广数980系统数控车床，报警号320，CPU电压异常报警如题 谢谢了_百度知道
广数980系统数控车床，报警号320，CPU电压异常报警如题 谢谢了
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24v开关电源电压偏低，如果是新机床，或开关电源输出电压偏低，可能电源容量不够。老机床基本都是外部有短路的地方
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【商品名称】 三菱CNC开机参数的设置和报警解除,三菱M64系
【商品编号】 1222
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数控机床三菱报警代码P460TAPEI/0ERR0R程序输入输出错误，检查I/O装置的参数和连接三菱M64系统的报警怎么处理: P460纸带I/O错误三菱机床走程式快加工完了,到最后一刀报警:出现“P460带输入输出错误”是怎么
在三菱CNC的调试阶段，CNC系统会出现许多故障现象，通过仔细的观察和分析，可将故障排除，本文是在调试CNC时排除故障的数则实例。
&1 故障现象一& 在为某客户大型卧车调试三菱M64数控系统，在车螺纹时出现乱牙，经检查系统和加工程序是没有问题的，是什么因素引起车螺纹乱牙的？& 车螺纹时，是主轴旋转一圈，伺服轴（Z轴）前进一个螺距，发生乱牙，必定是主轴或伺服轴出现问题。& 该车床的主轴是由变频器驱动，主轴实际转速是由一接在主轴上的编码器检测并接入数控控制器内。仔细观察数控显示器屏幕，观察到主轴实际转速值小于指令值，且实际值不断的跳动。& “主轴实际转速不稳定”会是乱牙的原因吗？又是什么原因造成了“主轴实际转速的不稳定”呢？& 经过对这台设备仔细观察，该主轴用一台55 kW的变频器驱动，功率很大，变频器的二次谐波对电子仪器都有影响，这台车床的主轴用变频器与主轴编码器之间距离很小，又没有任何屏蔽防护措施，于是将变频器控制柜移开足够远的距离，同时对主轴编码器加以屏蔽措施，再在显示屏上观察主轴实际速度，实际速度已经与指令速度一致，并且无跳动，再试车螺纹，无乱牙现象。
2 故障现象二& 变频器对数控系统及附件的影响还有一例，在调试另一台装有变频器的大型立车时，出现的故障现象是：在手轮模式下，一旦摇动手轮，其对应的伺服轴就乱走，更奇怪的是，在停止摇动手轮时，该轴还继续移动，几乎造成事故。对于这种故障更换手轮后仍然出现同样现象。经检查，该立车配有大型变频器，而且变频器控制柜与数控系统控制柜并排安装，而变频器正是大干扰源，于是将变频器控制柜移开足够远，做好接地和屏蔽，经过以上处理，手轮运行恢复正常。
3 故障现象三& 在屏幕上不能设定主轴速度：& a.在屏幕上写入S***,设定主轴速度后，按下“INPUT”，设定值不能写到屏幕上而是回到最低值；& b.按下"RESET"可得到设定值。& 经分析，以上两种现象都与PLC程序有关。& 第1种现象是程序接口FINISH-Y226没有正确处理。如图1。&&& 图1 FINISHI 接口的正确应用& 当在屏幕上写入S指令的数值时，X234=ON,但是与主轴运行相关的条件M50＝OFF时，Y226就不能接通，由于Y226=OFF,写在屏幕上的S指令数值处于“反白状态”,不能实际写入控制器内，即使按下“INPUT”键，写在屏幕上的S指令仍然无效。& 如果不需要主轴自动换挡则一般不需要M50条件，直接用X234驱动Y226，这样处理后，能顺利写入主轴指令。& 在屏幕上不能写入选刀刀号也与此有关。& 另一种情况是PLC程序内主轴倍率寄存器R148一直为零。主轴速度也不能写入，其实质是主轴速度写入后，由于其倍率为零，故而实际指令值为零。& 经过对PLC程序的正确处理后，就排除了上述故障。
4 故障现象四& 屏幕上不能显示实际主轴速度。在三菱数控显示屏的S指令下端括号内显示的是主轴的实际转速。如果屏幕上不能显示，则可能是以下原因。& 如果是伺服主轴，其主轴编码器信号已经直接接入主轴伺服驱动器，通过总线读入了控制器内。& 如果主轴由变频器或普通电机直接驱动，或者经过变速箱换挡后，实际的主轴转速必须由直接连接于主轴的编码器取出再送入基本I/O板上的“同期编码器”接口，同期编码器必须使用1024P/R。& 分析其参数设置不当，经反复实验，正确设置如下：& #（编码器反馈信号有效）；#3025＝2（对于编码器串联型的伺服主轴）；#3025是“主轴编码器的连接信息”；有主轴时设置#3025＝2；无主轴时设置#3025＝0；与#3025有关的参数是#1236；& 当#3025＝2时，用#1236选择R18/R19(主轴实际速度）的脉冲输入源。 当主轴编码器信号直接接入主轴驱动器内，并使用该信号作为主轴转速信号时，设置 #1236的bit＝0。& 使用变频器驱动或“普通电机＋减速箱”驱动主轴，而且在主轴端加装了编码器，以此编码器检测主轴电机转速时，设置 #1236的bit＝1，在I/F诊断画面上，监视R18/R19可以观察实际主轴速度。&5 故障现象五& 上电后，点动运行主轴，主轴运行不畅，颤动，抖动，并伴有沉闷的啸叫。经分析：& a.首先排除是否有机械抱闸和电气抱闸的影响； b.主轴电机型号参数设置错误； c.主轴电机相序连接错误。 故障排除方法：& a.如果机械抱闸没有打开，当然会对主轴电机运行有重大影响，这种情况是必须首先排除的；& b.主轴电机型号参数是#3240,必须根据说明书正确设置；另外参数#3205=1,也会出现此类故障现象，应该设置#3205=2；& c.应该重点检查主轴电机与主轴驱动器之间的相序连接．当相序连接错误时，多数会出现此类故障现象。& 这种情况有很多例。& 不仅是主轴电机，其他伺服电机当相序连接错误时，也极会出现此类故障现象。
&6 故障现象六& 某加工中心主轴上电后，主轴驱动器LED有显示AA，但报警显示“Y03,主轴驱动器未安装”。经分析：& a.通讯有问题。主轴驱动器和CNC控制器之间的通信是通过总线进行的，而通信电缆现在都是各供货商提供；& b.上电顺序不对。如果先对控制器上电，后对伺服系统上电，可能出现此类故障。& 故障排除：& a.上紧各驱动器之间的电缆。未消除故障；& b.交换各驱动器之间的电缆，发现其中一电缆有问题。经重新焊线后，故障消除。
7 故障现象七& 某客户组合机床运行在一固定区段出现“s01 0050”过载报警，在这个区段，伺服电机以极低的速度运行，速度为3 mm/min。客户怀疑伺服电机扭矩不足以致过载。经观察与分析：& a.仔细观察伺服监视画面的伺服电机电流的变化，伺服电机电流在正常工作时候达到140～160％，伺服电机先发警告（00E1）,电机并不停止运行，再过一段时间后，出现急停报警；& b.此时电机在极低的速度下运行（F3~F5），为了检查速度是否有影响，实验了（F50, F20 F10,& F5)各种速度，在各种速度下观察伺服电机电流，电流没有明显变化。由此得出的结论是：(1)不同的速度对电机电流没有明显的影响；(2)伺服电机的低速特性确实很好；& c.将伺服电机脱开机械，在各种速度下观察伺服电机电流，电流都很小，只有2%，这就是真正的“空载”状态；& d.整台机械的工况是一台带工作台运动的伺服电机，电流在60～90%，加上液压动作后，伺服电机电流在140～160%。由此判断是加液压影响；& e.为此调参数如下：#%→200%。同时建议客户正确调整液压压力和机械连接状态；& 处理“过载报警”的方法如下：& a.先确认报警号是“0050”还是“0051”，“0050”表示过载是超过“#2222设定值”的时间达到了“#2221”的设定值。例如电机电流超过150% 的时间达 到了“60 s”，“0051”表示过载是超过驱动器最大驱动能力的95%，而且过载时间超过1 s；& b.其次观察过载是在加速，减速，还是稳定工作区段发生。如果在加速，减速区段发生，则调整加速，减速时间。如果在稳定工作区段发生，则须仔细观察工况，在允许的范围内调整#2201， #2202。或者要求厂家改善工况，直至更换电机。
8 故障现象八& 主轴正反转控制对固定循环的影响：某加工中心机床发现走“固定循环－固定攻丝”G84指令时，不能正常进行，即只有正转，没有停止和反转，而且一直停止在G84这个指令的单节上，走不出来。攻丝循环G84& 过程如图2，其固定循环程序如下& (M3)主轴正转： 1.G0& X1Y1 2.G0&& ZRr2 3.G1 Zz1 Ff1 4.G4Pp1& 5. M4主轴反转 6.G1 Z-z1& Ff1 7.G4Pp1& 8.M3主轴正转&&& 图2 攻丝循环G84& 在G84 这个循环中可以看到：主轴原来正转，到孔底后，暂停―反转―退出。& 为什么不能执行主轴反转呢？经观察与分析：经过多次观察，该程序总是停止在反转指令单节，无法走下一单节。那么应该跟PLC程序中M4（主轴反转）的完成条件有关，调看其PLC程序，其主轴正转和主轴反转信号，只能用M5切断，而不用M4/M3切断，所以即使加工程序中出现M4指令，由于互锁，也无法反转而一直出于正转状态，所以一直停止在该单节上。& 而在固定循环程序中直接出现M4,M3指令，中间未用M5切断。于是在PLC程序中用M4切断主轴正转，用M3切断主轴反转。经过这样处理，可以正确走G84固定循环了。
&9 故障现象九& 传输程序时，Z轴溜车。& 在为某客户改造设备时，其加工中心Z轴上带有刀库，自重较大，带抱闸。在调试阶段时，向CNC传输PLC程序时，CNC处于急停状态，这时,Z轴下滑，几乎损伤刀具。& 观察分析及故障排除：该钻削中心的Z轴无配重装置，完全靠伺服电机报闸将其锁定，在调试初期传送PLC程序时，Z轴下滑。即表明这时抱闸已经打开，通过分析PLC程序，发现原程序对伺服电机报闸的控制不完善，如果在报闸打开时传送PLC程序，由于传送PLC程序时， CNC系统又处于“急停”状态，伺服系统未处于工作状态，不具有锁定功能，而报闸又打开，故Z轴由于自重而下滑，容易造成事故。& 那么抱闸由什么信号控制最安全又能满足工作要求呢？& 经过分析，采用NC系统本身发出的“伺服轴准备完毕信号”控制伺服电机报闸最为合理，在传送PLC程序时，系统已经进入“急停状态”， “伺服轴准备完毕信号”已经断开，这样抱闸信号也断开。抱闸工作锁定Z轴不得下滑。程序如图3所示。&&& 图3 用“伺服轴准备完毕信号”控制伺服电机报闸
&10 故障现象十& 在把车床的X轴设定为直径轴，用参数#2013, #2014设定软极限，点动运行X轴，当屏幕显示的X轴数值超过软极限值时，X轴仍然可以运行，似乎软极限失效了。& 观察与分析：同一台机床，其中一轴的软极限有效，而另一轴似乎无效。而区别是车床的一个轴设定为直径轴。原来直径轴其在显示屏上显示的值是直径值，而实际移动的值只是显示值的一半，所以当屏幕上显示X轴行程已经超过软极限时，实际行程并没有超过软极限。所以X轴仍然可以运行。& 为保证安全，应该先设定X轴#1019=0，然后用手轮运行X轴到全行程，观察其屏幕数值，选定合理的正负极限值并设定到#,然后设定X轴的参数#1019＝1。& 不能先设定X轴的参数#1019＝1后，再以屏幕显示值设定软极限值，如果以这样的顺序设置软极限，软极限比安全行程的大一倍。当然起不到保护作用。
11 故障现象十一& 螺距补偿无效。& 某客户在进行机械精度补偿螺距总是报告无效。& 观察分析：在三菱CNC系统中与机械精度补偿有关的参数是#4000以后的一组参数，容易引起误解的是#4007,该参数是确定每一测量点之间的长度，其设定单位是1/1000mm。& 一般做精度补偿时，测量间隔为50 mm，有的客户就往往设定#4007＝50,这样即使用激光干涉仪测量了各点的误差，但补偿的位置不对，仍然看起来无效。实际是补偿位置不对。&& 设定#, 这时的测量点间隔＝50 mm，用激光干涉仪测量了各点的误差。就可以进行正确的补偿了。& 三菱CNC的补偿功能强大，经过补偿后，系统精度可达到0.0001mm。&&&
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管理员登陆数控车床台中法兰克0i系统指令G71加工形状凹狐报警怎么回事啊_百度知道
数控车床台中法兰克0i系统指令G71加工形状凹狐报警怎么回事啊
016 K12.801G50 S3600G96 S550Z21.88G71 U2.813 K-5.955G0 Z21.279 Z17.4 W. R.32 Z4.143N102 G1 X47.341 Z5.551 I27.807G3 X89.4N100 G0 X80.2G71 P100 Q102 U-.112 K-.147 Z-.2 F.002 I5.025 S550G2 X83.441X89.048X83.747 I-20.306 I24.955 Z23G97 S3600 M03G0 G54 X47.88G18G70 P100 Q102G0 Z21
我有更好的答案
你用的系统的详细型号是什么？FANUC系统的普通型号要求G71循环体中的X值单调递增或单调递减，否则就会报警。
另外，G02语句中的坐标值计算错误,会报警,后面的语句我没检查.圆弧尽量不要使用I、k方式编程,容易出错。请提供报警信息，以及报警时程序停在哪一行，这样有助于精确分析。
一.加工中有程序遗漏X89.32 Z4.551 I27.048没有K值，二.G71中只能实现单纯的加或减不能实现G3 X89.341 Z5.306 I24.016 K12.441X89.32 Z4.551 I27.048X83.147 Z-.002 I5.112 K-.143
如果报警号为064#是因为G71只允许单调增加或单调减小；报警号是020#是起点或终点坐标不正确，也有可能是R值（I,K值不对）
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