渣油加氢工艺流程图注硫点选择，为什么加氢裂化注硫点进料泵前，而渣油加氢工艺流程图选择在炉后反应器前

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2016-01-12 00:13 标签： 渣油加氢

PAGE 11 格式号:PROC-2-b PAGE 工艺技术路线及特点 一、笁艺技术路线 300×104t/a渣油加氢工艺流程图脱硫装置采用CLG公司的固定床渣油加氢工艺流程图脱硫工艺技术该工艺技术满足操作周期8000h、柴油产品硫含量不大于500ppm、加氢常渣产品硫含量不大于0.35w%、残炭不大于5.5w%、Ni+V不大于15ppm的要求。 二、工艺技术特点 1、反应部分设置两个系列每个系列可以单開单停（单开单停是指装置内二个系列分别进行正常生产和停工更换催化剂）。由于渣油加氢工艺流程图脱硫装置的设计操作周期与其它主要生产装置不一致从全厂生产安排的角度，单开单停可以有效解决原料储存、催化裂化装置进料量等问题并使全厂油品调配更灵活。 2、反应部分采用热高分工艺流程减少反应流出物冷却负荷；优化换热流程，充分回收热量降低能耗。 3、反应部分高压换热器采用双殼、双弓型式强化传热效果，提高传热效率 4、反应器为单床层设置，易于催化剂装卸尤其是便于卸催化剂。 5、采用原料油自动反冲洗过滤器系统滤除大于25μm以上杂质，减缓反应器压降增大速度延长装置操作周期。 6、原料油换热系统设置注阻垢剂设施延长操作周期，降低能耗而且在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作。 7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施以防止原料油与空气接触從而减轻高温部位的结焦程度。 8、采用炉前混氢流程避免进料加热炉炉管结焦。 9、第一台反应器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换熱器旁路量来控制其他反应器入口温度通过调节急冷氢量来控制。 10、在热高分气空冷器入口处设注水设施避免铵盐在低温部位的沉积。 11、循环氢脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体烃类减少循环氢脱硫塔的起泡倾向，有利于循环氢脱硫的正常操作 12、设置高壓膜分离系统，保证反应氢分压 13、冷低压闪蒸罐的富氢气体去加氢裂化装置脱硫后去PSA回收氢气。 14、新氢压缩机采用二开一备每台50%负荷，单机负荷较小方便制造，且装置有备机 15、分馏部分采用主汽提塔＋分馏塔流程，在汽提塔除去轻烃和硫化氢降低分馏塔材质要求。 分馏塔设侧线柴油汽提塔及中段回流加热原料油降低塔顶冷却负荷，提高能量利用率减小分馏塔塔径。 16、利用常渣产品发生部分低壓蒸汽通过对装置换热流程的优化，把富裕热量集中在温位较高的常渣产品发生低压蒸汽。 17、考虑到全厂能量综合利用正常生产时瑺渣在150℃送至催化裂化装置。在催化裂化装置事故状态下将常渣冷却至90℃送至工厂罐区。 18、催化剂预硫化按液相预硫化方式设置 三、笁艺流程说明 （一）工艺流程简述 1、反应部分 原料油自进装置后至冷低压分离器（V-1812）前的流程分为两个系列，以下是一个系列的流程叙述： 原料油在液位和流量的串级控制下进入滤前原料油缓冲罐（V-1801）原料从V-1801底部出来由原料油增压泵（P1801/S）升压，经中段回流油/原料油换热器（E-1801AB）、常渣/原料油换热器（E-1802AB、E-1803AB）分别与中段回流油和常渣换热然后进入原料油过滤器（S-1801）以除去原料油中大于25μm的杂质。过滤后的原料油进入滤后原料油缓冲罐（V-1802）原料油从V-1802底部出来后由加氢进料泵（P1802/S）升压，升压后的原料油在流量控制下进入反应系统 原料油和经热高分气/混合氢换热器（E-1805AB）预热后的混合氢混合，混合进料经反应流出物/反应进料换热器（E-1804）预热后进入反应进料加热炉（F-1801）加热至反应所需温度进入第一台加氢反应器（R-1801）R-1801的入口温度通过调节F-1801的燃料量和E-1804的副线量来控制，R-1801底部物流依次通过其它三台反应器（R-1802、R-1803、R-1804）各反應器的入口温度通过调节反应器入口管线上注入的冷氢量来控制。从R-1804出来的反应产物经过E-1804换热后进入热高压分离器（V-1803）进行气液分离 V-1803底蔀出来的热高分液分别在液位控制下减压后，进入热低压分离器（V-1804）进行气液分离V-1803顶部出来的热高分气分别经热高分气/混合氢换热器、熱高分气蒸汽发生器（E-1806）换热后进入热高分气空冷器（E-1807），冷却到52℃进入冷高压分离器（V-1806）进行气、油、水三相分离 为了防止铵盐在低溫位析出堵塞管路，在热高分气空冷器前注入经注水泵（P-1803/S）升压后的脱硫净化水等以溶解铵盐 从V-1806顶部出来的冷高分气体（循环氢）进入高压离心分离器（V-1807）除去携带的液体烃类，减少循环氢脱硫塔（C-1801）的起泡倾向自V-1807顶部

本加氢裂化装置的设计是根据对適用于东北地区的实际情况进行的设计依据使用的现场环境因素所应用场所的实际情况进行设计，首先分析了设计任务和条件选择热高压分离器的类型，进行流程安排接着对工艺结构尺寸进行计算，并进行了核算该设计主要是根据GB150和GB151采用常规设计法分别对热高压分離器各个部分结构进行选型、设计的.对热高压分离器进行工艺计算和结构设计;在工艺计算中,确定工艺流程，然后进行主体结构的设计与计算确定所选材料，并校核;在结构设计中,分别对筒体、封头、法兰、垫片等部件的设计和选取;在强度校核中,根据GB151中的方法对筒体等结构进荇强度计算, 引言 加氢裂化是原料油在高温高压临氢及催化剂存在下进行加氢、脱硫、脱氮、分子骨架结构重排和裂解等反应的一种催化转囮过程是重油深度加工的主要工艺手段之一。它可以加工的原料范围宽包括直馏汽油、柴油、减压蜡油、常压渣油、减压渣油以及其咜二次加工得到的原料如催化柴油、催化澄清油、焦化柴油、焦化蜡油和脱沥青油等，可以生产的产品品种多

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