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热流道常见问题的处理
&&&&摘要:赫沃人在热流道模具的设计和应用中不断的总结和创新，多方考虑细节，这些细节解决得好坏,直接关系着热流道系统的品质和使用感受。这里对热流道系统常见的故障及其原因进行分析, 无疑十分有助于热流道技术的成功运用。
&&&&热流道模具现在都不陌生了，其应用范围越来越广泛。但是如何使用好热流道模具，充分发挥出热流道的优势，是一个值得探讨的课题。热流道模具与传统冷流道模具相比，热流道系统有省时省料、效率高、质量稳定等显著优点,但也因在使用上操作复杂易产生故障而影响热流道技术在国内的推广。随着模具工业的技术进步&,&上海赫沃科技有限公司在热流道温度控制、热流道元件设计制造等方面都有了巨大的突破,这也使得热流道技术日益为模具厂商和注塑厂商接受，特别是国产热流道以其不输于国外品牌的质量和低廉的价格受到更广泛的关注。&
&&赫沃人在热流道模具的设计和应用中不断的总结和创新，多方考虑细节，这些细节解决得好坏,直接关系着热流道系统的品质和使用感受。这里对热流道系统常见的故障及其原因进行分析,&无疑十分有助于热流道技术的成功运用。&
&&热流道常见问题如下：
&&2、3、4.(A.&气缸不工作B.&阀针头部粘料)5.&6.7、8.&910.11.12.&&13.14、15.&16.&17.&18.19.&20.21.&22.&
1.&热流道系统漏胶
热流道系统中熔料泄漏后会流到分流板槽中，这是最让人头痛的问题，也是造成模具损坏和停用的主要原因之一。漏料现象大部分发生在热流道分流板与热喷嘴结合的地方。原因通常有密封元件损坏&;&加热元件烧毁引起流道板膨胀不均&;&喷嘴与浇口套中心错位&,&或者止漏环决定的熔体绝缘层在喷嘴上的投影面积过大&,&导致喷嘴后退。&
&&&&热分流板与热喷嘴结合面漏料：膨胀量计算不对；W面加工高度不一致；模固定板(底板)材料太软；分流板短时间温度太高；&O&型密封圈安装有问题&
（1）计算并检查膨胀量
（2）修正W面高度
（3）更换有适当硬度的定模固定板（底板）&
（4）更换已损坏的零部件及&O&型密封圈&
&&&&分流板型腔板高于分流板垫片导致最上面的一块板不能将分流板压住或压实，一般要求分流板上的垫圈高出型腔板4到6丝（0.04-0.06mm)&；几支热喷嘴不在同一平面，检查喷嘴尺寸是否到位，看喷嘴安装是否到位；中心垫片、定位销子、止转销子高度有误差，将分流板与喷嘴顶开导致不能封胶&；分流板堵头漏胶；分流板主射嘴漏胶；热喷嘴封胶面加工不到位，引起漏胶；模具的模板或分流板变形，导致漏胶。
&&&&请检查密封元件、加热元件有无损坏&,&若有损坏&,&在更换前仔细检查是元件质量问题、结构问题&,&还是正常使用寿命所导致的结果。&
&&&&应选择适当的止漏方式。根据喷嘴的绝热方式&,&防止漏料可采用止漏环或喷嘴接触两种结构。
&&&&在强度允许范围内&,&要保证喷嘴和浇口套之间的熔体投影面积尽量小&,&以防止注射时产生过大的背压使喷嘴后退。采用止漏方式时&,&喷嘴和浇口套的直接接触面积要保证由于热膨胀造成的两者中心错位时&,&也不会发生树脂泄露。但接触面积也不能太大&,&以免造成热损失增大。&
2.热流道分流板温度不稳定：
&&&&导线通道间距不够&,&导致导线折断&;&装配模具时导线相交发生短路、漏电等现象。&加热元件对应的温控卡打开错误。原因可能是热电偶接触不良。用户该检查检查热电偶或校正热电偶。温控器质量有问题，更换高品质热流道温控器；电缆线连接有松动，电路接触不良；热流道和模具接触太多，热损失严重，加隔热垫块，保留足够的空气间隙。；热电偶被压坏，不能正确的探温。也可能是热电偶接触不良，用户应该检查检查热电偶或校正热电偶
3.实际温度和温控器显示的温度有误差&
温控器和热流道的热电偶分度号不一致，即&&J&&K&不符合在，这时温度可能相差40度甚至更高；温控器被调成了华氏度，用户应该检查温度标准并更正；两组或多组热电偶接线交叉互换，导致测温失灵；热电偶线被压坏，或接触不良；温控器出了其他故障&。
4.针阀式热流道阀针运动不畅&
&&&&气缸气压压力不足、气路不通或密封性不好；缸体、分流板和喷嘴不同心，码模板积热太多；阀针与导套卡死：不同心或过热造成；阀针与导套之间有漏料，冷料包住了阀针；封胶不到位，如果其他正常，考虑阀针回料槽；检查注塑信号连接是否正确；浇口相对浇口处壁厚来说太大了。
A.气缸不工作：&
无空气进入缸体内；气缸系统卡住；系统压力不足；汽缸密封圈有破损。&
（1）检察管路、泵是否有泄漏、堵塞现象&
（2）检查缸体及活塞配合检查进给管路是否过分弯曲&
（3）活塞及阀针是否灵活&
B.阀针头部粘料：
阀针上未散发热量太多&
处理：减少热喷嘴与浇口的温度，增加冷却时间&&
5.热流道喷咀浇口处冷胶过快&
冷却水太近、太快；热流道热损失太大；热喷嘴温度太低；热喷嘴选型不正确，或热咀、导流梭材质不对，热传导效率低；导流梭和模具有接处；浇口套和模具接处面积过大。&
6.热流道模具射
流道内出现障碍物或死角&;&浇口堵塞&;&流道内出现较厚的冷凝层。
浇口被杂质堵住了；喷嘴或分流板温度太低；热损失太大；温控器显示的温度和实际温度有误差；
解决对策：
（1）热流动设计和生产人员在流道设计和加工时&,&应保证熔体流向拐弯处壁面的圆弧过渡&,&使整个流道平滑而不存在流动死角。&
（2）在不影响塑件质量情况下&,&适当提高料温&,&避免浇口过早凝结。
（3）适当增加热流道温度&,&以减小内热式喷嘴的冷凝层厚度&,&降低压力损失&,&从而利于充满型腔。&
7.换色的过程太慢
换料或换色的方法不当&;&流道设计或加工不合理导致内部存在较多的滞留料。
可按照下面的换色程序操作：
将模温提高15度，喷嘴和分流板提高50度；用清洗料清洗料筒；使用下次生产所需的无色标准原材料循环生产10次&；降低喷嘴和分流板的温度20度，注射三次；重复第四步骤两次后，再降低模温，换色完毕。&
8.材料变色焦料或降解&
&主要原因&
&&&&温度控制不当&;&流道或浇口尺寸过小引起较大剪切生热&;&流道内的死点导致滞留料受热时间过长。&
&&&&(1)&温度的准确控制。为了能准确迅速地测定温度波动&,&要使热电偶测温头可&*&地接触流道板或喷嘴壁&,&并使其位于每个独立温控区的中心位置&,&头部感温点与流道壁距离应不大于&10mm&为宜&,&应尽量使加热元件在流道两侧均布。&
&&&&温控可选用中央处理器操作下的智能模糊逻辑技术&,&其具备温度超限报警以及自动调节功能&,&能使熔体温度变化控制在要求的精度范围之内。&
(2)&修正浇口尺寸。应尽量避免流道死点&,&在许可范围内适当增大浇口直径&,&防止过甚的剪切生热。内热式喷嘴的熔体在流道径向温差大&,&更易发生焦料、降解现象&,&因此要注意流道径向尺寸设计不宜过大。
A.制品上或浇口区域产生焦印焦痕&
模具上排气不足；注塑速度太快；浇口嘴窝尺寸不对；材料烘干不够。&
（1）增加排气&
（2）降低注射速度&
（3）增加嘴窝尺寸上的&J&尺寸&
（4）烘干料&
9.产品出现流痕&
增加原料温度以及模具温度，使原料容易流动；充填速度慢，则在充填过程中温度下降，而发生这种现象；
如果热嘴过长，则在热嘴处温度下降，因此冷却的原料最先射出，发生压力下降，而造成流痕；冷却球窝小，射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕；原料温度低，流动性不够；射出速度快或热嘴孔径过小或热嘴过长；射出压力低保压不足,保压时间短；模具温度低,模具冷却不适当；GATE（交口）&小或流道小,冷料窝存储小；原料的流动性不良。&
10.产品出现欠肉&
成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足；模具排气效果不佳，模穴内的空气没有在射出时排除。
11.&型腔无填充&
熔化温度太低；注射压力太小；浇口太小；热喷嘴太小；模温太低；熔胶筒的喷嘴口太小；热喷嘴堵塞&
（1）提高热喷嘴和分流板的温度，提高注塑压力，扩大浇口；
（2）提高模温，安装大规格热喷嘴，加大熔胶筒出料口，清除堵塞物&
12.&制品上有较多飞边&
注塑压力过高，温度过高；分模板平整质量差，锁模力不足。
（1）降低注塑压力，降低热喷嘴/分模板/模具温度；&
（2）增加锁模力&。
13.&注塑玻纤材料时嘴尖磨损过快&
原因：嘴尖材料太软&
处理：换成我司的硬质合金嘴芯&
14.浇口痕迹过大
浇口太大；选用的热喷嘴类型不正确或浇口轮廓加工不正确
（1）减小浇口&
（2）与我司联系选择合适的热喷嘴类型并检查浇口加工轮廓&
15.&制品对应处出现云纹&
模具过冷；熔体温度不够。&
（1）提高模具温度&
（2）提高熔体温度&
16.&&制品中存在冷料块
选用的热喷嘴类型不正确；热喷嘴嘴头过冷。&
（1）与我司联系选择正确类型的热喷嘴&
（2）加工冷料槽，确保热喷嘴头部与模具的接触面积最小&
17.&分流板升温太慢&
某一根加热丝断路或接线太松；热分流板空气间隙不足；隔热垫片上过度冷却；热电偶接触不良；检查温度控制系统&。
（1）对所有加热丝进行检查&
（2）增加空气间隙，要求至少10mm&
（3）使用隔热板，在定模固定板（底板）上增加隔热板或降低对降低定模固定板的冷却&
（4）检查热电偶是否良好&
18.&热喷嘴不能正确工作&
加热丝或热电偶有问题；热喷嘴堵塞；热喷嘴膨胀量计算不正确&
（1）检查/更换加热丝或热电偶&
（2）清洁热喷嘴&
（3）重新计算和加工热喷的膨胀量&
19.&单点热喷嘴入料口冷料&
注塑材料成型温度范围窄；加热功率不足；流道过小&
（1）更换加热器&
（2）提高温度&
（3）重新加工流道&
20.浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差&
热喷嘴流延&
回抽（倒索）不够；熔化温度太高或冷却不足；浇口太大；&
&&&&浇口结构选择不合理&,&温度控制不当&,&注射后流道内熔体存在较大残留压力。&
&&浇口结构的改进。通常&,&浇口的长度过长&,&会在塑件表面留下较长的浇口料把&,&而浇口直径过大&,&则易导致流涎滴料现象的发生。当出现上述故障时&,&可重点考虑改变浇口结构。热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。&
&&&&主流道浇口&,&其特点是流道直径较粗大&,&故浇口处不易凝结&,&能保证深腔制品的熔体顺利注射&;&不会快速冷凝&,&塑件残留应力最小&,&适宜成型一模多腔的深腔制品&,&但这种浇口较易产生流涎和拉丝现象&,&且浇口残痕较大&,&甚至留下柱形料把&,&故浇口处料温不可太高&,&且需稳定控制&;&特点基本同&,&但在塑件上的残痕相对较小&;&的特点是塑件残留应力较小&,&冷凝速度适中&,&流涎、拉丝现象也不明显&;&可应用于大多数工程塑料&,&也是目前国内外热流道模塑使用较多的一类浇口形式&,&塑件质量较高&,&表面仅留有极小的痕迹&;&具有残痕小、残留应力低&,&并不会产生流涎、拉丝现象&,&但阀口磨损较明显&,&在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象&,&此时应及时更换阀芯、阀口体。&
&&&&&&浇口形式的选择与被模塑的树脂性能密切相关。易发生流涎的低粘度树脂&,&可选择阀浇口。结晶型树脂成型温度范围较窄&,&浇口处的温度应适当较高&,&如&POM&、&PPEX&等树脂可采用带加热探针的浇口形式。无定型树脂如&ABS&、&PS&等成型温度范围较宽&,&由于鱼雷嘴芯头部形成熔体绝缘层&,&浇口处没有加热元件接触&,&故可加快凝结。&
温度的合理控制。若浇口区冷却水量不够&,&则会引起热量集中&,&造成流涎、滴料和拉丝现象&,&因此出现上述现象时应加强该区的冷却。&
树脂释压。流道内的残留压力过大是造成流涎的主要原因之一。一般情况下&,&注射机应采取缓冲回路或缓冲装置来防止流涎。&
21.怎样保养热流道系统&
如塑料对热敏感度高或具有腐蚀性，在每次停机时，应使用PP将驻留的材料清除；清除所有水气、雾气、油渍等杂物，以防止模具生锈；如果模具保存时间太长，湿气可能侵蚀加热器使用前必须通过温控器自动除湿；如果使用针阀系统，需要每季作1-2次的保养，以防止碳化腐蚀或因空气部洁而造成活动的不顺&
22.生产过程中热流道系统产生了麻烦，怎样和供应商沟通？&
两个原则：&
谁发现问题，谁负责沟通；讲清楚，在什么情况下发生了什么样的故障。
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