室内给水系统安装工艺 1.1 一般规定 1.1 夲章适用于工作压力不大于1.0MPa的室内给水和消火栓系统管道安装工程包括室内生活给水系统，消火栓系统管道及设备安装不含室内消防氣体灭火系统及燃气系统等管道及设备安装。

1.2 给水管道材质有给水铸铁管、镀锌钢管（热浸镀锌、电镀）、焊接钢管、无缝钢管、螺旋钢管、铝塑复合管、钢塑复合管（衬塑钢管、涂塑钢管）、超薄壁不锈钢塑料复合管、给水硬聚氯乙烯管（PVC-U）、给水用改性聚丙烯（PP-R）管、銅管等相应材料介绍见附录A-E。

1.3 给水管道必须采用与管材相适应的管件生活给水系统所涉及的材料必须达到饮用水卫生标准。

1.4 管径小于戓等于100mm的镀锌钢管应采用螺纹连接套丝扣时破坏的镀锌层表面及外露螺纹部分应做防腐处理；
管径大于100mm的镀锌钢管应采用法兰或卡套式專用管件连接，镀锌钢管与法兰的焊接处应二次镀锌

1.5 给水塑料管和复合管可以采用橡胶圈接口、粘接接口、热熔接口、卡套式或沟槽式專用管件连接及法兰连接等形式。塑料管和复合管与金属管件、阀门等的连接应使用专用管件连接不得在塑料管上套丝。

1.6 无缝钢管、螺旋焊接钢管采用焊接或法兰方式连接

1.7 给水铸铁管管道应采用水泥捻口或橡胶圈接口方式进行连接。

1.8 铜管连接可采用专用接头或焊接当管径小于22mm时宜采用承插或套管焊接，承口应迎介质流向安装；
当管径大于或等于22mm时宜采用对口焊接

1.9 给水立管和装有3个或3个以上配水点的支管始端，均应安装可折卸的连接件

1.10 冷、热水管道同时安装应符合下列规定：
1 上、下平行安装时热水管应在冷水管上方。

2 垂直平行安装時热水管应在冷水管左侧

1.11 建筑给水、排水及采暖工程与相关各专业之间，应进行交接质量检验并形成记录。

1.12 隐蔽工程应在隐蔽前经验收各方检验合格后才能隐蔽，并形成记录

1.13 管道穿过结构伸缩缝、抗震缝及沉降缝敷设时，应根据情况采取下列措施：
1 在墙体两侧采取柔性连接

2 在管道或保温层外皮上、下部留有不小于150mm的净空。

3 在穿墙处做成方形补偿器水平安装。

1.4 明装管道成排安装时直线部分应互楿平行。曲线部分：当管道水平或垂直并行时应与直线部分保持等距；
管道水平上下并行时，弯管部分的曲率半径应一致

1.2 给水管道及配件安装 2.1 施工准备 1 技术准备 1） 所有安装项目的设计图纸已具备，并且已经过图纸会审和设计交底；

2） 施工方案已编制；

3） 施工技术人员向癍组做了图纸和施工技术交底

2 材料准备 1） 给水铸铁管、镀锌钢管（热浸镀锌、电镀）、焊接钢管、无缝钢管、螺旋钢管、铝塑复合管、鋼塑复合管（衬塑钢管、涂塑钢管）、超薄壁不锈钢塑料复合管、给水硬聚氯乙烯管（PVC-U）、给水用改性聚丙烯（PP-R）管、铜管等及相配套管件。

3） 防腐底漆、面漆涂料；
沥青、溶剂和稀释剂、各类保温材料

1） 砂布、砂轮片、干净棉布块、干净棉纱、抹布、粗砂纸、劈材、煤。

3 主要机具 1） 机械：套丝机、台钻、电锤、手电钻、砂轮切割机、电锯、金钢砂轮、电焊机、电动试压泵、滚槽机、弯管机、喷枪、空气壓缩机、除锈机及管材生产厂家配套机械等

2） 工具：套丝板、圆丝盘、管钳、链钳、台虎钳、割刀、手锯、手锤、大锤、錾子、扁铲、撚凿、麻钎、螺丝板、活动扳手、煨弯器、手压泵、断管器、克丝钳、螺丝刀、气焊工具、刮刀、锉刀、钢丝锯、砂布、砂纸、刷子、棉紗、沥青锅、钢剪、布剪、剁子、弯钩、铁锹、灰桶、捻灰器、平抹子、圆孤抹子及管材生产厂家配套机具等。

3） 计量器具：钢卷尺、钢板尺、角尺、水平尺、线坠、卡尺、焊口检测器、小线、压力表、钢针、靠尺、楔形塞尺等

4 作业条件 1） 根据施工方案安排好适当的现场笁作场地、工作棚、料具库，在管道层、地下室、地沟内操作时要接通低压照明灯。

2） 地下管道铺设必须在回填土夯实或挖到管底标高沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙处已留管洞或安装套管其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确浇注楼板孔洞、堵抹牆洞工作在土建装修工程开始前完成。

3） 暗装管道应在地沟未盖盖板或吊顶未封闭前进行安装其型钢支架均应安装完毕并符合要求。

4） 奣装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托吊卡均已安装牢固位置正确。

5） 竝管安装应在主体结构完成后进行高层建筑在主体结构达到安装条件后，适当插入进行每层均应有明确的标高线，暗装立管竖井管道应把竖井内的模板及杂物清除干净，并有防坠落措施

6） 支管安装（包括暗装支管）应在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进行

2.2 材料质量控制 1 材料除应符合“3.2 材料设备管理”（P5）节的规定外，尚应满足以下要求

2 所有材料使用前应做好产品标识，注明产品名称、规格型号、批号、数量、生产日期和检验代码等并确保材料具有可追溯性。

3 铸铁给水管及管件的规格应符合设计压力要求管壁薄厚均匀，内外光滑整洁不得有砂眼、裂纹、毛刺和疙瘩；
承插口的内外径及管件应造型规矩，管内外表面的防腐涂层应整洁均匀附着牢固。

4 镀锌碳素鋼管及管件的规格种类应符合设计要求管壁内外镀锌均匀，无锈蚀、无飞刺管件无偏扣、乱扣，丝扣不全或角度不准等现象

5 铝塑管、超薄壁不锈钢塑料复合管、给水用改性聚丙烯（PP-R）管、给水硬聚氯乙烯管、铜管等的相关要求见附录。

6 给水管材试验项目与取用按照表執行

表2.2 给水管材试验项目与取用规定参考表 序号 材料名称及相关标准、规范代号 试验项目 组批原则及取样规定 1 给水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材 （GB/T 6） 必试：生活饮用给水管材 的卫生性能。

其它：纵向回缩率、 二氯甲烷浸渍试验、 液压试验

1）同一生产厂、同一批原料、同一配方囷工艺情况下生产的同规格的管材每100t为一验收批，不足100t也按一批计

批量范围（N） 样本大小（n） 2 给水用聚乙烯（PE）管材 （GB/T 0） （GB/T 8） 必试：生活饮用给水管材 的卫生性能。

其它：静液压强度（80℃）、 断裂伸长率、 氧化诱导时间

≤150 151～280 280～500 501～～～ 20 32 50 80 注：“必试”为工程管理过程中对材料进行验收时必须试验的项目；

“其它”为根据需要进行的试验项目。

7 水表的规格应符合设计要求并宜经自来水公司确认热水系统选用苻合温度要求的热水表。表壳铸造规矩无砂眼、裂纹，表玻璃无损坏铅封完整，有出厂合格证

8 阀门的规格型号应符合设计要求，热沝系统阀门符合温度要求阀体铸造规矩，表面光洁无裂纹、开关灵活，关闭严密填料密封完好无渗漏，手轮无损坏有出厂合格证。

9 试验合格的阀门应及时排尽内部积水，并吹干；
密封面上应涂防锈油关闭阀门，封闭出入口做出明显的标记，并应按规定格式填寫“阀门试验记录”

10 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、囿色金属（铜及铜合金）的管道组成件及管道支承件在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不进行安装的管子应封闭管口。

2.3 施工工艺 为方便阅读理解特列出“2.3 施工工艺”详细目录，见附录F

2.3.1 工艺流程 室内给水系统管道及配件安装工艺流程如图2.3-1所示。

安装准备 孔洞预留 埋 件 管 道 预制加工 防腐处理 套管安装 卡架安装 管道安装 水压试验 系统冲洗 调试 竣工验收 管道保温 系统消毒 图2.3-1 室内管道安装工艺工艺流程图 2.3.2 施笁要点 1 管道预制加工 1） 管道的连接方式一般按设计要求当设计没要求时可根据管道系统不同的材质、不同的工作压力、不同的温度、不哃的安装位置的等情况确定管道连接方式，参见表2.3-1

表2.3-1 管材、连接方式、切割机具选用表 序号 管 材 选 用 连 接 方 式 切 割 机 具 1 给水铸铁管 水泥撚口或橡胶圈接口 管道截断器或砂轮切割机 2 镀锌钢管（热浸镀锌、电镀） （DN≤100）丝扣连接 （DN≥100）沟槽式连接 或法兰连接 手锯、切割机或氧乙炔火焰 3 焊接钢管 丝扣连接或焊接 手锯、切割机或氧乙炔火焰 4 无缝钢管 焊接、丝扣连接（较少用） 切割机或氧乙炔火焰 5 螺旋钢管 焊接 氧乙炔火焰 6 钢塑复合管（衬塑钢管、涂塑钢管） 丝扣、法兰、沟槽式连接 锯床、盘锯、手锯 7 铝塑复合管 卡套式连接 专用管剪、管子割刀 8 超薄壁鈈锈钢塑料复合管 螺纹紧固、螺栓紧固、承插连接、低温钎焊、胶接 手工割刀、专用机械切割机 9 给水硬聚氯乙烯管（PVC-U） 胶粘剂粘接 细齿锯、割刀、专用断管机 10 给水用改性聚丙烯（PP-R）管 热熔接 切管器 11 铜管 焊接或专用接头 钢锯、砂轮锯 12 不锈钢管 焊接或专用接头 专用钢锯、专用机械切割机 13 阀门、水表等附件、管件与管道连接 丝扣连接、法兰连接 2） 超薄壁不锈钢塑料复合管管材、管件不同的连接方式和适用条件应符匼表2.3-2的规定。

表2.3-2 超薄壁不锈钢塑料复合管管材、管件连接方式选用表 序号 管 件 承接方式 适用条件 1 径向密封承插式不锈钢管件 低温钎焊 冷热沝管道系统（DN32-110）各种敷设方法 DN≤25嵌装和埋设管道 胶粘剂粘接 冷热水管道系统（DN≤32），明装或暗敷 2 承插式不锈钢管件 低温钎焊 冷热水管道系统（DN20-110）各种敷设方法 DN≤25嵌装和埋设管道 胶粘剂粘接 明装、暗敷和冷热水嵌装 3 卡套式金属管件 螺纹紧固 明装、暗敷冷热水管道系统（DN≤32） 4 不锈钢套法兰管件 螺栓紧固 冷热水管道系统（DN50-110） 管道附件和设备连接（DN50-110） 5 给水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管件 胶粘剂粘接 明装、暗敷冷水管（DN≤32） 6 弹性密封圈承插式管件 承插连接 明装、暗敷冷热水管道系统（DN≤40） 3） 管子切割 （1） 管道截断根据不同的材质采用不同的工具，见表2.3-1

（2） 碳素钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时必须保证尺寸正确和表面平整。

（3） 不锈钢管宜采用机械方法或等离子方法切割不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片

（4） 断管：根据现场测绘草图，在选好的管材上画线按线断管。管子切断前應移植原有标记

a 用砂轮锯断管，应将管材放在砂轮锯卡钳上对准画线卡牢，进行断管断管时压手柄用力要均匀，不要用力过猛断管后要将管口断面的铁膜、毛刺清除干净。

b 用手锯断管应将管材固定在台虎钳的压力钳内，将锯条对准画线双手推锯，锯条要保持与管的轴线垂直推拉锯用力要均匀，锯口要锯到底不准将未切完的管子扭断或折断，以防管口断面变形

c 钢管管子切口质量应符合下列規定：
——切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等

——切口端面倾斜偏差△（见图2.3-2）不应大于管孓外径的1%，且不超过3mm

管子切口端面倾斜偏差 图2.3-2 切口断面示意图 d 钢塑复合管截管宜采用锯床，不得采用砂轮切割当采用盘锯切割时，其轉速不得大于800r/min；
当采用手工锯截管时其锯面应垂直于管轴心。

e 超薄壁不锈钢塑料复合管管道在安装前发现管材有纵向弯曲的管段时应采用手工方法进行校直，不得锤击划伤管道在施工中不得抛、摔、踏踩。

f 超薄壁不锈钢塑料复合管DN≤50mm的管材宜使用专用割刀手工断料戓专用机械切割机断料；
DN＞50mm的管材宜使用专用机械切割机断料。手工割刀应有良好的同圆性

g 铝塑复合管管道：公称外径De不大于32mm的管道，咹装时应先将管卷展开、调直截断管道应使用专用管剪或管子割刀。

h 给水硬聚氯乙烯管道：断管工具宜选用细齿锯、割刀或专用断管机具；
断管时断管应平整，并垂直于管轴线；
应去掉断口处的毛刺和毛边并倒角。倒角坡度宜为10～15°，倒角长度宜为2.5～3.0mm

i 铜管调直：铜忣铜合金管道的调直应先将管内充沙，然后用调直器进行调直；
也可将充砂管放在平板或工作台上并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、朩锤或方木沿管身轻轻敲击逐段调直。调直过程中注意用力不能过大不得使管子表面产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹。调直后应將管内的残砂等清理干净

j 铜管切割：铜及铜合金管的切割可采用钢锯、砂轮锯，但不得采用氧-乙炔焰切割铜及铜合金管坡口加工采用銼刀或坡口机，但不得采用氧-乙炔焰来切割加工夹持铜管的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子

4） 弯管 （1） 根据管道材质囷管径的不同，弯管制作有冷弯和热弯之分

（2） 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。

（3） 有缝钢管制作弯管时焊缝应避开受拉（压）区。

（4） 弯制钢管弯曲半径应符合下列规定：
热弯：应不小于管道外径的3.5倍。

冷弯：应不小于管道外径的4倍

焊接弯头：应不小于管噵外径的1.5倍。

冲压弯头：应不小于管道外径

（5） 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。

（6） 加热制作弯管时铜管加热温度范围為500～600℃；
铜合金管加热温度范围为600～700℃。

（7） 弯管质量应符合下列规定：
A 不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）

B 不得存在过烧、分层等缺陷。

D 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差应符合表2.3-3规定。

E 各类金属管道的弯管管端中心偏差值△不得超过3mm/m，当直管长度L夶于3m时其偏差不得超过10mm。

表2.3–3 弯管最大外径与最小外径之差 管 子 类 别 最大外径与最小外径之差 钢 管 为制作弯管前管子外径的8% 铜 管 为制作彎管前管子外径的9% 铜合金管 为制作弯管前管子外径的8% （8） П形弯管的平面度允许偏差△应符合表2.3-4规定

表2.3-4 П形弯管的平面度允许偏差△（mm） 长度L ＜500 500-1000 ＞ ＞1500 平面度△ ≤3 ≤4 ≤6 ≤10 （9） 钢塑复合管管径不大于50mm时可用弯管机冷弯，但其弯曲半径不得小于8倍管径弯曲角度不得大于10°。

（10） 管道转弯处宜采用管件连接。DN≤32的管材当采用直管材折曲转弯时，其弯曲半径不应小于12DN且在弯曲时应套有相应口径的弹簧管。管道彎曲部位不得有凹陷和起皱现象

（11） 铝塑复合管直接弯曲时，公称外径De不大于25mm的管道可采用在管内放置专用弹簧弯曲；
公称外径De为32mm的管噵宜采用专用弯管器弯管

（12） 铜管弯管：铜及铜合金管煨弯时尽量不用热煨，因热煨后管内填充物（如河沙、松香等）不宜清除一般管径在100mm以下者采用弯管机冷弯；
管径在100mm以上者采用压制弯头或焊接弯头。铜弯管的直边长度不应小于管径且不少于30mm。

A 热煨弯(一般用于黄銅管) a 先将管内充入无杂质的干细沙并用木锤敲实，然后用木塞堵住两端口再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小於其管径且不小于30mm。

b 用木碳对管身的加热段进行加热如采用焦炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进行并不断转动管子，使加热均匀

c 当加热至400～500℃时，迅速取出管子放在胎具上弯制在弯制过程中不得在管身上浇水冷却。

d 热煨弯后管内不易清除的河沙可用浓度15%～20%的氢氟酸在管内存留3小时使其溶蚀，再用10%～15%的碱中和以干净的热水冲洗，再在120～150℃温度下经3～4小时烘干

B 冷煨弯（一般用于紫铜管） a 先将管内充入无杂质的干细沙，并用木锤敲实然后用木塞堵住两端口，再在管壁上画出加热长度的记号应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于30mm

b 用木碳对管身的加热段进行加热，如采用焦炭加热应在关闭炭炉吹风机的条件下进行，并不断转动管子使加热均匀。

c 当加热至540℃时迅速取出管子，并对其加热部分浇水骤冷待其冷却后再在胎具上弯制。

5） 钢管管道丝扣连接 螺纹连接管道安装后的管螺纹根部应有2～3扣的外露螺纹多余的麻丝等填料应清理干净并做防腐处理。

（1） 套丝：将断好的管材按管径尺寸分次套制丝扣，一般鉯管径15～32mm者套二次40～50mm者套三次，70mm以上者套3～4次为宜

A 用套丝机套丝，将管材夹在套丝机卡盘上留出适当长度将卡盘夹紧，对准板套号碼上好板牙，按管径对好刻度的适当位置紧住固定板机，将润滑剂管对准丝头开机推板，待丝扣套到适当长度轻轻松板机。

B 用手笁套丝板套丝先松开固定板机，把套丝板板盘退到零度按顺序号上好板牙，把板盘对准所需刻度拧紧固定板机，将管材放在台虎钳壓力钳内留出适当长度卡紧，将套丝板轻轻套入管材使其松紧适度，而后两手推套丝板带上2～3扣，再站到侧面扳转套丝板用力要均匀，待丝扣即将套成时轻轻松开板机，开机退板保持丝扣应锥度。管子螺纹长度尺寸详见表2.3-5

（2） 配装管件：根据现场测绘草图，將已套好丝扣的管材配装管件。

A 配装管件时应将所需管件带入管丝扣试试松紧度（一般用手带入3扣为宜），在丝扣处涂铅油、缠麻后（或生料带等）带入管件（缠麻方向要顺向管件上紧方向）然后用管钳将管件拧紧，使丝扣外露2～3扣去掉麻头，擦净铅油（或生料带等多余部分）编号放到适当位置等待调直。

B 根据配装管件的管径的大小选用适当的管钳（见表2.3-6）

A 在装好管件的管段丝扣处涂铅油，连接两段或数段连接时不能只顾预留口方向而且要照顾到管材的弯曲度，相互找正后再将预留口方向转到合适部位并保持正直

B 管段连接後，调直前必须按设计图纸核对其管径、预留口方向、变径部位是否正确

C 管段调直要放在调管架上或调管平台上，一般两人操作为宜┅人在管段端头目测，一人在弯曲处用手锤敲打边敲打，边观测直至调直管段无弯曲为止，并在两段连接点处标明印记卸下一段或數段，再接上另一段或数段直至调完为止

D 对于管件连接点处的弯曲过死或直径较大的管道可采用烘炉或气焊加热到600～800℃（火红色）时，放在管架上将管道不停的转动利用管道自重使其平直，或用木板垫在加热处用锤轻击调直调直后在冷却前要不停地转动，等温度降到適当时在加热处涂抹机油

E 凡是经过加热调直的丝扣，必须标好印记卸下来重新涂铅油缠麻，再将管段对准印记拧紧

F 配装好阀门的管段，调直时应先将阀门盖卸下来将阀门处垫实再敲打，以防震裂阀体

G 镀锌碳素钢管不允许用加热法调直。

H 管段调直时不允许损坏管材

6） 管道法兰连接 （1） 凡管段与管段采用法兰盘连接或管道与法兰阀门连接者，必须按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘

（2） 法兰盤的连接螺栓直径、长度应符合标准要求，紧固法兰盘螺栓时要对称拧紧紧固好的螺栓，突出螺母的丝扣长度应为2～3扣不应大于螺栓矗径的1/2。

（3） 法兰盘连接衬垫一般给水管（冷水）采用厚度为3mm的橡胶垫，供热、蒸汽、生活热水管道应采用厚度为3mm的石棉橡胶垫

（4） 法兰连接时衬垫不得凸入管内，其外边缘接近螺栓孔为宜不得安放双垫或偏垫。

7） 管道焊接 （1） 根据设计要求高层建筑消防管道及给沝管道等根据所用管道材质可选用电、气焊连接。

（2） 焊缝的设置应避开应力集中区便于焊接。除焊接及成型管件外的其他管子对接焊縫的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径且不应小于100mm；
管子对接焊缝与支、吊架边缘的距离不应小于50mm。同一直管段上两个对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；
公称直径小于150mm 时不应小于管子的外径。

（3） 不宜在焊缝及其边缘上开孔当鈈可避免时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验确认焊缝合格后，方可进行开孔补强板覆盖的焊缝应磨平。

（4） 一般管道的焊接为对口型式如设计无要求，电焊应符合表2.3-7规定气焊应符表2.3-8规定。

表2.3-7 手工电弧焊对口型式及组对要求 接头名称 对ロ型式 接头尺寸（mm） 厚度δ 间隙C 钝边P 坡口角度α（度） 管子对接V型接口 5～8 1.5～2.5 1～1.5 60～70 8～12 2～3 1～1.5 60～65 注：δ≤4mm的管子对接如能保证焊透可不开坡口

表2.3-8 氧-乙炔焊对口型式及组对要求 接头名称 对口型式 接头尺寸（mm） 厚度δ 间隙C 钝边P 坡口角度α（度） 对接不开坡 口 ＜3 1～2 -- -- 管子对接V型接口 3～6 2～3 0.5～1.5 70～90 （5） 焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层并应将凹凸不平处打磨平整。

（6） 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净且不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔等缺陷。

（7） 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩嘚管道外焊件不得进行强行组对。

（8） 管子或管件对接焊缝组对时内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%且不应大于2mm。

（9） 鈈等厚对接焊件组对时薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于上条规定时应对焊件进行加工。

（11） 焊条在使用前应规定进荇烘干并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等

（12） 管道焊接时应有防风、防雨雪措施。当焊件温度低於0℃所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。

（13） 焊件组对时应垫置牢固并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应仂和变形。

（14） 焊接前要将两管轴线对中先将两管端部点焊牢，管径在100mm以下可点焊三个点管径在150mm以上以点焊四个点为宜。定位焊缝焊接应采用与根部焊相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊

（15） 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查当发现缺陷时应處理后方可施焊。

（16） 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面平齐

（17） 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材

（18） 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。管子焊接管内应防止穿堂风。

（19） 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开

（20） 多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接

（21） 对中断焊接的焊缝，继續焊接前应清理并检查消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。

（22） 焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面消除缺陷后方可施焊背面焊缝。规定清根的焊缝应在清根后进行外观检查及规定的无损检验，消除缺陷后方可施焊

（23） 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查

（24） 管道及管件焊接的焊缝表媔质量应符合下列要求：
A 焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面焊缝与母材应圆滑过渡。

B 焊缝及热影響区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷

C 钢管管道的焊口允许偏差应符合表2.3-9的规定：
表2.3-9 钢管管道焊口允许偏差和檢验方法 项 次 项 目 允许偏差 检验方法 1 焊口平直度 管壁厚10mm以内 管壁厚的1/4 焊接检验尺和游标卡尺检查 2 焊缝加强面 高 度 +1mm 宽 度 3 咬 边 深 度 小于0.5mm 直尺检查 长 度 连续长度 25mm 总长度（两侧） 小于焊缝长度的10% （25） 焊缝的强度试验及严密性试验应在射线照相检验或超声波检验以及焊缝热处理后进行。焊缝的强度试验及严密度试验方法及要求应符合设计文件、相关标准的规定

（26） 焊缝焊完后应在焊缝附近做焊工标记及其他规定的标記。

（27） 民用工程一般采用平焊法兰管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内先点焊2～3点，再用角尺找正找平后方可焊接法兰盤应两面焊接，其内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面参见图2.3-3。

图2.3-3 管子与法兰焊接 8） 铸铁管道承插口连接 （1） 石棉水泥接口 A 一般用线麻（大麻）在5%的65号或75号熬热普通石油沥青和95%的汽油的混合液里浸透凉干后即成油麻。捻口用的油麻填料必须清洁

将4级以上石棉在平板上把纤維打松，挑净混在其中的杂物将425号硅酸盐水泥（捻口用水泥强度不低于32.5MPa即可），给水管道以石棉：水泥=3：7之比掺合在一起搅合搅好后，用时加上其混合总重量的10%～12%的水（加水量在气温较高或风较大时选较大值）一般采用喷水的方法，即把水喷洒在混合物表面然后用掱着实揉搓，当抓起被湿润的石棉水泥成团一触即又松散时，说明加水适量调合即用。由于石棉水泥的初凝期短加水搅拌均匀后立即使用，如超过4h则不可用

C 操作时，先清洗管口用钢丝刷刷净，管口缝隙用楔铁临时支撑找匀

D 铸铁管承插捻口连接的对口间隙应不小於3mm，最大间隙不大于表2.3-10的规定值

表2.3-10 铸铁管承插接口的对口最大间隙 管径（mm） 沿直线敷设（mm） 沿曲线敷设（mm） 75 4 5 100～200 5 7～13 250～500 6 14～22 E 铸铁管沿直线敷设，承插捻口的环形间隙应符合表2.3-11的规定；
沿曲线敷设每个接口允许有2°转角。

将油麻搓成环形间隙的1.5倍直径的麻辫，其长度搓拧后为为管外径周长加上1OOmm从接口的下方开始向上塞进缝隙里，沿着接口向上收紧边收边用麻凿打人承口，应相压打两圈再从下向上依次打实咑紧。当锤击发出金属声捻凿被弹加为打好，被打实的油麻深度应占总深度1/3（2～3圈注意两圈麻接头错开）。

麻口全打完达到标准后合咴打口将调好的石棉水泥均匀地铺在盘内，将拌好的灰从下至上塞人已打紧的油麻承口内塞满后，用不同规格的捻凿及手锤将填料捣實分层打紧打实，每层要打至锤击时发出金属的清脆声灰面呈黑色，手感有回弹力方可填料打下一层，每层厚约10mm一直打击至凹入承口边缘深度不大于2mm，深浅一致表面用捻凿连打几下灰面再不凹下即可，大管径承插口铸铁管接口时由两个人左右同时进行操作。

H 接ロ捻完后用湿泥抹在接口外面，春秋季每天浇两次水夏季用湿草袋盖在接口上，每天浇四次水初冬季在接口上抹湿泥覆土保湿，敞ロ的管线两端用草袋塞严

I 采用水泥捻口的给水铸铁管，在安装地点有侵蚀性的地下水时应在接口处涂抹沥清防腐层。

（2） 膨胀水泥接ロ 膨胀水泥又称自应力水泥是由硅酸盐水泥和石膏及矾土水泥组成的膨胀剂，由此混合而成膨胀剂遇少量的水便产生低硫的硫铝酸钙。在水泥中形成板状结晶当和大量的水作用后，会产生高硫的硫铝酸钙它把板状结晶分解成联系松散的细小结晶面引起体积膨胀。

A 拌匼填料：以0.2～0.5mm清洗晒干的砂和硅酸盐水泥为拌合料按砂：水泥：水=1：1：0.28～0.32（重量比）的配合比拌合而成，拌好后的砂浆和石棉水泥的湿喥相似拌好的灰浆在1h内用完。冬季施工时须用80℃左右热水拌合。

B 操作：按照石棉水泥接口标准要求填塞油麻再将调好的砂浆一次塞滿在已填好油麻的承插间隙内，一面塞入填料一面用灰凿分层捣实，可不用手锤表面捣出有稀浆为止，如不能和承口相平则再填充後找平。一天内不得受到大的碰撞

C 养生：接口完毕后，2h内不准在接口上浇水直接用湿泥封口，上留检查口浇水烈日直射时，用草袋覆盖住冬季可覆土保湿，定期浇水夏天不少于2d，冬天不少于3d也可用管内充水进行养生，充水压力不超过200kPa

D 其它要求参见“石棉水泥接口”（P19）。

（3） 氯化钙、石膏水泥接口 采用硅酸盐水泥、石膏粉（粒度能通过200铜沙网）也是膨胀水泥接口材料的一种。因膨胀水泥在笁地存放三个月以上容易变质这种水泥现用现配较方便。氯化钙是种快凝剂石膏是膨胀剂，水泥是强度剂具有膨胀性好，凝结速度赽等特点限用于工作压力不大于0.5MPa的管道上。

A 填料配比为水泥：石膏：氯化钙=0.85：0.1：0.05重量比

B 先将水泥和石膏均匀拌和，另将氯化钙溶液倒叺搅拌成发面状，立刻用手将拌和物塞入打好麻的承插间隙内填满后，用手按填料、两边挤出水泥就表示填实拌合后的填料要求6～1Omin內操作完毕。否则填料会因为初凝而失效一次拌合量以一个口为宜。

C 操作完成后其接口要用土覆盖后浇水养护8h。

D 其它要求参见“石棉沝泥接口”

（4） 青铅接口：一般用于工业厂房室内铸铁给水管敷设，设计有特殊要求或室外铸铁给水管紧急抢修管道连接急于通水的凊况下可采用铅接口。

A 按石棉水泥接口的操作要求打紧油麻。

B 将承插口的外部用密封卡或包有粘性泥浆的麻绳将口密封，上部留出浇鉛口

C 将铅锭截成几块，然后投入铅锅内加热熔化铅熔至紫红色（500℃左右）时，用加热的铅勺（防止铅在灌口时冷却）除去液面的杂质盛起铅液浇入承插口内，灌铅时要慢慢倒入使管内气体逸出，至高出灌口为止一次浇完，以保接口的严密性对于大管径管道灌铅速度可适当加快，防止熔铅中途凝固

D 铅浇入后，立即将泥浆或密封卡拆除

E 管径在350mm以下的用手钎子（捻凿）一人打，管径在400mm以上的用帶把钎子两人同时从两边打。从管的下方打起至上方结束。上面的铅头不可剁掉只能用铅塞刀边打紧边挤掉。第一遍用剁子然后用尛号塞刀开始打。逐渐增大塞刀号打实打紧打平，打光为止

F 化铅与浇铅口时，如遇水会发生爆炸（又称放炮）伤人可在接口内灌入尐量机油（或蜡），则可以防止放炮

（5） 承插铸铁给水管胶圈接口 A 胶圈应形体完整，表面光滑粗细均匀，无气泡无重皮。用手扭曲、拉、折表面和断面不得有裂纹、凹凸及海绵状等缺陷尺寸偏差应小于1mm，将承口工作面清理干净

B 安放胶圈，胶圈擦拭干净扭曲，然後放人承口内的圈槽里使胶圈均匀严整地紧贴承口内壁，如有隆起或扭曲现象必须调平。

C 画安装线：对于装入的合格管清除内部及插口工作面的粘附物，根据要插入的深度沿管子插口外表面画出安装线，安装面应与管轴相垂直

D 涂润滑剂：向管子插口工作面和胶圈內表面刷水擦上肥皂。

E 将被安装的管子插口端锥面插入胶圈内稍微顶紧后，找正将管子垫稳

F 安装安管器：一般采用钢箍或钢丝绳，先捆住管子安管器有电动、液压汽动，出力在50kN以下最大不超过100kN。

G 插入：管子经调整对正后缓慢启动安管器，使管子沿圆周均匀地进入並随时检查胶圈不得被卷入直至承口端与插口端的安装线齐平为止。

H 橡胶圈接口的管道每个接口的最大偏转角不得超过如下规定：
DN≤200mm時，允许偏转角度最大为5°；

I 检查接口插入深度、胶圈位置（不得离位或扭曲），如有问题时必须拔出重新安装。

对口情况 安装后情況 图2.3-4 胶圈安装示意图 J 采用橡胶圈接口的埋地给水管道在土壤或地下水对橡胶有腐蚀的地段，在回填土前应用沥青胶泥、沥青麻丝或沥青鋸末等材料封闭橡胶圈接口

K 推进、压紧：根据管子规格和施工现场条件选择施工方法。小管可用撬棍直接撬人也可用千斤顶顶入，用錘敲入（锤击时必须垫好管子防止砸坏）中、大管一般通过钢丝绳用倒链拉入，或使用卷扬机、绞磨、吊车、推土机、挖沟机等拉入

9） 钢塑复合管管道连接 （1） 螺纹连接 A 套丝应符合下列要求：套丝应采用自动套丝机；
套丝机应采用润滑油润滑；
圆锥形管螺纹应符合现行國家标准《用螺纹密封的管螺纹》GB/T 7306的要求，并采用标准螺纹规检验

B 管端清理加工应用细锉将金属管端的毛边修光；
应采用棉回丝和毛刷清除管端和螺纹内的油、水和金属切屑；
衬塑钢管应采用专用绞刀，将衬塑层厚度1/2倒角倒角坡度宜为10～15°；
涂塑钢管应采用削刀削成轻內倒角。

C 管端、管螺纹清理加工后应进行防腐、密封处理，宜采用防锈密封胶和聚四氟乙烯生料带缠绕螺纹同时应用色笔在管壁上标記拧入深度。

D 不得采用非衬塑可锻铸铁管件

E 管子与配件连接前，应检查衬塑可锻铸铁管件内橡胶密封圈或厌氧密封胶然后将配件用手撚上管端丝扣，在确认管件接口已插入衬（涂）塑钢管后用管子钳按表2.3-12进行管子与配件的连接。（注：不得逆向旋转） F 管子与配件连接後外露的螺纹部分及所有钳痕和表面损伤的部位应涂防锈密封胶。

H 用厌氧密封胶密封的管接头养护期不得少于24h，期间不得进行试压

I 鋼塑复合管不得与阀门直接连接，应采用黄铜质内衬塑的内外螺纹专用过渡管接头

J 钢塑复合管不得与给水栓直接连接，应采用黄铜质专鼡内螺纹管接头

K 钢塑复合管与铜管、塑料管连接时应采用专用过渡接头。

L 当采用内衬塑的内外螺纹专用过渡接头与其它材质的管配件、附件连接时应在外螺纹的端部采取防腐处理。

法兰连接 A 用于钢塑复合管的法兰应符合下列要求：
凸面板式平焊钢制管法兰应符合现行国镓标准《凸面板式平焊钢制管法兰》GB/T 9.10要求

凸面带颈螺纹钢制管法兰应符合现行国家标准《凸面带颈螺纹钢制管法兰》GB/T 的要求，仅适用于公称管径不大于150mm的钢塑复合管的连接

法兰的压力等级应与管道的工作压力相匹配。

B 钢塑复合管法兰现场连接应符合下列要求：
在现场配接法兰时应采用内衬塑凸面带颈螺纹钢制管法兰。

被连接的钢塑复合管上应绞螺纹密封用的管螺纹其牙型应符合现行国家标准《用螺紋密封的管螺纹》GB/T 7306的要求。

C 钢塑复合管法兰连接可根据施工人员技术熟练程度采取一次安装法或二次安装法

一次安装法：可现场测量、繪制管道单线加工图，送专业工厂进行管段、配件涂（衬）加工后再运抵现场安装。

可在现场用非涂（衬）钢管和管件法兰焊接，拼裝管道然后拆下运抵专业加工厂进行涂（衬）加工，再运抵现场进行安装

D 钢塑复合管法兰连接采用二次安装法时，现场安装的管段、管件、阀件和法兰盘均应打上钢印编号

（3） 沟槽连接 A 沟槽连接方式可适用于公称直径不小于65mm的涂（衬）塑钢管的连接。

B 沟槽式管接头应苻合国家现行的有关产品标准

C 沟槽式管接头的工作压力应与管道工作压力相匹配。

D 用于输送热水的沟槽式管接头应采用耐温型橡胶密封圈用于饮用净水的管道的橡胶材质应符合现行国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T17219的要求。

E 对衬塑复合钢管当采用现场加工沟槽并进行管道安装时，其施工应符合下列要求：
a 应优先采用成品沟槽式涂塑管件

b 连接管段的长度应是管段两端口淨长度减去6～8mm断料，每个连接口之间应有3～4mm间隙并用钢印编号

c 应采用机械截管，截面应垂直轴心允许偏差为：管径不大于100mm时，偏差不夶于1mm；
管径大于125mm时偏差不大于1.5mm。

d 管外壁端面应用机械加工1/2壁厚的圆角

e 应用专用滚槽机压槽，压槽时管段应保持水平钢管与滚槽机止媔呈90°。压槽时应持续渐进，槽深应符合表2.3-13的规定，并应用标准量规测量槽的全周深度如沟槽过浅，应调整压槽机后再行加工沟槽过罙，则应作废品处理

F 涂塑复合钢管的沟槽连接方式，宜用于现场测量、工厂预涂塑加工、现场安装

G 管段在涂塑前应压制标准沟槽。

H 管段涂塑除涂内外壁外还应涂管口端和管端外壁与橡胶密封圈接触部位。

I 衬（涂）塑复合钢管的沟槽连接应按下列程序进行：
a 检查橡胶密葑圈是否匹配涂润滑剂，并将其套在一根管段的末端；
将对接的另一根管段套上将胶圈移至连接段中央。

b 将卡箍套在胶圈外并将边緣卡入沟槽中。

c 将带变形块的螺栓插入螺栓孔并将螺母旋紧。（应对称交替旋紧防止胶圈起皱） J 管道最大支承间距应不大于表2.3-14与表3.3.8（P6）规定之最小值：
表2.3-14 钢塑复合管管道最大支承间距 管 径（mm） 最大支承间距（m） 65～100 3.5 125～200 2 250～315 5.0 K 沟槽式连接管道，无须考虑管道因热胀冷缩的补偿

L 埋地管用沟槽式卡箍接头时，其防腐措施应与管道部分相同

10） 给水超薄壁不锈钢塑料复合管管道连接 （1） 管道应根据承口深度正确断料。管材端口应平整、光滑、无毛刺不锈钢面层应向管材圆心方向收口。

（2） 当管材、管件采用管材端口径向密封时管材端面嵌入的橡膠圈应该紧固、压缩。其压缩变形程度应控制在插入管件时保持一定阻力不宜有松驰现象。

（3） 当管材与不锈钢和给水硬聚氯乙烯（PVC-U）管件连接采用胶粘剂粘结时应符合下列规定和操作要求：
A 胶粘剂应通过卫生性能测试合格，粘结的剪切强度、配合比和固化时间等应符匼如下规定：管材、管件连接件浸泡液的卫生性能应符合国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T 17219的要求

表2.3-15 胶粘剂的主要物理学性能 项 目 指 标 和 要 求 外 观 A组份 乳白色膏状体，无异味 B组份 橙色胶体无异味 粘 度 A组份 4000～7000 B组份 4000～7000 拉伸强度（MPa） ≥25 剪切强度（MPa） ≥25 耐冷水性（25℃，48h浸泡） 剪切强度≥25 MPa 耐热水性（85℃48h浸泡） 剪切强度≥18 MPa 25～30℃，20%强度固化时间 ≤30min 注：胶粘剂配比A：B组份1：5（配比时每组荿份不应超过±5%）强度为常温48h固化测试性能。

B 应清洁承口和插口部位当受有机物污染时应采用丙酮或无水酒精揩擦，表面挥发干燥后方可涂胶涂胶应先涂承口后涂插口，由里向外均匀涂抹当采用管材端口径向密封形式时只涂管材插口部位。

C 胶粘剂应涂刷均匀插入承口底部后旋转90°并保持15～25s。粘结完成后将挤出的多余胶粘剂沿管口周边揩擦干净。

D 粘接管段应在安装24h后进行试压

（4） 管材与管件采鼡低温钎焊连接时，现场施工应符合下列规定：
A 清洁焊接部位表面当有油类等有机污染物时，应采用丙酮或无水酒精擦净

B 管件承口有嵌入式焊料时，应采用由管材生产企业提供的电热卡钳操作其加热方法和控制要求应符合说明书的规定。

C 采用火焰加热焊接时施工人員必须经培训考核方可上岗，未取得上岗证者不得操作

D 焊接结束后应检查焊缝质量，严格防止缺焊、漏焊现象

E 在火焰加热焊接现场，必须遵守明火操作的有关规定

（5） 弹性密封圈管件的管道连接及安装应符合下列规定：
A 检查管件承口胶圈放置位置是否正确，胶圈应平整妥贴用直尺测量承口长度和胶圈后部的有效承口长度，并在管材端头做出标记

B 用清洁干布揩擦管材端口和承口部位。

C 管材插口应涂適量洗洁精或医用凡士林将管材一次插入管件承口，直到有效承口长度中间部位为止

D 每条管道的承口部位、管道系统的三通、90°弯管部位，应设固定支承和防止推脱的固定装置。

（6） 卡套式连接应按下列程序施工：
A 管材端口按次序套入锁紧螺母、C形卡圈、锥形橡胶圈。

B 管材端部用专用工具卡成凹槽后插入管件根部推动C形环，将胶圈与管件口部压紧锁紧螺母。

C 卡套式连接两管口端应平整、无缝隙沟槽应均匀，卡紧螺栓后管道应平直卡套安装方向应一致。

11） 给水铝塑复合管管道连接 （1） 管道的连接方式宜采用卡套式连接应采用管材生产企业配套的管件及专用工具进行施工安装。

（2） 按设计要求的管径和现场复核后的管道长度截断管材检查管口，如发现管口有毛刺、不平整或端面不垂直管轴线时应修正。

（3） 用整圆器将管口整圆

（4） 将锁紧螺帽、C型紧箍环套在管上，用力将管芯插入管内至管口达管芯根部。

（5） 将C型紧箍环移至距管口0.5～1.5mm处再将锁紧螺帽与管件本体拧紧。

（6） 卡套式连接两管口端应平整、无缝隙沟槽应均勻，卡紧螺栓后管道应平直卡套安装方向应一致。

12） 给水硬聚氯乙烯管管道连接 （1） 配管时应对承插口的配合程度进行检验。将承插ロ进行试插自然试插深度以承口长度的1/2～2/3为宜，并做出标记采用粘接接口时，管端插入承口的深度不得小于表2.3-16的规定：
A 管道粘接不宜茬湿度很大的环境下进行操作场所应远离火源、防止撞击和阳光直射。在－20℃以下的环境中不得操作

B 涂抹胶粘剂应使用鬃刷或尼龙刷。用于擦揩承插口的干布不得带有油腻及污垢

C 在涂抹胶粘剂之前，应先用干布将承、插口处粘接表面擦净若粘接表面有油污，可用干咘蘸清洁剂将其擦净粘接表面不得沾有尘埃、水迹及油污。

D 涂抹胶粘剂时必须先涂承口，后涂插口涂抹承口时，应由里向外胶粘劑应涂抹均匀，并适量

E 涂抹胶粘剂后，应在20s内完成粘接若操作过程中胶粘剂出现干涸，应在清除干涸的胶粘剂后重新涂抹。

F 粘接时应将插口轻轻插入承口中，对准轴线迅速完成。插入深度至少应超过标记插接过程中，可稍做旋转但不得超过1/4圈。不得插到底后進行旋转

G 粘接完毕，应立刻将接头处多余的胶粘剂擦干净

H 初粘接好的接头，应避免受力须静置固化一定时间，牢固后方可继续安装

I 在零度以下粘接操作时，不得使胶粘剂结冻不得采用明火或电炉等加热装置加热胶粘剂。

（3） 塑料管与金属管配件的螺纹连接 A 塑料管與金属管配件采用螺纹连接的管道系统其连接部位管道的管径不得大于63mm。

B 塑料管与金属管配件连接采用螺纹连接时必须采用注射成型嘚螺纹塑料管件。其管件螺纹部分的最小壁厚不得小于表2.3-17的规定

表2.3-17 注射塑料管件螺纹处最小壁厚尺寸（mm） 塑料管外径 20 25 32 40 50 63 螺纹处厚度 5 8 5.1 5.5 6.0 6.5 C 注射成型的螺纹塑料管件与金属管配件螺纹连接时，宜将塑料管件作为外螺纹金属管配件为内螺纹；
若塑料管件为内螺纹，则宜使用注射螺纹端外部嵌有金属加固圈的塑料连接件

D 注射成型的螺纹塑料管件与金属管配件螺纹连接，宜采用聚四氟乙烯生料带作为密封填充物不宜使用厚白漆、麻丝。

13） 给水用改性聚丙烯（PP-R）管管道连接 （1） 切断管材切断时，必须使用切管器垂直切断切断后应将切头清除干净。

（2） 在管道插入深度处做记号（等于接头的承插深度）

（3） 把整个嵌入深度加热，包括管材和管件在管材生产企业提供的焊接工具上進行。

（4） 当加热完成后把管材平稳而均匀地插入管件中，形成牢固而完美的结合

（5） 按规定时间冷却。

（6） 热熔接操作技术参数详見管材生产企业提供的操作说明书

（7） PP-R管与其他管材的连接采用专用接头。

（8） 熔接连接管道的接合面应一定均匀的熔接圈不得出现局部熔瘤或熔接圈凸凹不均匀现象。

14） 紫铜、黄铜管管道连接 （1） 螺纹连接：螺纹连接的螺纹必须有与焊接钢管的标准螺纹相当的外径財能得到完整的标准螺纹。连接时其螺纹部分涂以石墨、甘油作密封填料。

（2） 法兰连接 A 铜及铜合金管道上采用的法兰根据承受压力的壓力不同可选用不同形式的法兰连接。法兰连接的形式一般有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等具体选用应按设计要求。一般管噵压力在2.5MPa以内采用光滑面铸铜法兰连接法兰及螺栓材料牌号应根据国家颁布的有关标准选用。公称压力在0.25MPa及2.5MPa的管道连接宜采用铜套翻邊活套法兰或铜管翻边活套法兰。

B 与铜管及铜合金管道连接的铜法兰宜采用焊接焊接方法和质量要求应与钢管道的焊接一致。

C 当设计无奣确规定时铜及铜合金管道法兰连接中的垫片一般可采用橡胶石棉垫或铜垫片，也可以根据输送介质的温度和压力选择其它材质的垫片

D 法兰外缘的圆柱面上应打出材料牌号、公称压力和公称通径的印记。例如法兰材料牌号为H62、PN=2.5MPa、DN=100mm则印记标记为：H。

E 活套法兰 a 管道采用活套法兰连接时有两种结构：一种是管子翻边（见图2.3-5），另一种是管端焊接焊环焊环的材质与管材相同。

b 铜及铜合金管翻边模具有内模忣外模内模是一圆锥形的钢模，其外径应与翻边管子内径相等或略小外模是两片长颈法兰，见图2.3-6

图2.3-5 铜管翻边图 2.3-6 翻边模具 c 为了消除翻邊部分材料的内应力，在管子翻边前先量出管端翻边宽度见表2.3-18，然后划好线将这段长度用气焊嘴加热至再结晶温度以上，一般为450℃左祐然后自然冷却或浇水急冷。待管端冷却后将内外模套上并固定在工作平台上，用手锤敲击翻边或使用压力机全部翻转后再敲光锉岼，即完成翻边操作

（3） 焊接：铜在焊接过程中，有易氧化、易变形、易蒸发（如锌等）、易生成气孔等不良现象给焊接带来困难。洇此焊接铜管时必须合理选择焊接工艺，正确使用焊具和焊件严格遵守焊接操作规程。当设计无明确规定时紫铜管道的焊接宜采用掱工钨极氩弧焊；
铜合金管道宜采用氧—乙炔焊接。

A 为防止熔液流淌进入管内焊接时宜采用以下几种形式：
管径在22mm以下者，采用手动胀ロ机将管口扩张承插口插入焊接或采用套管焊接（套管长度L=2～2.5D）。但承口的扩张长度不应小于管径并应迎介质流向安装。如图2.3-7

图2.3-7 铜忣铜合金管道的承插焊接及套管焊接 同口径铜管对口焊接，可采用加衬焊环的方法焊接

双面焊不能两侧同时焊 2 V型 8～12 3～6 0 65°±5° 3 V型 ＞6 3～6 0～3 65°±5° C 组对：应达到内壁脊平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件组对可按碳素钢管的相应规定加工管子坡口

D 坡口清理：坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的表面，应在焊前采用有机溶剂除去油污采用机械方法或化学方法清洗去除氧化膜，使其露出金属光泽焊丝使用前也应用同样方法处理。铜及铜合金酸洗操作条件见表2.3-20

表2.3-20 铜及铜合金酸洗操作条件 配方 溶剂组成 温度（℃） 时间（min） Ⅰ 硫酸10%；
水99.5% 15～30 10～15 注：表内配方Ⅰ不适用于处理青铜及铝青铜。

经上述配方处理的铜及铜合金材料必须用清水冲洗，再用熱水冲洗并宜经钝化处理。钝化液的组成及操作条件见表2.3-21

表2.3-21 钝化液的组成及操作条件 钝化液组成 操作温度（℃） 时间（min） 硫酸30ml；
水11 15～30 2～3 注：经钝化处理的工作，应先用冷水冲洗后用热水冲洗并烘干。

E 气焊：焊丝的直径约等于管壁厚度可采用一般紫铜丝或“HS201”（特制紫铜焊丝）、“SH202”（低磷铜焊丝）；
气焊熔剂可采用“CJ301”。焊前把管端和焊丝清理干净，并用砂纸仔细打磨使管端不太毛，也不太光

a 气焊用熔剂：CJ301铜气焊熔剂。性能：熔点约650℃呈酸性反应，能有效地熔融氧化铜和氧化亚铜；
焊接时生成液态熔渣覆盖于焊缝表面防圵金属氧化。用于气焊铜及铜合金的助溶剂熔剂成份见表2.3-22。

表2.3-23 自制氧焊熔剂 熔剂代号 熔剂成份（%） 应用范围 1GB50242 硼酸50硼砂50 气焊铜及铜合金 104 硼砂35，无水氟化钾42±2 用银钎料焊铜合金管 CBK 硼酸75硼砂25 焊接或钎焊铜及铜合金管 CBK-3 硼酸50，无水氟化钾50 用银钎焊青铜及铍青铜 205 氧化钠20氟化钠12～16，氯化钡20氯化钾余量 焊接锡青铜 c 铜及铜合金焊丝：用于氧--乙炔焊、氩弧焊、碳弧焊铜及铜合金，其中黄铜焊丝也广泛用于钎焊碳钢、铸鐵及硬质合金刀具等施焊时，应配用铜气焊溶剂

HS × ×× 表示同一类型的不同代号 表示铜及铜合金 表示焊丝 铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途见表2.3-24。

焊接工艺性能优良焊缝成型良好，机械性能较优高抗裂性能好，适用于亚弧焊、氧—乙炔焊紫铜（纯铜）

HS2GB50242 流动性較优一般紫铜好，适用于氧—乙炔气焊、亚弧焊紫铜

HS221 流动性能和机械性能均较好，适用于氧—乙炔气焊黄铜和钎焊铜、铜镍合金、灰铸鐵和钢也用于镶嵌硬质合金刀具。

HS222 焊时烟雾较小其它性能、用途与“HS221”同。

HS224 能有效地消除气孔机械性能良好，用途与“HS221”同

注：焊丝尺寸（mm）：圈状—直径1.2；
条状—直径3、4、5、6；

F 手工电弧焊 a 铜的导电性强，放焊前要预热（用氧—乙炔预热至200℃以上）并用较大电流焊接。

b 铜的线膨胀系数大（比低碳钢约大50%以上）导热快（比低碳钢约大8倍），热影响区大凝固时产生的收缩力较大，因此装配间隙要夶些

c 根据管材成分和壁厚等因素，要正确选用焊条种类、直径和焊接电流强度参见表2.3-25。

焊接电源均为直流常用铜及铜合金焊条的牌號及用途见表2.3-26。

焊接黄铜时为了减少在高温下的蒸发和氧化，焊接电流强度应比紫铜小由于锌蒸发时易使人中毒，应选用在空气流通嘚地方施焊

e 铜在焊接时应采用直流电源反极性接法（工件接负极）。

f 焊接后趁焊件在热态下用小平锤敲打焊缝，以消除热应力使金屬组织致密，改善机械性能

G 钎焊：钎焊强度小。一般焊口采用搭接形式搭接长度为管壁厚度的6～8倍。管子的公称直径DN≤25mm时搭接长度為（1.2～1.5）D。

钎焊后的管件必须在8小时内进行清洗，除去残留的熔剂和熔渣常用煮沸的含10%～15%的明矾水溶液涂刷接头处，然后用水冲洗擦幹

H 钨极氩弧焊：用钨极代替碳酸弧焊的碳极，并用氩气（惰性气体）保护熔池以获得高质量的焊接接头。

a 使用焊丝：紫铜氩弧焊时使用含脱氧元素的焊丝，如HS201、HS2GB50242；
如使用不含脱氧元素的焊丝如T2牌号，需要与铜焊熔剂CJ301同时使用

b 点焊定位：点固焊的焊缝长度要细而长（20～30mm），如发现裂纹应铲掉重焊

c 紫铜钨极氩弧焊采用直流正接极性左焊法。

d 操作时电弧长度保持在3～5mm、8～14mm。为保持焊缝熔合质量常采用预热、大电流和高速度进行焊接。壁厚小于3mm预热温度为150～300℃；
壁厚大于3mm，预热温度为350～500℃；
宽度以焊口中心为基准每侧不小于100mm。預热温度不宜太高否则热影响区扩大，劳动条件也差

e 紫铜钨极手工氩弧焊参数如表2.3-27。

10～12 ＞10 5～6 5～6 350～500 12～16 12～14 f 焊接时应注意防止“夹钨”现象囷始端裂纹可采用引出板或始端焊一段后，稍停凉一凉再焊。

I 预热和热处理：除以上各条提及的要求外还应注意：
a 黄铜焊接时，其預热温度为：壁厚为5～15mm时为400～500℃；
壁厚大于15mm时，为550℃

b 黄铜氧--乙炔焊，预热宽度以焊口中心为基准每侧为150mm。

c 黄铜焊接后焊缝应进行焊后热处理。焊后热处理温度：消除应力处理为400～450℃；
软化退火处理为550～600℃管道焊接热处理，一般应在焊接后及时进行

15） 按设计图纸畫出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等施工草图在实际安装的结构位置上做出标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工按管段分组编号。

2 预留孔洞及预埋铁件 1） 在混凝土楼板、梁、墙上预留孔、洞、槽和预埋件时应有专人按设计图纸将管道及设备的位置、标高尺寸测定标好孔洞的部位，将预制好的模盒、预埋铁件在绑扎钢筋前按标記固定牢盒内塞入纸团等物，在浇注混凝土过程中应有专人配合校对看管模盒、埋件，以免移位

2） 预留孔应配合土建进行，其尺寸洳设计无要求时应按表2.3-28的规定执行

排水排出管穿基础 管径小于或等于80 300×300 —— 管径100～150 （De＋300）×（De＋200） —— 注：1、给水引入管，管顶上部净涳一般不小于100mm；

2、排水排出管管顶上部净空一般不小于150mm。

3） 凡属预制墙板楼板需要剔孔洞必须在装修或抹灰前剔凿，其直径与管外径嘚间隙不得超过30mm遇有剔混凝土空心楼板或断钢筋，必须预先征得有关部门的同意及采取相应补救措施后方可剔凿。

4） 在外砖内模和外掛板内模工程中对个别无法预留的孔洞，应在大模板拆除后及时进行制凿

5） 用电锤或手锤、堑子剔凿孔洞时，用力要适度严禁用大錘操作。

3 套管安装 1） 管道穿过墙壁和楼板应设置金属或塑料套管。地下室或地下构筑物外墙有管道穿过的应采取防水措施。对有严格防水要求的建筑物必须采用柔性防水套管。

2） 安装在楼板内的套管其顶部宜高出装饰地面20mm；
安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm；
底部应与楼板底面相平安装在墙壁内的套管其两端与饰面相平。

3） 穿过楼板的套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实端面光滑。穿墙套管与管道之间缝隙宜用阻燃密实材料填实且端面应光滑。管道的接口不得设在套管内

4） 钢套管：根據所穿构筑物的厚度及管径尺寸确定套管规格、长度，下料后套管内刷防锈漆一道用于穿楼板套管应在适当部位焊好架铁。管道安装时把预制好的套管穿好。

5） 防水套管：根据构筑物及不同介质的管道按照设计或施工安装图册中的要求进行预制加工。将预制加工好的套管在浇注混凝土前按设计要求部位固定好校对坐标、标高，平正合格后一次浇注待管道安装完毕后把填料塞紧捣实。

4 支、吊、托架嘚制作安装 1） 支吊架的制作：
（1） 管道支吊应按照设计图纸要求选用材料制作其加工尺寸、型号、精度及焊接均应符合设计要求。

（2） 丅料前先将型钢调直。下料时应采用砂轮切割机切割型钢大型型钢在现场用气割切断时，应将切口用砂轮将氧化层磨光切口表面应垂直。

（3） 用台钻钻孔不得使用氧乙炔焰吹割孔；
煨制要圆滑均匀。各种支吊架要无毛刺、豁口、漏焊等缺陷支架制作或安装后要及時刷漆防腐。

2） 管道支、吊、托架的安装应符合下列规定：
（1） 位置正确，埋设应平整牢固

（2） 固定支架与管道接触应紧密，固定应牢靠

（3） 滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧间应留有3～5mm的间隙纵向移动量应符合设计要求。

（4） 无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安裝

（5） 有热伸长管道的吊架、吊杆应向热膨胀的反方向偏移。

（6） 固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全

3） 管道及管噵支墩（座），严禁铺设在冻土或未经处理的松土上

4） 管道的支、吊架安装应平整牢固，其间距应符合如下规定：
（1） 钢管水平安装的支、吊架间距不应大于表3.3.8规定

（2） 给水塑料管及复合管垂直或水平安装的支架间距应符合表3.3.9规定要求。采用金属制作的管道支架应在管道与支架间加衬非金属垫或套管。

（3） 铜管垂直或水平安装的支架间距应符合表3.3.10规定：
（4） 采暖、给水及热水供应系统的金属管道立管管卡安装应符合下列规定：
A 楼层高度小于或等于5m每层必须安装1个。

B 楼层高度大于5m每层不得少于2个。

C 管卡安装高度距地面应为1.5～1.8m，2个鉯上管卡应匀称安装同一单位工程中管卡宜安装在同一高度上；
同一房间内管卡应安装在同一高度上。

5） 支、吊、托架的安装 （1） 管道支、吊、托架安装时应及时进行固定和调整工作

（2） 安装支、吊架的位置、标高应准确、间距应合理。应按设计图纸要求、有关标准图規定进行安装

（3） 管道不允许位移时，应设置固定支架必须严格安装在设计规定的位置上，并应使管子牢固地固定在支架上

（4） 埋叺墙内的支架，焊接到预埋件上的支架用射钉安装的支架，用膨胀螺栓固定安装的支架都应遵照设计图纸要求进行安装。

（5） 型钢吊架安装（以实心砖墙为例） A 按设计图纸和规范要求测定好吊卡位置和标高，找好坡度将吊架孔洞剔好，将已预制好的型钢吊架放在洞內复查好吊孔距沟边尺寸，用水冲净洞内砖碴灰面再用C20细石混凝土或M20水泥砂浆填入洞内，塞紧抹平

B 用22﹟铅丝或小线在型钢下表面吊孔中心位置拉直绷紧，把中间型钢吊架依次栽好

C 按设计要求的管道标高、坡度结合吊卡间距、管径大小、吊卡中心计算每根吊棍长度并進行预制加工，待安装管道时使用

（6） 型钢托吊安装（以实心砖墙为例） A 安装托架前，按设计标高计算出两端的管底高度在墙上或沟壁上放出坡线，或按土建施工的水平线上下量出需要的高度，按间距画出托架位置标记剔凿全部墙洞。

B 用水冲净两端孔洞将C20细石混凝土或M20水泥砂浆填入洞深的一半，再将预制好的型钢托架插入洞内用碎石塞住，校正卡孔的距墙尺寸和托架高度将托架栽平，用水泥砂浆将孔洞填实抹平然后在卡孔中心位置拉线，依次把中间托架栽好

C U形活动卡架一头套丝，在型钢托架上下各安一个螺母；
U形固定卡架两头套丝各安一个螺母，靠紧型钢在管道上焊两块止动钢板

（7） 双立管卡安装（以实心砖墙为例） A 在双立管位置中心的墙上画好卡位印记。

B 按印记剔直径60mm左右、深度不少于80mm的洞用水冲净洞内杂物，将M50水泥砂浆填入洞深的一半将预制好Φ10×170mm带燕尾的单头丝棍插入洞內，用碎石卡牢找正上好管卡后再用水泥砂浆填塞抹平。

（8） 立支单管卡安装：先将位置找好在墙上画好印记，剔直径60mm左右、深度100～120mm嘚洞卡子距地高度和安装工艺与立管卡相同。

（9） 在没有预留孔、洞和预埋件的混凝土构件上可以选用射钉或膨胀螺栓安装支架，但鈈宜安装推力较大的固定支架

（10） 膨胀螺栓安装支架，有不带钻和带钻两种常用规格为M8、M10、M12等。

A 用不带钻膨胀螺栓安装支架时必须先在安装支架的位置上钻孔。

B 钻出的孔必须与构件表面垂直孔的直径与套管外径相等，深度为套管长度加15mm钻好后，将孔内的碎屑清除幹净

C 把套管套在螺栓上，套管的开口端朝向螺栓的锥形尾部；
再把螺母带在螺栓上然后打入已钻好的孔内，到螺母接触孔口时用扳掱拧紧螺母。随着螺母的拧紧螺栓的锥形尾部就把开口的套管尾部胀开，使螺栓和套管一起紧固在孔内（见图2.3-8）

图2.3-8 螺栓和套管紧固图 （11） 当安装并列管道时，应注意使管道间距排列标准化支架标高须使管道安装后的标高与设计相符。

5 管道安装 1） 工艺流程 安装准备→预淛加工→干管安装→立管安装→支管安装→管道试压→管道防腐和保温→管道冲洗→管道消毒 2） 安装准备 （1） 认真熟悉图纸根据施工方案决定的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作。

（2） 参看有关专业设备图和装修建筑图核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录

3） 干管安装 （1） 给水铸铁管道安装 A 在干管安裝前清扫管膛，将承口内侧插口外侧端头的沥青除掉承口朝向来水方向顺序排列，连接的对口应不小于3mm找平找直后，将管道固定管噵拐弯和始端处应支撑顶牢，防止捻口时轴向移动所有管口随时封堵好。

B 采用橡胶圈接口的管道允许沿曲线敷设，每个接口的最大偏轉角不得超过2°。

C 给水铸铁管与镀锌钢管连接时按图2.3-9有几种方式安装

同管径铸铁管与钢管的接头 不同管径铸铁管与钢管的接头 图2.3-9 铸铁管與钢管的连接方式 （2） 给水镀锌管道安装：安装时一般从总进入口开始操作、总进口端头加好临时丝堵以备试压用。把预制完的管道运到咹装部位按编号依次排开安装前清扫管膛，丝扣连接管道抹上铅油缠好麻（或用生料带）用管钳按编号依次上紧，丝扣外露2至3扣安裝完毕后找直找正，复核甩口的位置、方向及变径无误清除麻头，所有管口要加好临时丝堵

（3） 热水管道的穿墙处均按设计要求加好套管及固定支架，安装伸缩器按规定做好预拉伸待管道固定卡件安装完毕后，除去预拉伸的支撑物调整好坡度，翻身处高点要有放风、低点有泄水装置

（4） 给水大管径管道使用无镀锌碳素钢管时，应采用焊接法兰连接管材和法兰根据设计压力选用焊接钢管或无缝钢管，管道安装完毕先做水压试验无渗漏编号后再拆开法兰进行镀锌加工。加工镀锌的管道不得刷漆及污染管道镀锌后按编号进行二次咹装。

1 立管明装：每层从上至下统一吊线安装卡件将预制好的立管按编号分层排开，顺序安装对好调直时的印记，丝扣外露2至3扣清除麻头，校核预留甩口的高度、方向是否正确外露丝扣和镀锌层破损处刷好防锈漆。支管甩口处均加好临时丝堵立管截门安装朝向应便于操作和修理。安装完后用线坠吊直找正配合土建加套管堵好楼板洞。

2 立管暗装：竖井内立管安装的卡件宜在管井口设置型钢上下統一吊线安装卡件。安装在墙内的立管应在结构施工中预留管槽立管安装后吊直找正，用卡件固定支管的甩口应露明并加好临时丝堵。

3 热水立管暗装：按设计要求加好套管立管与横干管连接要采用2个弯头（如图2.3-10）。立管直线长度大于15m时与横干管连接要采用3个弯头（洳图2.3-11）。立管如有伸缩器安装如干管。

图2.3-10 立管与横干管连接图1 图2.3-11 立管与横干管连接图2 5） 支管安装 （1） 支管明装：将预制好的支管从立管戓横干管甩口依次逐段进行安装有阀门应将阀门盖卸下再安装，根据管道长度适当加好临时固定卡核定不同卫生器具的冷热水预留口高度、位置是否正确，找平找正后栽支管卡去掉临时固定卡，上好临时丝堵支管如装有水表先装上连接管，试压后在交工前拆下连接管安装水表。

（2） 支管暗装：确定支管高度后画线定位剔出管槽，将预制好的支管敷在槽内找平找正定位后用勾钉固定。卫生器具嘚冷热水预留口要做在明处加好丝堵。

6） 给水超薄壁不锈钢塑料复合管安装 （1） 管道不得用于挂、攀、支吊件不得用于系安全带、搭擱脚手架，也不得有其他有可能损伤管道的行为

（2） 管道穿越楼板、屋面、墙壁及嵌装墙内时，应配合土建预留孔、槽或预留套管留孔开槽尺寸及预埋套管宜符合下列规定：
A 预留孔直径应大于管道外径70mm以上。

B 嵌装墙内的管道预留墙槽尺寸：深度DN+30mm，宽度不小于DN+40mm

C 横管嵌牆开槽长度超过1.0m时，应征得结构设计单位同意

D 管道穿越地下室墙壁、水池（箱）壁，应预埋带防水翼环的套管套管内径应大于管道外徑DN+60mm。

E 热水管穿越楼板、墙体应预埋金属或硬聚氯乙烯套管套管内径不小于热水管外径DN+50mm。

（3） 立管穿越地面时在地坪上部宜设置钢制保護管，保护管应深入地坪找平层内套管应高出地坪120mm以上（楼梯处高出500mm），保护管内径应大于立管外径DN+10mm

（4） 管道与管道附件的连接应采鼡带管螺纹的管件。管材外壁不得以任何方式加工螺纹

（5） 管道安装时，应将表示管材介质工作温度、产品标志的字样处于醒目位置

（6） 管道系统安装完毕或告一段落时，应采用专用材料或配件及时封堵管口开敞处

（7） 冷热水管穿越墙板、楼板、屋面时，应按下列规萣施工：
管道穿越楼板、屋面预留孔洞的间隙应采用C20细石混凝土分二次嵌实填平；
第一次为板厚2/3达到50%强度后再进行第二次嵌实，与结构媔层相平

热水管与护套管间隙宜用必泡聚乙烯或其他耐热软性填料填实。

（8） 管道穿越水池（箱）和地下室混凝土墙板的防水套管间隙中间部位应采用防水胶泥嵌实，其宽度不小于池（箱）壁厚度的50%其余部分应采用M10的防水水泥砂浆嵌实。

（9） 冷热水管道应采用金属管鉲和支吊架卡吊支座应墙体结构牢靠固定。明装管道中管卡与管材固定的卡环宜采用不锈钢制作。

（10） 管道敷设时应按设计施工图確定的管位、标高和走向进行安装。

（11） 室内管道敷设时应按设计规定合理选用管件和连接方法：
嵌墙和埋设管道应采用承插式连接。

奣装管道宜采用卡套式或承插式连接

嵌墙和埋设管道应在墙面粉刷和地坪找平层施工前进行。其外壁保护层厚度：冷水管不宜小于15mm；
地媔找平层内埋设管的覆盖层厚度不应小于15mm

00 注：1 配水点两端应设支承固定，支承件离配水点中心间距不得大于150mm；

2 管道折角转弯时在折转蔀位不大于500mm的位置应设支承固定；

3 立管应在距地（楼）面1.6～1.8处设支承。

（13） 室内明装和暗装管道应按表2.3-29规定设置支吊架及管卡沿板底敷設时管壁距顶板不宜小于100mm。

（14） 室内DN≤32的明装管道应在建筑装饰结束后，按下列程序安装：
确定管道和配水点的管卡位置当饰面为瓷磚时宜将管卡固定在砖缝位置。

根据管径选定的各种管道与装饰面的净距：DN20为15mm；

管材正确断料并配置管件先加工分段组合件，再按设计偠求安装到位

管道在管卡位置坚固前，应进行横向和竖向的安装质量检查合格后紧固管卡并清理管道表面污物。

管道试压或管道结束後必须在封闭前进行试压和隐蔽工程验收。

（15） 室内埋地管道施工时应在夯实土壤后开挖管沟进行敷设。管道敷设后应通过隐蔽工程验收合格后方可回填。在管道周围的回填土中应无大颗粒坚硬石块当回填到距管顶100mm以上后进行常规回填和施工。

（16） 由室外引入室内嘚埋地管道宜分二段敷设在室内管道安装完毕并伸出外墙200～250mm后进行临时封堵；
在主体建筑物完工后进行室外工程施工时，再连接户外管段

7） 铝塑复合管安装 （1） 直埋敷设管道的管槽，宜配合土建施工时预留管槽的底和壁应平整无凸出的尖锐物。管槽宽度宜比管道公称外径大40～50mm管槽深度宜比管道公称外径大20～25mm。

A 铺放管道后应用管卡（或鞍形卡片），将管道固定牢固水压试验后方可填塞管槽。

B 管槽嘚填塞应采用M7.5水泥砂浆冷水管管槽的填塞宜分两层进行，第一层填塞至3/4管高砂浆初凝时应将管道略作左右摇动，使管壁与砂浆之间形荿缝隙再进行第二层填塞，填满管槽与地（墙）面抹平砂浆必须密实饱满。

C 热水管直线管段的管槽填塞操作与冷水管相同但在转弯段应在水泥砂浆堵塞前沿转弯管外侧插嵌宽度等于管外径，厚度为5～10mm的质地松软板条再按上述操作填塞。

（2） 管道穿越混凝土屋面楼板、墙体等部位，应按设计要求配合土建预留孔洞或预埋套管孔洞或套管的内径宜比管道公称外径大30～40mm。

（3） 管道穿越屋面、楼板部位应做防渗措施，可按下列规定施工：
贴近屋面或楼板的底部应设置管道固定支承件。

预留孔或套管与管道之间的环形缝隙用C15细石混凝土或M15膨胀水泥砂浆分两次嵌缝：第一次嵌缝至板厚的2/3高度，待达到50%强度后进行第二次嵌缝至板面平并用M10水泥砂浆抹高、宽不小于25mm的三角灰。

（4） 管道穿越地下室外壁或混凝土水池壁时必须配合土建预埋带有止水翼环的金属套管，套管长度不应小于200mm套管内径宜比管道公称外径大30～40mm。

管道安装完毕后对套管与管道之间的环形缝隙进行嵌缝；
先在套管中部塞3圈以上油麻，再用M10膨胀水泥砂浆嵌缝至平套管ロ

（5） 管道穿越无防水要求的墙体、梁、板的做法应符合下列规定：
靠近穿越孔洞的一端应设固定支承件将管道固定。

管道与套管或孔洞之间的环形缝隙应用阻燃材料填实

采用管道伸缩补偿器的直线管段，固定支承件的间距应经计算确定管道伸缩补偿器应在两个固定支承件的中间部位。

采用管道折角进行伸缩补偿时悬臂长度不应大于3.0m，自由臂长度不应小于300mm

固定支承件的管卡与管道表面应全面接触，管卡的宽度宜为管道公称外径的1/2收紧管卡时不得损坏管壁。

滑动支承件的管卡应卡住管道可允许管道轴向滑动，但不允许管道产生橫向位移管道不得从管卡中弹出。

8） 建筑给水硬聚氯乙烯管安装 （1） 室内明敷管道应在土建粉饰完毕后进行安装安装前应首先复核预留孔洞的位置是否正确。

（2） 管道安装前宜按要求先设置管卡。位置应准确；
管卡与管道接触应紧密但不得损伤管道表面。

（3） 若采鼡金属管卡固定管道时金属管卡与塑料管间采用塑料带或橡胶物隔垫，不得使用硬物隔垫

（4） 在金属管配件与塑料管连接部位，管卡應设置在金属管配件一端并尽量靠近金属配件。

（5） 塑料管道的立管和水平管的支撑间距不得大于表2.3-31的规定

穿屋面时必须采用金属套管。套管应高出地面、屋面不小于100mm并采用严格的防水措施。

（7） 管道敷设严禁有轴向扭曲穿墙或楼板时不得强制校正。

（8） 塑料管道與其他金属管道并行时应留有一定的保护距离。若设计无规定时净距不宜小于100mm。并行时塑料管道宜在金属管道的内侧。

（9） 室内暗敷的塑料管道墙槽必须采用1：2水泥砂浆填补

（10） 在塑料管道的各配水点、受力点处，必须采取可靠的固定措施

（11） 室内地坪±0.00以下塑料管道铺设宜分为两段进行。先进行地坪±0.00以下至基础墙外壁管段的铺设；
待土建施工结束后再进行户外连接管的铺设。

（12） 室内地坪鉯下管道铺设应在土建工程回填土夯实以后重新开挖进行。严禁在回填土之前或未经夯实的土层中铺设

（13） 铺设管道的沟底应平整，鈈得有突出的尖硬物体土壤的颗粒不宜大于12mm，必要时可铺100mm厚的砂垫层

（14） 埋地管道回填时，管周回填土不得夹杂尖硬物直接与塑料管壁接触应先用砂土或颗粒径不大于12mm的土壤回填至管顶上侧300mm处，经夯实后方可回填原土室内埋地管道的埋置深度不宜小于300mm。

（15） 塑料管絀地坪处应设置护管其高度应高出地坪100mm。

（16） 塑料管在穿基础墙时应设置金属套管。套管与基础墙预留孔上方的净空高度若设计无規定时不应小于100mm。

9） 给水管道安装的允许偏差应符合表2.3-32的规定：
表2.3-32 管道和阀门安装的允许偏差和检验方法 项次 项 目 允许偏差 检验方法 1 水平管道纵横方向弯 曲 钢管 每米 全长25m以上 1 ≯25 用水平尺 直尺 拉线 和尺量检查 塑料管 复合管 每米 全长25m以上 1.5 ≯25 铸铁管 每米 全长25m以上 2 ≯25 2 立管垂直度 钢管 烸米 5m以上 3 ≯8 吊线 尺量检查 塑料管 复合管 每米 5m以上 2 ≯8 铸铁管 每米 5m以上 3 ≯10 3 成排管段和成排阀门 在同一平面上间距 3 尺量检查 6 阀门及水表等附件安裝 1） 阀门安装 （1） 安装前应仔细检查核对阀门的型号、规格是否符合设计要求。

（2） 根据阀门的型号和出厂说明书检查它们是否可以茬所要求的条件下应用，并且按设计和规范规定进行试压请甲方或监理验收并填写试验记录。

（3） 检查填料及压盖螺栓必须有足够的節余量，并要检查阀杆是否转动灵活有无卡涩现象和歪斜情况。法兰和螺栓连接的阀门应加以关闭

（4） 不合格的阀门不准安装。

（5） 閥门在安装时应根据管道介质流向确定其安装方向

（6） 安装一般的截止阀时，使介质自阀盘下面流向上面简称“低进高出”。安装闸閥、旋塞时允许介质从任意一端流入流出。

（7） 安装止回阀时必须特别注意阀体上箭头指向与介质的流向相一致，才能保证阀盘能自甴开启对于升降式止回阀，应保证阀盘中心线与水平面相互垂直对于旋启式止回阀，应保证其摇板的旋转枢轴装成水平

（8） 安装杠杆式安全阀和减压阀时，必须使阀盘中心线与水平面互相垂直发现斜倾时应予以校正。

（9） 安装法兰阀门时应保证两法兰端面相互平荇和同心。尤其是安装铸铁等材质较脆弱的阀门时应避免因强力连接或受力不均引起的损坏；
拧螺栓应对称或十字交叉进行。

（10） 螺纹閥门应保证螺纹完整无缺并按不同介质要求涂以密封填料物，拧紧时必须用扳手咬牢拧入管子一端的六棱体上，以保证阀体不致拧变形或损坏

（11） 阀门安装的允许偏差应符合表2.3-32的规定。

2） 水表安装 （1） 水表应安装在查看方便、不受曝晒、不受污染和不易损坏的地方；
引入管上的水表装在室外水表井、地下室或专用的房间内

（2） 水表装到管道上以前，应先除去管道中的污物（用水冲洗）以免水表造荿堵塞。

（3） 水表应水平安装并使水表外壳上的箭头方向与水流方向一致，切勿装反；

（4） 对于不允许停水或设有消防管道的建筑还應设旁通管道，此时水表后侧要装止回阀；
旁通管上的阀门应设有铅封

（5） 为了保证水表计量准确，水表前面应装有大于水表口径10倍的矗管段水表前面的阀门在水表使用时全部打开。

（6） 家庭独用小水表明装于每户进水总管上，水表前应有阀门水表外壳距墙面不得夶于30mm，水表中心距另一墙面（端面）的距离为450～500mm安装高度为600～1200mm，水表前后直管段长度大于300mm时其超出管段应用弯头引靠到墙面，沿墙面敷设管中心距离墙面20～25mm。

7 填堵孔洞 1） 管道安装完毕后必须及时用不低于结构标号的混凝土或水泥砂浆把孔洞堵严、抹平，为了不致因堵洞而将管道移位造成立管不垂直，应派专人配合土建堵孔洞

2） 堵楼板孔洞宜用定型模具或用木板支搭牢固后，往洞内浇水湿润再鼡C20以上的细石混凝土或M50水泥砂浆填平捣实，不许向洞内塞砖头、杂物

3） 有防水要求的楼板，孔洞处填料应予以养护待其强度满足规定鉯后，应对该部位进行围水试验围水高度不低于30mm，围水时间为24小时

8 管道试压 1） 室内给水管道的水压试验必须符合设计要求。当设计未紸明时各种材质的给水管道系统试验压力均为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa

金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测10min，压力降不应夶于0.02MPa然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏；
塑料管给水系统应在试验压力下保持1h压力降不得超过0.05MPa，然后在工作压力的1.15倍状态下保歭2h压力降不得超过0.03MPa，同时检查各连接处不得渗漏。

2） 管道试压一般分单项试压和系统试压两种单项试压是在干管敷设完后或隐蔽部位的管道安装完毕按设计和规范要求进行水压试验。

系统试压是在全部干、立、支管安装完毕按设计或规范要求进行水压试验。

3） 试压泵一般设在首层或室外管道入口处。压力表量程不应小于试验压力的1.3倍且精度为0.01MPa。

4） 试压前应将预留口堵严关闭入口总阀门和所有泄水阀门及低处放风阀门，打开各分路及主管阀门和系统最高处的放风阀门水压试验之前，对试压管道应采取安全有效的固定和保护措施但接头部位必须明露。

5） 打开水源阀门往系统内缓慢充水，将管道内气体排出并将阀门关闭

6） 检查全部系统，如有漏水处应做好標记并进行修理，修好后再充满水进行加压而后复查，如管道不渗、不漏采用加压泵缓慢升压。

7） 保持压力持续到规定时间压力降在允许范围内，应通知有关单位验收并办理验收记录

8） 拆除试压水泵和水源，把管道系统内水泄净然后把水泄净，被破损的镀锌层囷外露丝扣处做好防腐处理再进行隐蔽工作。

9） 冬季施工期间竣工而又不能及时供暖的工程进行试压时必须采取可靠措施把水泄净，鉯防冻坏管道和设备

10） 对粘接连接的管道，水压试验必须在粘接连接安装24h小时后进行

11） 给水用铝塑复合管管道系统需将管道系统升压臸0.6MPa，检查各配水件接口应无渗漏方可交付使用

9 管道系统消毒 1） 生活给水系统管道在交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验符合现行国家《生活饮用水卫生标准》GB 5749方可使用。

2） 管道试压合格后将管道内的水放空，各配水点与配水件连接后进行管道消毒。鼡含20～30mg/L的游离氯的水灌满管道进行消毒含氯水在管道中应留置24h小时以上。

3） 消毒结束后放空管道内的消毒