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乙烯制取环氧乙烷生产工艺设计说明书
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(759711号)
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技术交流帖
副标题（可选）:
小型精细化工企业设置有一个30m3环氧乙烷储罐，请问其与周边建筑的防火间距可以按照《建规》液化石油气设计吗，谁有没有环氧乙烷闪点的确切数据？
+1<span class='aboc_digg_num' id='aboc_digg_num_
[]: 一个袋子砸在了 stysqxyx 头上，stysqxyx 赚了 8 点 当月幸运.
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(422998号)
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longkui1990的管辖
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闪点&-17.7℃
帮助他人解决问题
总评分:&#160;财富 + 11&#160;
(759711号)
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本帖最后由 stysqxyx 于
15:47 编辑
这个防火间距能参考《建规》中液化石油气吗，理由是什么
(593004号)
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bccybb的管辖
化工工艺是化工龙头，工艺版欢迎您！
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stysqxyx 发表于
这个防火间距能参考《建规》中液化石油气吗，理由是什么
从闪点去归类，再者上此罐不经过设立评价吗？
总评分:&#160;财富 + 13&#160;
(759711号)
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本帖最后由 stysqxyx 于
16:14 编辑
要的，就是设立评价没过去，正在研究中。
《建规》中没有液化气体的相关内容，所以不知道可不可以按照液化石油气。
液化石油气闪点＜45℃，环氧乙烷闪点＜-18℃。
(844166号)
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30m3环氧乙烷储罐 按GB50160石火规设计，属于甲类。闪点(℃)：&-17.8(O.C)
&&环氧乙烷键线式[4]
外观与性状：无色气体。
熔点(℃)：-112.2
相对密度（水=1）：0.8711
折射率：1.3614（4℃）[5]　沸点(℃)：10.4
相对蒸气密度（空气=1）：1.52
分子式：C2H4O
InChI： InChI=1/C2H4O/c1-2-3-1/h1-2H2[6]
分子量：44.052
职业接触限值：阈限值 1ppm（时间加权平均值）；A2(可疑人类致癌物）（美国政府工业卫生学家会议，2004年）。
时间加权平均容许浓度（PC-TWA）：2mg/m3（GBZ2.1-2007《工作场所有害因素职业接触限值第一部分：化学有害物质》）
饱和蒸气压(kPa)：145.91(20℃)
燃烧热(kJ/mol)：1262.8
临界温度(℃)：195.8
临界压力(MPa)：7.19
辛醇/水分配系数的对数值：-0.30
闪点(℃)：&-17.8(O.C)
爆炸极限%(V/V)：3~100
引燃温度(℃)：429
自燃点(℃)：571
溶解性：与水可以任何比例混溶，能溶于醇、醚。[5]
(725840号)
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, 积分 2264, 距离下一级还需 736 积分
升级&#160;
&#160;26.4%
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这个物料一般都是走石规的吧
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产&#12288;&#12288;地：
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72元 公斤 105元 22500元/吨
环氧乙烷 手机号： 供应环氧乙烷，好的环氧乙烷，武汉环氧乙烷，湖北环氧乙烷，兴银河环氧乙烷 环氧乙烷（EO） 为一种最简单的环醚，属于杂环类化合物，是重要的石化产品。环氧乙烷在低温下为无色透明液体，在常温下为无色带有醚刺激性气味的气体，气体的蒸汽压高，30℃时可达141kPa，这种高蒸汽压决定了环氧乙烷熏蒸消毒时穿透力较强。 CAS登录号：75-21-8 外观与性状：无色气体。 熔点(℃)：-112.2 相对密度（水=1）：0.8711 折射率：1.3614（4℃） 沸点(℃)：10.4 相对蒸气密度（空气=1）：1.52 供应环氧乙烷，好的环氧乙烷，武汉环氧乙烷，湖北环氧乙烷，兴银河环氧乙烷 分子式：C2H4O 分子量：44.052 饱和蒸气压(kPa)：145.91(20℃) 燃烧热(kJ/mol)：1262.8 临界温度(℃)：195.8 临界压力(MPa)：7.19 辛醇/水分配系数的对数值：-0.30 供应环氧乙烷，好的环氧乙烷，武汉环氧乙烷，湖北环氧乙烷，兴银河环氧乙烷 闪点(℃)：<-17.8(O.C) 爆炸极限%(V/V)：3~80 引燃温度(℃)：429 自燃点(℃)：571 供应环氧乙烷，好的环氧乙烷，武汉环氧乙烷，湖北环氧乙烷，兴银河环氧乙烷 溶解性：与水可以任何比例混溶，能溶于醇、醚。 化学性质非常活泼，能与许多化合物发生开环加成反应。环氧乙烷能还原硝酸银。受热后易聚合，在有金属盐类或氧的存在下能分解。 作用与用途：环氧乙烷是一种有毒的致癌物质，以前被用来制造杀菌剂。环氧乙烷易燃易爆，不易长途运输，因此有强烈的地域性。被广泛地应用于洗涤，制药，印染等行业。在化工相关产业可作为清洁剂的起始剂。环氧乙烷可杀灭细菌（及其内孢子）、霉菌及真菌，因此可用于消毒一些不能耐受高温消毒的物品。美国化学家Lloyd Hall在1938年取得以环氧乙烷消毒法保存香料的专利，该方法直到今天仍有人使用。环氧乙烷也被广泛用于消毒医疗用品诸如绷带、缝线及手术器具。环氧乙烷有杀菌作用，对金属不腐蚀，无残留气味，因此可用材料的气体杀菌剂。通常采用环氧乙烷-二氧化碳（两者之比为90：10）或环氧乙烷-二氯二氟甲烷的混合物，主要用于医院和精密仪器的消毒。环氧乙烷用熏蒸剂常用于粮食、食物的保藏。例如，干蛋粉的贮藏中常因受细菌的作用而分解，用环氧乙烷熏蒸处理，可防止变质，而蛋粉的化学成分，包括氨基酸等都不受影响。 供应环氧乙烷，好的环氧乙烷，武汉环氧乙烷，湖北环氧乙烷，兴银河环氧乙烷
供应环氧乙烷，好的环氧乙烷，武汉环氧乙烷，湖北环氧乙烷，兴银河环氧乙烷
环氧乙烷（EO）
为一种最简单的环醚，属于杂环类化合物，是重要的石化产品。环氧乙烷在低温下为无色透明液体，在常温下为无色带有醚刺激性气味的气体，气体的蒸汽压高，30℃时可达141kPa，这种高蒸汽压决定了环氧乙烷熏蒸消毒时穿透力较强。
CAS登录号：75-21-8
外观与性状：无色气体。
熔点(℃)：-112.2
相对密度（水=1）：0.8711
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沸点(℃)：10.4
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分子式：C2H4O
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燃烧热(kJ/mol)：1262.8
临界温度(℃)：195.8
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溶解性：与水可以任何比例混溶，能溶于醇、醚。
化学性质非常活泼，能与许多化合物发生开环加成反应。环氧乙烷能还原硝酸银。受热后易聚合，在有金属盐类或氧的存在下能分解。
作用与用途：环氧乙烷是一种有毒的致癌物质，以前被用来制造杀菌剂。环氧乙烷易燃易爆，不易长途运输，因此有强烈的地域性。被广泛地应用于洗涤，制药，印染等行业。在化工相关产业可作为清洁剂的起始剂。环氧乙烷可杀灭细菌（及其内孢子）、霉菌及真菌，因此可用于消毒一些不能耐受高温消毒的物品。美国化学家Lloyd Hall在1938年取得以环氧乙烷消毒法保存香料的专利，该方法直到今天仍有人使用。环氧乙烷也被广泛用于消毒医疗用品诸如绷带、缝线及手术器具。环氧乙烷有杀菌作用，对金属不腐蚀，无残留气味，因此可用材料的气体杀菌剂。通常采用环氧乙烷-二氧化碳（两者之比为90：10）或环氧乙烷-二氯二氟甲烷的混合物，主要用于医院和精密仪器的消毒。环氧乙烷用熏蒸剂常用于粮食、食物的保藏。例如，干蛋粉的贮藏中常因受细菌的作用而分解，用环氧乙烷熏蒸处理，可防止变质，而蛋粉的化学成分，包括氨基酸等都不受影响。
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联系方式：
址：武汉市江汉区振兴路25号18基本化学原料业(环氧乙烷 乙二醇工业)清洁生产
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18基本化学原料业(环氧乙烷 乙二醇工业)清洁生产
基本化学原料业（环氧乙烷乙二醇工业）；清洁生产；一行业现状；发展现状：至2001年底，我国投入工业生产的环氧；计11套（不包括台湾省），当量环氧乙烷（EOE）；生产能力将达到150万吨/年；行业发展趋势：我国现有环氧乙烷/乙二醇生产技术均；二典型生产工艺流程：；三主要污染物的产生与排放：；水污染的产生及排放：EO/EG工艺废水乙醇胺工艺；大气污染物：锅炉烟气
基本化学原料业（环氧乙烷 乙二醇工业）清洁生产一 行业现状发展现状：至2001年底，我国投入工业生产的环氧乙烷/乙二醇（EO/EG）生产装置计11套（不包括台湾省），当量环氧乙烷（EOE）的生产能力为90.36万吨/年，其中乙二醇的生产能力为82.78万吨/年，商品环氧乙烷能力24.14万吨/年，预计到2010年EO装置生产能力将达到150万吨/年。
存在问题分析：原料浪费过多 产生污染废物较多 污染物排放过大。行业发展趋势：我国现有环氧乙烷/乙二醇生产技术均采用国外专利，工艺技术代表了当今世界的主流技术,具有先进性,但同国外企业相比在生产成本、资源消耗、能耗、污染物的产生量等方面仍存在着差距。据2001年统计数据：我国每吨EO的燃动能耗比国外高出20-200元，国内EOE成本为7.72元，与国外产品成本价差范围70.31-1124.07元。另国内整个EO/EG行业排污普遍较高：采用SD工艺排污设计最高排水量25t/h,COD值2500ppm。采用Shell工艺排污设计最高排水量20t/h,COD值4622ppm。既造成了原料和产品的损失，又造成污染物的大量排放。近几年，各生产装置都在清洁生产方面作了一些工作，使原料消耗、燃动能耗和产品成本、污染物的排放量都有所降低，但仍有潜力可挖。二 典型生产工艺流程：三 主要污染物的产生与排放：水污染的产生及排放：EO/EG工艺废水 乙醇胺工艺废水 循环废水大气污染物：锅炉烟气以及环氧乙烷/乙二醇、乙醇胺装置工艺废气锅炉烟气中主要污染物是SO2、烟尘、NOx工艺废气中主要污染物为少量非甲烷烃、环氧乙烷、氨气以及大量放空CO2气体。 无组织废气主要包括储运系统的物料挥发全厂装置、管线、阀门等的气体泄漏主要污染物是非甲烷烃、环氧乙烷等。工业固体废料：的固体废物主要包括EO/EG装置产生的废催化剂、废脱硫剂、废树脂、废液、以及空分装置产生的废分子筛等。危险废物：废液 废脱硫剂 废分子筛。四 主要污染物的治理：大气污染物：环氧乙烷单元的循环气的主要组分为乙烯、甲烷等含烃废气为可燃有机气体送至乙烯工程火炬系统回收作为燃料或燃烧后排入大气。一氯乙烷尾气和二氧化碳排放尾气中含有微量一氯乙烷、环氧乙烷、乙烯等、乙醛等物质收集进入放空氧化器处理无害后排入大气。环氧乙烷单元循环气中的CO2用碳酸钾吸收后在再生塔内用蒸汽解吸出来尾气中主要组分为CO2同时含有少量的蒸汽和微量烃采用高空排放方式直接排入环境空气。乙醇胺装置氨气洗涤塔尾气已经多次洗涤废气中含少量氨气能够满足达标排放要求经30米高排气筒高空排放。水污染：排放至污水处理厂。工业固体废物：固体废物分类存放对于含重金属、含砷等废催化剂经防水包装装桶密封放入场内。五
行业耗能情况：环氧乙烷（ＥＯ）是乙烯工业衍生物中仅次于聚乙烯的重要基础化工原料。环氧乙烷除部分用于制 非离子表面活性剂、氨基酸、乙二醇醚外，主要用来 生产聚酯产品的原料――乙二醇（ＥＧ）。目前世界 上环氧乙烷、乙二醇的生产大部分是环氧乙烷一乙 二醇联合生产，环氧乙烷部分或全部转化为乙二醇。 从１９７８年燕山石化引进第一套ＥＯ／ＥＧ技术的 装置投入运行以来，我国已相继引进了规模不等的 １１套装置，采用的都是国外２０世纪７０ ８０年代的 专利技术，能耗较高。近１０余年来，以夹点技 术¨ 为代表的过程集成技术进入工业应用阶段。 在发达国家的石油炼制、基本有机化工、基本无机化 工、精细化工以及食品生产等工业装置中的成功应 用已证明运用夹点技术能取得明显的节能效益¨Ｊ。 笔者针对ＥＯ／ＥＧ实际生产装置中的能量利用问题， 运用以夹点技术为基础的全过程能量分析与调优策 略，对ＥＯ／ＥＧ全流程（包括反应器、分离设备、换热 器）的用能进行分析，对其进行整体优化综合，以实 现全过程系统能量集成，达到降低能耗、物耗的目的。 １ ＥＯ／ＥＧ生产装置用能分析与调优 我国ＥＯ／ＥＧ工艺流程采用英荷ｓｈｅＵ和美国 ＳＤ、ＵＣＣ三家公司的专利技术，其工艺流程基本类 同，即采用乙烯、氧为原料，在银催化剂、甲烷或氮致 稳剂、氯化物抑制剂存在下，乙烯直接氧化为ＥＯ，继 而ＥＯ与水以一定摩尔比在管式反应器内进行水合 反应生成ＥＧ，ＥＧ溶液经蒸发提浓、脱水、分馏得到 ＥＧ及其他二元醇副产品。本文以我国某厂ＥＯ／ＥＧ 实际流程为例进行用能分析与调优，其流程简图如 ＥＯ／ＥＧ工艺流程为一大规模复杂过程系统，工 序多，流股多。参与换热的工艺流股的数据，包括初 温、终温、热负荷、温差贡献值Ｌ３ Ｊ等分别如表１、表２ 所示。其中温差贡献值按现场过程中各物流间匹配 换热的实际传热温差来确定。 表１热流股数据 表２冷流股数据 １．２过程用能的分析 现有生产装置的夹点确定属于操作型夹点分析 或对实际工况的模拟。所得到的夹点工况以及所需 的最小公用工程用量应与实际用量相符。根据冷热 流股数据，采用夹点分析软件ＰＳＴＮ进行计算，如表 ３所示。夹点分析所得冷热公用工程用量与生产实 际负荷相符，表明操作型夹点计算结果可以描述实 际过程的能量分布过程系统的总组合曲线 图２为系统的总组合曲线，结合实际流程数据 可以看出：①从总组合曲线图上得到虚拟夹点温度 为１０６．２￣Ｃ，热公用工程用量为２７．１５９ ＭＷ，冷公用 工程用量为１３２．５３ ＭＷ。②在夹点下方存在大量的 低温热量，具有回收利用的潜力。ＥＯ反应器出料经 过换热以后，其实际温度为１２９．１ ｏＣ，负荷为 １０９．０２５７ ＭＷ，如全部用冷却水冷却，则大大浪费了 这部分热源，同时加大了过程冷却公用工程用量。 ③系统中部分物流匹配换热的传热温差偏高。例 如，ＥＯ反应塔进料和出料匹配换热、ＥＧ脱水塔再沸 器的传热温差均大于４０℃。④公用工程的温位选 择基本合理，加热器或冷却器的传热温差基本合理。 图２ 全过程总组合曲线 １．２．２ ＥＯ流程的格子图 格子图?是对换热网络进行诊断的工具。图３ 为ＥＯ生产流程的格子图，可以看出： ①原流程多数流股匹配换热处于合理的位置， 大多数热公用工程从夹点上方引入，冷公用工程从 夹点下方引入，满足夹点匹配的要求。但是仍然有 部分流股换热违背夹点匹配规则，例如，乙烯预热系 统等在夹点下方引入热公用工程，ＥＯ吸收塔和ＥＯ 气提塔存在穿越夹点换热的现象。 ②多数需要冷却或加热的物流采用公用工程冷 却或加热，热量未能得到回收，使装置总体能耗较高。３分离的总组合曲线 选取部分塔单元设备的数据，在 一日图上用 方块图来表示塔的能量分布，与背景过程构成系统 分离的总组合曲线，如图４所示。塔１为ＣＯ２解吸 塔，塔２为ＥＯ精馏塔，塔３为ＥＧ脱水塔，塔４为ＥＧ 精馏塔。可以看出，塔３在系统能量分布中所处的 位置不合理，存在跨越夹点的换热，塔１、塔２、塔４ 分别在夹点的上下方，能够实现与系统的热集成。 塔１塔２塔３ 图４ 过程分离的总组合曲线 １．３过程用能的调优 上面进行了以操作型夹点计算为基础的过程用 能分析，发现了系统用能的不合理之处，下面将基于 过程用能的分析，结合流程实际情况，进行过程用能 的调优。 （１）调整物流间的传热温差 减小流股之间的传热温差，提高热回收，需增加 传热面积。根据冷热流股特性及换热设备投资费用 的大小，选择或通过优化方法确定一适宜的温差贡 献值，然后进行过程的设计型夹点计算。 流股传热温差调优后，过程夹点的温位提高为 １４２￣Ｃ，最小热冷公用工程负荷分别为ｐｈ＝２１．０３８ ＭＷ，Ｑ ＝１２６．４１ ＭＷ，比操作型夹点计算所得值各 减少了６．０１６ ＭＷ，这说明调优流股传热温差可使过 程用能趋于合理。 （２）合理匹配换热器网络 首先，乙烯预热系统等在夹点下方引入热公用 工程应改用工艺物流换热；其次，ＥＯ反应器出料经 过换热后温度为１２９．１ ｏＣ，而ＣＯ 解吸塔的塔釜温度 为１０１ ｏＣ，可以将反应器出料作为ＣＯ２解吸塔塔釜 热源，这样可以节约低压蒸汽的热负荷１３．４ ＭＷ，同 时减少冷却水的热负荷１３．４ ＭＷ。 （３）调整操作条件 为实现过程系统的能量集成，可改变系统的操 作条件，以提高系统内某些热容流率较大的热物流 的温位，使之成为代替公用工程加热的热源，从而达 到减少公用工程用量、节能降耗的目的为此需对系统进行模拟。虽然ＥＧ精馏塔的塔 顶冷凝器及塔底再沸器的热负荷较大，但温位较低， 无法有效利用。如果将塔的操作压力提高到３０．４ ｋＰａ，以提高塔顶排出蒸汽的能量品位，就可将塔顶 蒸汽作为其他换热器的热源，如脱水塔可加一中间 再沸器。将ＥＧ精馏塔提压后，塔顶温度为 １５６．９＇１２，经用Ａｓｐｅｎ模拟计算，脱水塔第２０块板的 温度为１１４．６ｃＣ，可将提压后的ＥＧ精馏塔塔顶出料 作为脱水塔的中间再沸器热源。改造后的流程图如 图５所示，可节约脱水塔塔底再沸器负荷１．３２２１ ＭＷ 中间 再沸器 脱水塔 ＥＧ精馏塔 图５ ＥＧ精馏塔改造流程图 （４）采用高效的能量转换装置 由于系统中存在大量的低温热源，既浪费了这 部分热量，又增加了冷却水的用量，可以使用热泵等能量转换装置回收这部分热量。如ＥＯ反应器出料 在经过换热后温度仍然有１１０￣Ｃ，利用这部分热量 将节省大量公用工程用量。 ２ 结论 ①通过系统用能夹点分析发现，有热流通过夹 点，蒸馏塔处在夹点上，部分换热器传热温差偏高， 导致系统用能不合理，热回收不够充分，能耗偏高。 ②根据虚拟温度法优化流股匹配换热的传热温 差，提高了热回收，节省的冷量、热量各为６．０１６ ＭＷ。 ③合理匹配换热器网络，节省冷热公用工程用 量各为１３．４ ＭＷ；调整精馏塔塔压，提高热物流的温 位，使之成为代替公用工程加热的热源，节省热公用 工程用量１．３２２１ ＭＷ。 ④当系统中存在大量低温热源时，可使用热泵， 或吸收制冷进一步回收利用热能，降低生产成本。环氧乙烷/乙二醇（EO/EG）的工业生产方法有两种，氯乙醇法和乙烯直接氧化法，乙烯直接氧化又分为空气氧化法和氧气氧化法。氯乙醇法：乙烯先与次氯酸反应生成氯乙醇，然后加过量的石灰乳，使氯乙醇脱去氯化氢而得到环氧乙烷，同时副产氯化钙和水。主要反应式美国联碳公司早期建立了第一套氯乙醇法生产环氧乙烷装置。由于该生产方法生产技术简单、对原料乙烯纯度要求不高等原因，所以曾被广泛采用。尽管该法乙烯利用率比较高，但存在消耗大量氯气、设备腐蚀、排水污染严重及生产成本高等缺陷，因此到了七十年代，氯乙醇法基本被后来发展起来的乙烯直接氧化法生产技术所取代。而氯乙醇装置经关键词改造可转为生产环氧丙烷。直接氧化法发展很快，1940年美国科学设计公司（SD公司）建立了空气氧化法试验装置，1953年建立了工业装置。到了1958年，壳牌公司（Shell公司）开发了氧气氧化法技术，并建立了第一套近2万吨的氧气氧化法环氧乙烷生产装置。由于直接氧化法技术先进，适应大规模生产，生产成本低，产品质量好，因此获得了广泛的应用。氧气氧化法与空气氧化法相比，工艺流程稍短，设备较少，建厂投资少；氧化反应中催化剂的选择性高，反应温度比空气氧化法低，对催化剂寿命的延长和维持生产的平稳操作较为有利。通常氧气氧化法的生产成本比空气氧化法低10％左右[1]。由于氧气氧化法比空气氧化法有明显的优越性，因此目前世界上的环氧乙烷/乙二醇装置普遍采用氧气氧化法。经过世界各公司的不断研究、改进，氧气氧化法生产环氧乙烷的生产技术日臻完善、先进。目前世界上占有氧气氧化法技术市场份额较大的公司主要是Shell、DOW（陶式化学公司）和SD三家。目前这三家技术的生产能力合计占总生产能力的91％，其中Shell占38％，SD占31％，DOW占22％，余下的9％主要为德国的BASF公司、日本的触媒公司、意大利的SNAM等公司占有。本文主要对Shell、DOW和SD三家公司的生产技术特点作一些比较浅析Shell、DOW和SD三家公司氧气氧化法生产环氧乙烷/乙二醇的主要工艺流程大同小异，均由环氧乙烷氧化反应、环氧乙烷回收、二氧化碳脱除、环氧乙烷精制及储存、乙二醇水合反应、多效蒸发及干燥、乙二醇精制及储存等主要单元组成。 环氧乙烷氧化反应原料乙烯和纯氧与循环气混合后，进入固定床环氧乙烷反应器，在入口温度200℃左右，压力约2.0 MPa的条件下，在高选择性银催化剂的作用下发生乙烯氧化反应，主反应生成环氧乙烷，氧化反应包括选择氧化和深度氧化，除了以上反应外，还生成少量的醛、酸类杂质。反应产生的热量一部分随产物带走使之温度升高，其余部分由反应器壳程沸腾水汽化移走。产生的蒸汽用作乙二醇反应和回收单元的加热介质。反应器产物经冷却后进入环氧乙烷回收单元。反应过程中通常加入少量的致稳气体（如甲烷、氮气），以提高混合气体的爆炸极限，增加系统的安全性和稳定性。在反应的原料气中添加微量的1,2-二氯乙烷能有效地抑制副反应，提高乙烯环氧化的选择性 环氧乙烷回收从反应器出来的氧化气是多组分气体混合物，其中含有环氧乙烷、二氧化碳、水和少量醛及未转化的乙烯、氧和致稳气甲烷等。需要设法回收其中的环氧乙烷，混合气中未转化的乙烯则循环送入反应器，再进行反应。环氧乙烷回收是由环氧乙烷吸收和环氧乙烷汽提两个部分组成。环氧乙烷吸收塔一般是在加压（1.7~2.0 MPa）和30~40℃的条件下操作；而环氧乙烷汽提塔则采用常压高温操作。反应器产物经冷却后进入环氧乙烷吸收部分，在环氧乙烷吸收塔中与贫吸收剂（水）逆流接触，吸收其中的环氧乙烷。在吸收塔中绝大部分环氧乙烷被水吸收，少量二氧化碳也被吸收，而乙烯、氧、甲烷等几乎不被吸收，从塔顶排放出去，达到分离的目的。从环氧乙烷吸收塔塔顶出来的循环气经循环气压缩机压缩后，大部分直接循环到反应器原料系统，部分先送到二氧化碳脱除系统脱除二氧化碳后，再返回反应器原料系统，以维持循环气中的二氧化碳浓度不变。循环气体中二氧化碳浓度低有利于提高环氧乙烷催化剂的选择性，并延长其使用寿命。环氧乙烷吸收塔塔底出来的吸收液进入环氧乙烷汽提部分。在环氧乙烷汽提塔上部，吸收液由上逐板向下流动，而蒸气自下而上，两者进行物质和能量的交换。汽提后浓度达90％以上的环氧乙烷由塔中部以气相引出，至环氧乙烷精制单元。塔顶一部分未凝气体环氧乙烷和二氧化碳直接放空或送回收塔进一步回收环氧乙烷后再放空。1.3 二氧化碳脱除二氧化碳脱除单元主要由二氧化碳吸收塔和再生塔组成。在二氧化碳吸收塔中用热的碳酸钾溶液将二氧化碳吸收下来后，塔顶气返回至反应器进料系统，塔釜生成的富碳酸钾溶液送至二氧化碳再生塔以分解放出吸收的二氧化碳，并将再生的贫碳酸盐溶液用泵送回至二氧化碳吸收塔。二氧化碳吸收塔的操作压力一般为2.0 MPa，温度为105~115℃。再生塔的操作压力一般为0.2 MPa，温度为100℃。反应方程式表示如下：此外，为了避免反应循环气中氩、乙烷或氢气等杂质的积累，在循环气压缩机入口前需放空一定量的循环气，该股循环气的主要组成为甲烷和乙烯，可作为燃料气加以使用。1.4 环氧乙烷精制及储存从环氧乙烷汽提塔出来的环氧乙烷气相物料，在再吸收塔中用贫吸收剂水吸收，吸收下来的环氧乙烷大部分送至乙二醇（EG）反应器，另外一部分送至环氧乙烷精制塔。环氧乙烷精制塔的侧线采出高纯环氧乙烷产品，经冷却后用泵送至高纯环氧乙烷储罐。环氧乙烷精制塔的操作压力约为0.4 MPa，塔顶温度为50℃，塔底温度为150℃多效蒸发及干燥经过水合反应，所得的乙二醇溶液浓度约为15％(wt)，因此需将其中大量的水脱除掉，才能得到高浓度的乙二醇，采用蒸发过程除水是有力的手段。蒸发操作中溶剂汽化所产生的蒸气叫二次蒸气。蒸发操作中只有一个蒸发器的称为“单效蒸发”，若将产生的二次蒸气引入另一个蒸发器的加热器作为加热蒸气，这种多个蒸发器串联使用的操作称为“多效蒸发”。后一效的加热室起了前一效的冷凝器的作用，多效蒸发的必要条件是操作压力要逐渐降低。采用多效蒸发的好处是提高了热量利用率。来自水合反应器的浓度约为15％的乙二醇溶液，温度约100℃左右，泄压后进入一效蒸发器，蒸发浓缩后将其送至第二效、第三效??直到乙二醇溶液浓缩至80%左右，送脱水塔进行干燥脱水，脱水塔在减压下操作，水自塔顶蒸出，使乙二醇溶液中的水含量降至0.05％以下，然后进行精馏乙二醇精制及储存脱水塔塔釜的乙二醇依次送至MEG精馏塔、DEG精馏塔及TEG精馏塔，依次分离精馏得到MEG、DEG及TEG产品。由于乙二醇在常压下的沸点较高，为防止产品在精馏过程中由于塔釜温度过高分解和碳化，因此，乙二醇精馏中所有塔都是在减压下操作的。由于乙二醇的闪点和燃点高、蒸气压低、毒性低，这就使得乙二醇的处理和贮存较为简单。通常，可将其贮存在碳钢容器中。欲长期贮存时，因乙二醇会严重地摄取铁，作为生产聚酯用的乙二醇，要求其中不含铁离子和其它杂质，故应采用衬里容器、不锈钢或铝设备。由于乙二醇极易吸潮，需要长期贮存又要乙二醇的水分含量低时，可考虑用干燥脱湿性氮封，或采用干燥空气气封。工艺流程及生产特点比较以下我们对Shell、DOW和SD三家公司的具体工艺流程特点作一些比较。2.1 环氧乙烷氧化反应三家公司都是采用乙烯和纯氧，在一定的温度和压力下，通过固定床银催化剂，氧化生产环氧乙烷。但这三家公司在催化剂及反应系统的设计上有一些自己的特点。在乙烯直接氧化制环氧乙烷的生产中，原料乙烯消耗占环氧乙烷生产成本的70％。显然，开发和应用高性能催化剂是降低乙烯单耗，提高经济效益的最有效手段。改进银催化剂主要以高选择性、高活性和长寿命为主，同时也要考虑它的耐热、抗毒、催化剂制备的重现性和易于再生等方面。Shell公司催化剂选择性比较高，原料的消耗小，但活性比较低，催化剂用量多，反应器的尺寸相应比较大。SD公司的催化剂活性高，但选择性较低，乙烯原料的消耗量比较大，生产成本比较大。而DOW公司的催化剂的选择性及活性均比较高，综合性能好。但在具体流程中需加入反应促进剂，以提高催化剂的性能，在后续流程中需要脱除反应促进剂，增加了流程的长度。另外，DOW公司催化剂中银含量比较高，价格也高。在环氧乙烷氧化反应器的设计上，三家公司也各有其特点。由于DOW公司的催化剂活性很高，在相同规模的情况下，其环氧乙烷氧化反应器的尺寸比其它两家公司要小。以42万t/a乙二醇装置为例，DOW公司可以只采用一台环氧乙烷氧化反应器，而其它两家均要采用两台反应器。采用一台环氧乙烷反应器可以降低设备投资；不需要在反应器回路中设置切断阀及流量平衡仪表，减少了循环气泄漏的危险；控制系统比较简单，增加了反应系统的安全性。缺点是反应器体积小，反应空速大，反应器压降比较大，增大了循环气压缩机的功耗。目前DOW公司设计的单个环氧乙烷反应器的最大能力为38.5万t/a当量环氧乙烷，可生产约49万t/a的乙二醇，该反应器已应用于马来西亚的OPTIMAL项目。在环氧乙烷反应器的材质选择上，Shell公司环氧乙烷反应器的壳体及反应管均采用碳钢，仅在底部封头采用了不锈钢衬里，造价比较低。但在催化剂装填时，反应管需要进行喷沙处理。DOW公司反应器的壳体采用合金碳钢，反应管采用合金不锈钢。SD公司的反应器壳体采用镍铬钼合金钢板，反应管采用双相不锈钢，减少了反应管的重量。“尾烧”是指生成的环氧乙烷在反应器的下部进一步深度氧化为二氧化碳，并放出大量的反应热。为了防止“尾烧”，DOW公司和SD公司在设计上均把反应器出口冷却器与环氧乙烷反应器合二为一，这样可以减少反应气的停留时间，降低副产品生成及“尾烧”的可能性。同时，也减少了设备占地和管线投资。DOW公司的环氧乙烷反应器封头采用扁平可拆式封头，可以进一步减少反应气的停留时间。而且可拆卸的反应器封头使运输和更换催化剂更加方便。环氧乙烷氧化反应时会放出大量的反应热，一般通过反应器壳程的沸腾水汽化移走。Shell公司及SD公司在反应器壳侧及反应器出口冷却器各设置一个蒸气汽包，分别产生高包含各类专业文献、中学教育、文学作品欣赏、幼儿教育、小学教育、应用写作文书、18基本化学原料业(环氧乙烷 乙二醇工业)清洁生产等内容。　
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