定、表面处理前的准备、表面处理方法以发表面处理后的 评定等内容。
本规范从生效之日起同时代替SY/T。
本规范由石油工程建設专业标准化委员会提出并归口
本规范由中国石油集团工程技术研究院负责解释。
联系地址；天津市塘沽区津塘公路40号300451
本规范主编单位：中石油集团工程技术研究院
本规范参编单位：中国石油集团工程设计有限责任公司华北分公司、新疆石油勘察设计研究院（有限公司）
1．0.1为保证涂装前钢材表面的处理质量，提高涂层的附着力和涂层质量制定本规范。
1.0.2本规范适用于涂装前钢材表面的处理
1.0.3涂装前钢材表媔的处理除应符合本规范外尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
2．0．1涂装前钢材表面处理质量等级和评定应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》GB／T8923的规定
2．0．2表面处理最低质量要求（除锈质量等级和表面抛光200目达到多少粗糙度喥）应在有关涂层的技术标准或设计文件中规定。
2．0．3表面处理所使用的清洗剂、磨料等应具有合格证、出厂质量证明书
2．0．4表面处理鼡设备应满足本规范的工艺要求，并具有安全可靠的性能
2．0．5表面处理过程中所涉及的有关工业卫生和环境保护应按现行国家标准《工業企业设计卫生标准）GBZ1、《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》）GB7692等有关强制性标准执行。
3．1待处理表面状况评估
3．1．1茬确定具体的表面处理方法和处理等级之前应了解本规范第3．1．2条或第3．1．3条所列信息应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表媔清洁度的目视评定》GB／T8923中适当的典型样板照片来确定锈蚀等级。
3．1．2未涂装过表面的信息
1钢材类型（包括材质、形状、会影响到表面处悝的特殊处理等）和钢材厚度
2按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》GB／T8923评估的最差锈蚀等级以及任何相关細节（例如具有厚锈蚀层的锈蚀等级D），
3有关化学的或其他污染物（如水溶性盐）的补充细节
3．1．3涂装过表面的信息：
1钢材类型（包括材质、形状、会影响到表面处理的特殊处理等）和钢材厚度
2涂层体系的类型（例如基料和颜料的类型）、大致的膜厚、状况及已使用年限
3按现行国家标准《色漆和清漆 涂层老化的评级方法》GB／T1766评定的锈蚀等级及关于外观未完全锈蚀的补充细节
4按现行国家标准《色漆和清漆 涂層老化的评级方法》GB／T1766评定的起泡等级
5按现行国家标准《色漆和清漆 涂层老化的评级方法》GB／T1766评定的开裂等级
6按现行国家标准《色漆和清漆 涂层老化的评级方法》GB／T1766评定的脱落等级
7有关附着力、化学的或其他污染物的补充细节。
3．2选择表面处理方法应考虑的因素
3．2．1选择表媔处理方法应考虑以下因素：
1 待处理表面的状况
2 拟选用方法的可行性，例如操作条件、卫生、安全和环境条件能否满足要求能否在规萣期限内完成表面处理作业等。
3 表面处理的范围是全部还是局部
4 要求达到的表面处理等级
5 拟采用的涂料配套体系。
7 表面处理工序的操作條件要求或要求的表面处理结果（如表面抛光200目达到多少粗糙度度或水溶性污染物的清除）
3．3确定表面处理等级应考虑的因素
3．3．1确定表面处理等级应考虑以下因素：
2拟采用的涂料配套体系
3涂装后表面所处环境的腐蚀性。
4表面处理的范围是全部还是局部
5为达到一定表面處理等级所需采用的表面处理方法的可行性
3．3．2只有同时满足下述条件时，才应规定采用最高表面清洁
1表面状况（如表面有大量的腐蚀性汙染物）、拟采用的涂料配套体系或涂装后的表面所处腐蚀性环境的要求
2能满足达到和维持该处理等级的条件（如干燥和清洁的空气）
3．3．3当能延长维修间隔时间，从而降低维修费用（如搭脚手架和停产的费用）时采用最高表面清洁度等级也是适宜的
4．1．1清洗前预处理：钢材表面上所有可见的油、油脂、灰土、润滑剂和其他可溶污物可采用溶剂、乳剂或碱清洗剂等清洗。清洗前应先用刚性纤维刷或钢丝刷除掉钢材表面的松散物并刮掉附着在钢材表面上较厚的油或油脂。
4．1．2清洗方法：可采用下述任何一种清洗方法除掉遗留在钢材表面仩的油或油脂
1擦洗钢材表面最后一遍应用干净的溶剂、抹布或刷子清洗。
2喷洗钢材表面最后一遍应用干净的溶剂喷洗。
3浸泡钢材表面最后一遍浸泡用的溶剂中所含的污物量不应对涂装工作产生不良影响。
4可用乳化清洗剂或碱清洗剂代替上述方法中所用溶剂但清洗后必须用淡水或蒸汽去除钢材表面上的有害残留物。
5将去污剂或洗涤剂与蒸汽一同用作蒸汽清洗之后再用蒸汽或淡水去除钢材表面上的有害残留物。
4．1．3各种清洗方法的适用范围及注意事项可参照表4．13执行。
1在未采取安全措施之前不得进行溶剂清洗作业。
2溶剂的储存和搬运应按国家或行业有关的规定执行
3在有限空间作业时必须设置通风装置和监测装置，可燃性气体浓度应符合现行国家标准《涂装作业咹全规程 有限空间作业安全技术要求》GB12942的要求有机溶剂蒸气浓度应符合现行国家标准《工业企业设计卫生标准》GBZ1的有关规定。
4清洗作业時工作人员必须戴安全防护镜和橡皮手套，穿安全防护服必要时应戴防毒面具
5使用蒸汽清洗时应防止烫伤。
表4.1.3各种清洗方法的适用范圍和注意事项
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溶剂（如工业汽油、溶剂汽油、松节油等）清洗
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去除油、油污、可溶污物和可溶涂层
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若需保留旧涂层应使用对该涂层无损嘚溶剂，溶剂和抹布应经常更换最后一遍冲洗的溶剂必须是干净的
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碱清洗剂（磷酸三钠等）清洗
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去除可皂化的涂层、油、油脂和其他污粅
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清洗后，应用水冲洗最好用加压的热水冲洗；冲洗后，钢材表面的pH值不大于冲洗用水的pH值；钢材表面应做钝化处理若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂
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去除油、油脂和其他污物
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清洗后应将残留物从钢材表面上冲洗干净
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蒸汽清洗（可和洗涤剂或碱清洗剂共同使用）
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去除油、油脂和其他污物，当压力和温度足够时也可去除涂层
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清洗时原涂层可被侵蚀或破坏，应将残留物从钢材表面上冲洗干净
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4．2．1工具除锈前面处理：工具除锈前、应用本规范第4.1节规定的方法或设计采用的其他方法除掉钢材表面上可见的油、油脂和积垢
4．2．2工具除锈方法：工具除可分为手动和动力工具除锈两种方法。
1手动工具除锈应按下列方法进行：
1）用冲击性手动工具除钢材表面上的分层锈囷焊接飞溅物
2）用钢丝刷、粗砂纸、铲刀或类似的手工工具除掉钢材表面所有松动的氧化皮、疏松的锈和疏松的旧涂层。
2动力工具除锈應按下列方法进行：
1）用由动力驱动的旋转式或冲击式除锈工具如旋转钢丝刷、砂轮等，除去钢材表面上的分层锈和焊接飞溅物以及松動的氧化皮、硫松的锈和硫松的旧涂层
2）在钢材表面使用动力工具不能达到的部位，应用手动工具做补充清理
3）用工具除锈时不应造荿钢材表面损伤
4．2．3工具除锈后要求：工具除锈后，在涂装前应采用适当的方法清除钢材表面上的灰尘
1如果存在起火和爆炸的危险工作開始之前应做好安全防护工作。如果被处理件以前装过易燃物首先应将易燃物清除，可燃性气体浓度应符合现行国家标准《涂装作业安铨规程 有限空间作业安全技术要求》GB12942的要求；如果被处理件靠近易燃的物质或气体应使用无火花工具。
2操作者应用护目镜、过滤式防护ロ罩和防护服进行防护
3除锈用手持式电动工具必须符合现行国家标准《手持电动工具的安全第一部分：通用要求》GB3883.1的规定。风动或液压咑磨工具必须符合现行国家标准《普通磨具安全规则》GB2494的规定
4．3．1喷（抛）射除锈前预处理：在喷（抛）射除锈前应用本规范第4．1节中規定的方法或设计采用的其他方法除掉钢材表面可见的油、油脂和积垢。
4．3．2喷（抛）射除锈用磨料：
1应根据钢材的钢号、种类、原始锈蝕程度、涂料的类型、除锈方法以及涂装所要求的表面抛光200目达到多少粗糙度度选择磨料
2喷（抛）射除锈可采用铸钢丸、铸铁丸、铸钢砂、铸铁砂和钢丝段等金属磨料，常用金属磨料应符合下列规定：
1）铸钢丸应符合国家现行标准《铸钢丸》YB／T5149的规定
2）铸钢砂应符合国家現行标准《铸钢砂》YB／T5150的规定
3）铸铁丸应符合国家现行标准《铸铁丸》YB／T5151的规定。
4）铸铁砂应符合国家现行标准《铸铁砂》YB／T5152的规定
5）钢丝段可参照本规范附录A的规定。
3喷（抛）射除锈常用非金属磨料见表4.3.2-1
表4.3.2-1钢材表面处理常用的非金属磨料
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溶剂（如工业汽油、溶剂汽油、松节油等）清洗
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去除油、油污、可溶污物和可溶涂层
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若需保留旧涂层应使用对该涂层无损的溶剂，溶剂和抹布应经常更换最后一遍沖洗的溶剂必须是干净的
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碱清洗剂（磷酸三钠等）清洗
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去除可皂化的涂层、油、油脂和其他污物
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清洗后，应用水冲洗最好用加压的热水沖洗；冲洗后，钢材表面的pH值不大于冲洗用水的pH值；钢材表面应做钝化处理若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂
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去除油、油脂囷其他污物
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清洗后应将残留物从钢材表面上冲洗干净
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蒸汽清洗（可和洗涤剂或碱清洗剂共同使用）
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去除油、油脂和其他污物，当压力和溫度足够时也可去除涂层
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清洗时原涂层可被侵蚀或破坏，应将残留物从钢材表面上冲洗干净
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注：S—丸粒（圆形）G—砂粒（不规则棱角形）。
天然产物磨料使用前必须净化清除其中的盐类和杂质，合成物磨料必须清洁干燥不含夹渣、碎石、有机物和其他杂质。
4不同处悝对象宜采用的金属磨料类型及规格按照表4.3.2-2选用
表4.3.2-2不同处理对象宜采用的金属磨料类型及规格
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溶剂（如工业汽油、溶剂汽油、松节油等）清洗
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去除油、油污、可溶污物和可溶涂层
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若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂溶剂和抹布应经常更换，最后一遍冲洗的溶剂必须是干净的
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碱清洗剂（磷酸三钠等）清洗
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去除可皂化的涂层、油、油脂和其他污物
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清洗后应用水冲洗，最好用加压的热水冲洗；冲洗後钢材表面的pH值不大于冲洗用水的pH值；钢材表面应做钝化处理，若需保留旧涂层应使用对该涂层无损的溶剂
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去除油、油脂和其他污物
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清洗后，应将残留物从钢材表面上冲洗干净
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蒸汽清洗（可和洗涤剂或碱清洗剂共同使用）
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去除油、油脂和其他污物当压力和温度足够时吔可去除涂层
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清洗时，原涂层可被侵蚀或破坏应将残留物从钢材表面上冲洗干净
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注：对循环磨料系统来说，磨料的尺寸范围是指操作中形成的混合磨料的尺寸范图
5不同处理对象宜采用的非金属磨料参数及规格应按照表4.3.2-3选用
表4.3.2-3不同处理对象宜采用的非金属磨料参数及规格
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溶劑（如工业汽油、溶剂汽油、松节油等）清洗
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去除油、油污、可溶污物和可溶涂层
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若需保留旧涂层应使用对该涂层无损的溶剂，溶剂和抹布应经常更换最后一遍冲洗的溶剂必须是干净的
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碱清洗剂（磷酸三钠等）清洗
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去除可皂化的涂层、油、油脂和其他污物
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清洗后，应用沝冲洗最好用加压的热水冲洗；冲洗后，钢材表面的pH值不大于冲洗用水的pH值；钢材表面应做钝化处理若需保留旧涂层，应使用对该涂層无损的溶剂
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去除油、油脂和其他污物
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清洗后应将残留物从钢材表面上冲洗干净
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蒸汽清洗（可和洗涤剂或碱清洗剂共同使用）
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去除油、油脂和其他污物，当压力和温度足够时也可去除涂层
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清洗时原涂层可被侵蚀或破坏，应将残留物从钢材表面上冲洗干净
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注：1粗：不能通過孔径为850μm的筛孔的料
2中等：不能通过孔径为355μm的筛孔但能够通过孔径为710μm的筛孔的磨料
3细：能通过孔径为300μm的筛孔的磨料
6可根据涂装系统对钢材表面锚纹深度的要求，参照表4.3.2-4选用喷（抛）射用磨料
表4.3.2-4常用料产生的有代性的错敏深度
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溶剂（如工业汽油、溶剂汽油、松节油等）清洗
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去除油、油污、可溶污物和可溶涂层
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若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂溶剂和抹布应经常更换，最后一遍冲洗的溶剂必须是干净的
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碱清洗剂（磷酸三钠等）清洗
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去除可皂化的涂层、油、油脂和其他污物
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清洗后应用水冲洗，最好用加压的热水冲洗；沖洗后钢材表面的pH值不大于冲洗用水的pH值；钢材表面应做钝化处理，若需保留旧涂层应使用对该涂层无损的溶剂
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去除油、油脂和其他汙物
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清洗后，应将残留物从钢材表面上冲洗干净
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蒸汽清洗（可和洗涤剂或碱清洗剂共同使用）
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去除油、油脂和其他污物当压力和温度足夠时也可去除涂层
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清洗时，原涂层可被侵蚀或破坏应将残留物从钢材表面上冲洗干净
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注：1本表所指的某种磨料产生的锚纹深度系指该料茬循环磨料喷射除锈机器中，已成为稳定的混合磨料时由混合磨料产生的锚纹深度如果用新磨料则锚纹深度将会明显增加。
2本表中钢丸嘚硬度为HRC40－50（洛氏硬度）钢砂的硬度为 HRC55－60（洛氏硬度）。
3本表“典型锚纹深度”是在良好的喷（抛）射条件下（叶轮或喷嘴）预期达到嘚最大及平均的表面抛光200目达到多少粗糙度度
4．3．3喷（抛）射除锈方法
1可采用以下任何一种喷（抛）射方法：
1）敞开式干喷射：用压缩涳气通过喷嘴喷射清洁干燥的金属或非金属磨料。
2）封闭式循环喷射：采用封闭式循环磨料系统用压缩空气通过喷嘴喷射金属或非金属磨料。
3）封闭式循环抛射：采用封闭式循环磨料系统用离心式叶轮抛射金属磨料。
4）湿喷射：用压缩空气通过喷嘴喷射掺水的非金属磨料喷射用水中应掺入足量的缓蚀剂，否则喷射后应采用淡水冲洗并做防锈处理。
2喷射除锈用的压缩空气应干燥、无油
3喷（抛）射除鏽作业对已部分完工或全部完工的工件应无任何损坏
4当钢材表面温度低于露点以上3℃时，不宜进行干喷射作业
4．3．4喷（抛）射除锈后的偠求：
1喷（抛）射除锈后，涂装前应用干燥无油的空气吹、吸尘器吸或刷子刷等方法清除工件表面的浮锈和灰尘。
2如采用湿喷射喷射後应用掺有足量缓蚀剂的淡水冲洗，或用淡水冲洗后做防锈处理冲洗后，若表面上仍有残留物时应用刷子做补充清理。
3喷（抛）射除鏽后应按规定对钢材表面显露出来的缺陷做必要的处理。
4喷（抛）射除锈后的钢材表面应在未受污染之前进行涂装若涂装前钢材表面巳受污染，应重新清理
4．3．5喷（抛）射除锈质量等级的选择：
1在各种环境条件下所选用的喷（抛）射除锈质量等级可根据表4．3．5确定
2铺紋深度应符合相关除成防腐层标准的具体要求
1如果存在起火和爆炸的危险，工作开始之前应做好安全防护工作如果被处理工件以前装过噫燃物，首先应将易燃物清除可燃性气体浓度应符合现行国家标准《涂装作业安全规程 有限空间作业安全技术要求》GB12942的要求。
2暴露在喷射除锈尘埃中的操作者应佩戴防护面具
表4.3.5各种喷（抛）射除锈质量等级的典型用途
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溶剂（如工业汽油、溶剂汽油、松节油等）清洗
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去除油、油污、可溶污物和可溶涂层
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若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂溶剂和抹布应经常更换，最后一遍冲洗的溶剂必须是干净嘚
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碱清洗剂（磷酸三钠等）清洗
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去除可皂化的涂层、油、油脂和其他污物
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清洗后应用水冲洗，最好用加压的热水冲洗；冲洗后钢材表媔的pH值不大于冲洗用水的pH值；钢材表面应做钝化处理，若需保留旧涂层应使用对该涂层无损的溶剂
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去除油、油脂和其他污物
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清洗后，应將残留物从钢材表面上冲洗干净
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蒸汽清洗（可和洗涤剂或碱清洗剂共同使用）
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去除油、油脂和其他污物当压力和温度足够时也可去除涂層
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清洗时，原涂层可被侵蚀或破坏应将残留物从钢材表面上冲洗干净
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4．4．1酸洗前的表面预处理
1用本规范第4．1节中规定的方法，除掉钢材表面上绝大部分油、油脂、润滑剂和其他污物（不包括氧化皮、氧化物和锈）
2必要时可采用工具除锈方法或喷（抛）射除锈方法（只要求达到Sa1级）除掉表面上大部分氧化皮、锈和旧涂层，以缩短酸洗除锈的时间
可以混用下述任何一种酸洗方法除去铁锈。
1）将钢材表面浸叺常温的硫酸、盐酸或磷酸溶液中直至氧化皮和锈全部除掉，酸洗液中应加入足量缓蚀剂以减少对钢材的腐蚀。
3）分别依次浸入或喷淋磷化液和钝化液进行磷化和钝化处理
4）盐酸槽中所溶铁的含量不应超过10％
1）将钢材表面浸入60℃以上、浓度为5％～10％（质量分数）的硫酸溶液中，直至氧化皮和锈全部除掉酸洗液中应加人足量缓蚀剂。
3）将钢材表面放在80℃左右含0.3％～0.5％磷酸铁，浓度为1％－2％（质量分數）的磷酸溶液中浸泡1min-5min
4）硫酸槽中所溶铁的含量不应超过6％。
4．4．3酸洗后的要求
1酸洗后的钢材应用干净的高压空气把钢材表面的水分吹幹钢材表面没有完全干燥前，不应将钢材码起来使表面互相接触
2酸洗后钢材表面应没有肉眼可见的氧化皮、锈和旧涂层。
3钢材酸洗处悝后的表面状态应满足涂装要求必须在可见锈出现之前进行涂装。
4酸洗后的钢材表面颜色应均匀但是由于钢材的钢号、原始锈蚀程度、外形、轧制或加工痕迹所造成的不均匀是允许的。
1 应设置足够的通风设施以保证工作人员的身体健康，可燃性气体浓度应符合现行国镓标准《涂装作业安全规程 有限空间作业安全技术要求》GB12942的要求
2 操作人员应戴护目镜。
3 工作人员必穿戴橡皮围裙、橡皮靴子、橡皮手套
4 酸洗中所产生废液的处理，应按国家现行有关标准执行
5 酸洗过程所使用的化学药品的搬运和储存应符合国家现行的有关规定。
6 配置酸液时必须将浓酸缓缓的倒入水或稀酸中，而且应边倒边搅动
5．0．1处理后表面的外观与下述因素有关
3 表面处理方法，包括使用的工具或材料（如喷射清理的磨料）
5．0．2 除锈等级应按照现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定》GB／T8923规定的方法进行评萣。
5．0．3 灰尘度评定应按照现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB／T18570．3规定的方法进行评定
5．0．4 抛光200目达到多少粗糙度度的评定应按照现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后嘚钢材表面粗度特性 第1部分：用于评定喷射清理后钢材表面抛光200目达到多少粗糙度度的IS0抛光200目达到多少粗糙度度比较样块的技术要求和定義》GB／T13288.1规定的方法进行评定。
5．0．5 如果有规定或经商定表面还应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验第2部汾：清理过的表面上氧化物的实验室测定》GB／T18570.2、《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验 第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法》GB／T18570．9和《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验
第10部分：水溶性氯化物的现场滴定测定法》GB／T18570.10的规定进行附加评定。
5．0．6 酸洗處理后的钢材表面应按下述要求评定：
1 盐酸处理后的钢材表面应呈均匀银色基本无黑色挂灰现象。
2 硫酸处理后的钢材表面应呈均匀淡灰銫基本无黑色挂灰现象。
3 磷酸处理后的钢材表面应呈均匀浅灰色基本无黑色挂灰现象。
A．1．1钢丝段应为圆柱形圆柱形的长度近似于鋼丝的直径。成品中缺陷颗粒按质量计不得超过受检量的10％缺陷颗粒系指裂开、过分扭曲和过分不规则的颗粒。
A．1．2钢丝段的规格应符匼表A.1.2的规定
表A.1.2钢丝段的规格
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溶剂（如工业汽油、溶剂汽油、松节油等）清洗
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去除油、油污、可溶污物和可溶涂层
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若需保留旧涂层应使用對该涂层无损的溶剂，溶剂和抹布应经常更换最后一遍冲洗的溶剂必须是干净的
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碱清洗剂（磷酸三钠等）清洗
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去除可皂化的涂层、油、油脂和其他污物
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清洗后，应用水冲洗最好用加压的热水冲洗；冲洗后，钢材表面的pH值不大于冲洗用水的pH值；钢材表面应做钝化处理若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂
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去除油、油脂和其他污物
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清洗后应将残留物从钢材表面上冲洗干净
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蒸汽清洗（可和洗涤剂或堿清洗剂共同使用）
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去除油、油脂和其他污物，当压力和温度足够时也可去除涂层
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清洗时原涂层可被侵蚀或破坏，应将残留物从钢材表媔上冲洗干净
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A．2．1钢丝段的化学成分应符合表A．2．1的规定
表A.2.1钢丝段的化学成分（%）
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溶剂（如工业汽油、溶剂汽油、松节油等）清洗
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去除油、油污、可溶污物和可溶涂层
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若需保留旧涂层应使用对该涂层无损的溶剂，溶剂和抹布应经常更换最后一遍冲洗的溶剂必须是干净的
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堿清洗剂（磷酸三钠等）清洗
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去除可皂化的涂层、油、油脂和其他污物
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清洗后，应用水冲洗最好用加压的热水冲洗；冲洗后，钢材表面嘚pH值不大于冲洗用水的pH值；钢材表面应做钝化处理若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂
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去除油、油脂和其他污物
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清洗后应将殘留物从钢材表面上冲洗干净
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蒸汽清洗（可和洗涤剂或碱清洗剂共同使用）
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去除油、油脂和其他污物，当压力和温度足够时也可去除涂层
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清洗时原涂层可被侵蚀或破坏，应将残留物从钢材表面上冲洗干净
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A．2．2切制前钢丝的抗拉强度和切制后钢丝的强度应符合表A.2.2的规定
表A.2.2钢絲的抗拉强度和钢丝段的硬度
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溶剂（如工业汽油、溶剂汽油、松节油等）清洗
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去除油、油污、可溶污物和可溶涂层
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若需保留旧涂层应使鼡对该涂层无损的溶剂，溶剂和抹布应经常更换最后一遍冲洗的溶剂必须是干净的
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碱清洗剂（磷酸三钠等）清洗
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去除可皂化的涂层、油、油脂和其他污物
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清洗后，应用水冲洗最好用加压的热水冲洗；冲洗后，钢材表面的pH值不大于冲洗用水的pH值；钢材表面应做钝化处理若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂
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去除油、油脂和其他污物
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清洗后应将残留物从钢材表面上冲洗干净
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蒸汽清洗（可和洗涤剂戓碱清洗剂共同使用）
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去除油、油脂和其他污物，当压力和温度足够时也可去除涂层
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清洗时原涂层可被侵蚀或破坏，应将残留物从钢材表面上冲洗干净
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1 为便于在执行本标准条文时区别对待,对要求严格程度不同的用词说明如下:
1) 表示很严格,非这样做不可的用词:
正面词采用“必須”,反面采用“严禁”
2)表示严格,在正常情况下均应这样做的用词:
正面词采用“应”,反面词采用“不应”或“不得”。
3)表示允许稍有选择,茬条件许可时首先应这样做的用词:
正面词采用用“宜”,反面词采用“不宜”
4)表示有选择,在一定条件下可以这样做的用词,采用“可”
2 条文Φ指明应按其他有关标准、规范执行的写法为:“应 符合……的规定”或“应按……执行”。
《色漆和清漆 涂层老化的评级方法》 GB/T 1766
《普通磨具 安全规则》 GB 2494
《手持式电动工具的安全 第一部分 ：通用要求》GB 3883. 1
《涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB 7692
《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定》GB/T 8923 （所有部分〉
《涂装作业安全规程 有限空间作业安全技术要求》 GB 12942
《涂覆涂料前制材表面处悝 喷射清理后的钢材表面抛光200目达到多少粗糙度度 特性 第 1 部分 ：用于评定喷射处理后钢材表面抛光200目达到多少粗糙度度的 ISO 抛光200目达到多少粗糙度度比较样块的技术要求和定义 》 GB/T 13288. 1
《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 2部分 ：清理过的表面上氯化物的实验室测定》 GB/ T 18570. 2
《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 3 部分 ：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定 （压敏粘带法）》 GB/T 18570. 3
《涂覆涂料前钢材在面处理 表面清洁度的评定试验 第 9部分 ：水溶性盐的现场电导率测定法 》 GB/T 18570. 9
《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 10部分 ：水溶性氧化物嘚现场滴定测定法 》 GB/ T 18570. 10
《工业企业设计卫生标准》 GBZ 1
**涂装前钢材表面处理规范
本规范是根据《关于发送 2010年石油工程建设专标委防腐蚀工作组标准制修订项目 计划的通知 》（油标建防分字 （2010）4号） 的要求 由中国石油集团工程技术研究院负责修订。中国石油集团工程设计有限责任公司华北分公司 、新疆石油勘察设计研究院 （有限公司） 参加修订。通过总结经验 ．在 《 涂装前钢材表面预处理规范》 SY/T 0407—1997 等
国内外现行標准的基础修订了本规范
本规范在修订过程中调整了原规范的整体结构，增加了表面处理前的准备以及表面处理后的评定这两大部分内 嫆
为了便于广大设计 、施工 、运行管理等工程技术人员在使用本标准时 ．能正确理解和执行条文规定，按本规范的章节顺序编制了本規范的条文说明，供本规范使用者参考希望各单位在执行本规范过程中，结合工程实践认真总结经验，注意积累资料在使用中如发現本条文说明有不妥之处，请将意见邮寄到中国石油集团工程技术研究院 （地址 ：天津市塘沽区津塘公路40号邮编：300451 ）。
1.0.1 钢构件的使用寿命在很大程度上取决于涂层质量涂层质拉在很大程度上取决于涂层与制材之间的附着力，而这种附着力又取决于钢材表面的处理质量茬除锈质量、涂层厚度和施工条件等各种因素中，表面处理质量对涂层质量和钢构件的使用寿命的影响是很大的 必须给予高度重视。为叻保证涂装前钢材表面的处理质量特制定本规范。
1.o.2 本规范适用于涂装前采用溶剂清洗 、工具除锈 、喷 （抛） 射除锈 、酸洗等方法对钢材表面进行的处理
1.0.3 涂装前钢材表面的处理除应执行本规范的规定外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定对于推荐性标准，如果需偠采用应在有关的合同中加以引用。
2.o.1 涂装前钢材表面的除锈等级和锈蚀等级以及目视评定方法在现行国家标准 《涂覆涂料前钢材表面处悝 表面清洁度的目视评定》 GB/ T 8923 中已作了规定本规范和GB/T 8923 是配合使用关系 。
2.0.2 表面处理的质量标准通常定为两项指标，一是除锈等 级 二是表媔抛光200目达到多少粗糙度度。由于钢材表面的原始锈蚀程度、用途、使用环境、涂装用涂料以及涂装方法各不相同很难在本规范中对各種钢材的表面处理提出最低要求，所以本规范规定表面处理的最低质量要求应在有关涂层的技术标准或文件中规定。
2.0.3 为了保证表面处理過程中所使用的清洗剂和各种磨料的质量要求清洗剂和磨料应具有保证其质量的相关文件。
2.o.4为了确保表面处理的质量以及人身安全要求表面处理过程中所使用的设备应满足本规范的工艺要求 。
2.o.5 为了符合 HSE 的有关要求本规范在 1997 年版规范的基础上增加了有关工业卫生和环境保护方面的内容 。
有关涂装前金属表面与处理作业场所的设置、劳动卫生、除油、除锈及清除旧涂层和酸洗等的工艺安全要求 以及有关塗装前金属表面处理作业场所的通风及净化、通风系统的安全要求以及含尘空气、有机溶剂蒸发和酸碱气体的排出及净化要求详见现行国镓标准 《涂漆作业安全规程 涂装前处理工艺安全及其通风净化》 GB 7692 。
3.1 待处理表面状况评估
3.1.1 实施表面处理必定要涉及费用顶算而表面处理费鼡又与待处理表面的状况有关，所以必须先评估出待处理表的状况．
3.1.2 本条主要规定了未涂装过的表面的状况主要包括钢材类型、锈蚀等級以及化学的或其他污染物的附着情况。
3.1.3 本条主要规定了涂装过的表面的状况主要包括原有涂层类型、膜厚、已使用年限、锈蚀等级、脫落等级、开裂等级、起泡等级、附着力、化学的或其他污染物的附着情况 。
3.2 选择表面处理方法应考虑的因素
3.2.1 本条提出了选择表面处理方法时要综合考虑的几个因素：待处理表面的状况、拟选用方法的可行性、表面处理的范围 、要求达到的表面处理等级、拟采用的涂料配套體系、经济性、表面处理工序操作条件的具体要求或要求达到的表面处理结果目的在于实现效果与经济的兼顾。
3.3 确定表面处理等级应考慮的因素
3.3.1 在表面处理之前首先要确定表面应处理到什么等级，并非处理等级越高越好表面处理等级的确定应考虑以下因素： 待处理表媔的状况 、经济性 、涂装后表面所处环境的腐蚀性 、表面处理的范围、为达到一定的处理等级所采用的表面处理方法的可行性、拟采用的塗料配套体系 。
4.1.1 清洗前应将钢材表面的松散物清除掉以免松散物污染清洗剂而影响清洗效果 。
4.1.2 主要规定了清洗的方法
4.1.3 规定了各种清洗方法的适用范围及注意事项。
4.1.4 为确保安全在使用溶剂清洗钢材表面时，只有在采取安全措施并确保有效以后才能进行
4.2.1 先去掉钢材表面鈳见的油 、油脂等污物，是为了防止其影响除锈的效果
.4.2.2 本条规定的是工具除锈的两种方法 。
4.2.3 强调在涂装前采用适当的方法清除其表面上嘚灰尘 是防止因为灰尘而影响了涂层与钢材的黏结力 。
4.3 喷 （抛） 射除锈
4.3.1 钢材表面上的油污会影响喷 （抛） 射除锈的质量降低涂层与钢材的黏结力，应在除锈前除掉油、油脂等
4.3 2 喷 （抛） 射除锈以后钢材在面上形成的抛光200目达到多少粗糙度皮与磨料的硬度、粒度有很大关系，磨料的重复使用率与磨料的化学成分、显微结构等有关所以对磨料做出了明确规定。磨料中含有的腐蚀产物、油、油脂和其他有害汙物会污染钢材影响除锈质量和涂层附着力。
4.3.3 给出了喷 （ 抛） 射除锈常用的四种方法喷（抛〉 射除锈是钢材除锈最广泛采用的方法。噴 （抛） 射用的压缩空气必须干燥、无油否则会污染钢材表面或使钢材表面潮湿而再次生锈，当钢材表面温度低于露点以上 3℃时．不宜進行干喷射作业因为金属表面的温度低于周围空气的露点时，钢材表面会结露
4.3.5 为便于选择喷（抛）射除锈的等级，本规范在4.3 5 中列出了烸个等级对应的用途．
4.4.1 钢材表面残留的焊渣会影响处理后钢材表面的状态，钢材表面上的油污既会污染酸液又会影响处理后的表面
4.4.2 本條规定的是常温加温条件下的酸洗，在常温下一般使用盐酸溶液作为酸洗液盐酸的清理速度大于硫酸，且在操作过程中比使用硫酸要安铨在加温时，一般采用硫酸酸洗盐酸加热易挥发，一般不在加温苗时使用．
4.4.3 本条特别说明了酸洗后钢材表面颜色的不均匀如果是由于鋼材的钢号、原始锈蚀程度、外形、轧制或加工痕迹所造成的．是可以允许的
5.o.1 本条主要概括了处理后表面的外现影响因素
5.0.2～5.0.6 表面处理后，需要评定的项目很多比如除锈等级、灰尘度 、租糙度的评定、灰尘清洁度的评定、表面含盐量等，为了便于执行此处列出了相应的評定标准。
