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燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管抢 修 规 程
& & & & & & & & & & & & 燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管 & & & & & & & & & & & & & & & &抢 修 规 程 1 总则1.1 为使燃气用钢骨架塑料复合管管网安全运行，保护国家和人民生命财产的安全，制定本规程。1.2 本规程适用于输送天然气，煤气，液化石油气的设计压力为0.8MPA 以下的城镇燃气钢骨架塑料复合管管道。1.3 城镇燃气管网的抢修应由专职人员进行，其人员必须接受专业技术培训，进行考试合格方可上岗操作。1.4 管网抢修和维护时应采取防爆措施或使用防爆工具，严禁使用能产生火花的铁器等工具进行敲击作业。1.5 对城镇燃气用钢骨架塑料复合管管网抢修时，应请示相关的管理部门配置专职管理人员。抢修区域应设有识别标志。1.6 燃气用钢骨架塑料符合管的抢修除执行本规程外，尚应符合国家现行的有关标准规定。1.7 参加钢骨架塑料复合管燃气抢修和带气抽头作业的现场操作人员必须取得中级以上的《钢骨架塑料复合管安装操作资格证》和在工程公司内部担任主操手两年以上。1.8 用于抢修的管配件及堵漏卡具在现场应重新对外观进行检验。2 抢修的安全防范措施2.1 作业现场的安全防范措施：2.1.1 如果发生泄露应立即向有关部门报告，如有人身伤害应立即抢救伤员。2.1.2 及时关闭泄露点两端阀门。2.1.3 在事故现场设专人看守，并根据泄露程度确定警戒区和设立警示危险标志。2.1.4 警戒区内未经批准不得使用非防爆的机电设备及仪器、仪表。警戒区内严禁明火，严禁无关人员入内。进入警戒区的操作人员应按规定穿戴防护用具，作业时应有专人监护，严禁单独作业。2.1.5 若有临近的居民点，公路及其他设施应立即禁止烟火、交通管制并疏散人群，高处有电缆的应设法保护电缆安全。2.1.6 如泄露处发生火灾或爆炸，危及周围环境的安全时应拨打119 报警并派人到路口迎接赶来的消防车辆，协助消防部门灭火。2.1.7 燃气管道发生爆炸后，应迅速控制气源和火种；防止发生次生灾害。火灾和爆炸灾情消除后应对管道进行全面检查。2.1.8 处理地下泄露点开挖作业时，应符合下列规定：2.1.8.1 抢修人员应根据管道敷设资料确定开挖点，并对周围建（构）筑物进行检测和监测；发现漏出燃气已渗入周围建（构）筑物时，应及时疏散建（构）筑物内人员并清除聚积的燃气。2.1.8.2 作业点应根据介质成分设置燃气或一氧化碳浓度报警装置。当环境浓度在爆炸和中毒浓度范围以内时，必须强制通风，降低浓度后方可作业。2.1.9 当事故原因未查清或隐患未消除时不得撤离现场，应采取安全措施，直至查清事故原因并消除隐患为止。2.2 正常停气与降压的准备工作应符合下列规定：2.2.1 停气与降压工作应事先通知用户；2.2.2 停气与降压工作时间宜避开用气高峰和雷雨天气。2.2.3 停气与降压作业时，如采用旁通管供气，应在作业前预制好，并按有关规定进行气密试验；2.3 停气降压做业应符合下列规定：2.3.1 停气作业时应能可靠的切断气源，并将做业管段内的燃气安全排放或置换合格。2.3.2 降压作业应有专人监控管道内燃气压力，管内压力不宜小于500pa,严禁管内产生负压。2.3.3 燃气管道停气或降压作业时，应采用防暴风机驱散在作业坑内或作业区内聚集的燃气。2.4 带气作业时安全防范措施2.4.1 带气作业时应规定划出作业区并设置护栏，作业区应保持空气流通，当确认不会发生燃气聚积时，方可进行带气作业。 2.4.2 带气断管、断管端面进行处理或进行创口焊条补焊时管内必须保持正压，使其压力控制在500-800pa。2.4.3 带气作业时应准备相应的消防设备和工具。包括：防爆通风机，燃气浓度测试仪，防爆照明灯，阻气球，铜锤，铜板手，铣刀，干粉灭火器，防毒面具，静电防护服等。2.4.4 带气作业每一道工序都要用防爆通风机向操作区域通风，防止燃气聚集。2.4.5 作业时引起的火焰要及时的用干粉灭火器将其扑灭，防止烧坏管道和引起火灾。2.4.6 带气作业时工作人员必须穿防静电的工作服，作业区域严禁吸烟和使用移动电话。2.4.7 用电动工具切管时一定要用水冲刷切割部位以防止产生的火花点燃管内的燃气引起火灾。2.4.8 带气作业时要时刻对管内燃气压力进行跟踪监测，出现异常应立即停止作业。2.5 燃气管道设置临时放散火炬应符合下列规定：2.5.1 放散火炬的管道上应设置控制阀门和防回火装置；2.5.2 放散火炬应设置在带气作业点的上风向，并保持安全距离；2.5.3 火炬应高出地面1.5 米以上；2.5.4 放散火炬现场应备有干粉灭火器等消防器材。2.6 点燃火炬操作应符合下列规定：2.6.1 采用人工点火时，应先点火，然后开燃气阀；2.6.2 火炬点燃后，应调节火焰，使燃气完全燃烧，并由专人看管；2.6.3 熄灭火炬时，必须先关闭阀门。2.7 恢复供气，应事先通知用户。涉及到用户的停气，降压工程，不应在夜间通气。2.8 管道在停气作业完成后，应检查置换是否合格，方可恢复通气。2.9 管道和设备抢修作业后，应全面检查，合格后方可恢复供气。通气作业必须有严格的安全防范措施。2.10 置换作业时，设置临时放散点应符合下列规定：2.10.1 放散点数量与位置应根据现场条件确定，但管道末端必须设置放散点；2.10.2 放散管应避开居民住宅，明火，高压架空电线等场所，当无法避开居民住宅等场所时，应采取防护措施；2.10.3 放散管应高出地面2 米以上。2.10.4 用燃气直接置换空气时，输入的燃气压力应缓慢升高；置换过程中，燃气压力不得超过5000pa，待置换合格后再继续升压。2.10.5 置换前应在起点段安装压力表，在末端放散管上安装取样管。2.10.6 置换放散时，应有专人负责监控压力及取样监测。2.11 管道置换合格恢复通气前，应对置换范围内所有操作过的设施进行全面复查，确认符合运行要求才可通气运行。通气后，应对新通气管线进行全线检查。3 抢修的施工要求及准备3.1 操作坑：一般要求沟底宽度距离管子两侧各400毫米，沟深以管底部表面以下400 毫米，以操作方便为宜。如果要求换管时操作坑要比被换管长1 米以上，并根据地质情况和开挖深度确定放坡系数和支撑方式，并设专人监护。3.2 准备充分的工具及消耗品：包括钢骨架塑料复合管专用焊机，手锯，角磨机，塑料专用焊枪，以及专用扶正器，龙门架，手拉葫芦，绳子，电源，灭火器，砂轮片，切割片，钢丝刷，塑料焊条等。3.3 抢修时应执行《钢骨架塑料复合管施工规范》的相关标准。3.4 创口的补焊处理：3.4.1 把创口处裸露的钢丝用角磨机进行打磨处理，尽量使创口成圆弧状。3.4.2 把创口周围外层PE 和经纬线磨掉（4 毫米以上）保留内层PE。3.4.3 用塑料焊条封焊创口处裸露的钢丝，封焊钢丝的塑料焊条（PE）厚度应达到4 毫米以上。3.5 断管端面的处理： 3.5.1 检查端面与管轴线是否垂直，如果不垂直用角磨机打磨使端面垂直。3.5.2 用角磨机把端面暴露的钢丝进行打磨并使管壁成凹槽状，凹槽深度要达到4 毫米，经纬线磨掉，PE保留。3.5.3 用塑料焊条补焊凹槽，使补焊厚度达到5 毫米以上。3.5.4 另一种方式是用塑料注塑机进行补焊处理，此方法不用开槽，把裸漏的经纬线去除即可补焊。3.6 阻气球的正确使用和保护：3.6.1 阻气球使用前应对进行试充气，如有泄漏现象应及时更换。3.6.2 向管内放阻气球时要保证阻气球的充气管与管线平行并向着管线断面，严禁阻气球和充气管相互重叠影响密封效果。3.6.3 向管内放阻气球时要小心防止被裸漏的经纬线划破。3.6.4 放阻气球之前应保证管内无杂物。3.6.5 根据不同的管径选择不同型号的阻气球。3.6.6 放入管内的阻气球如果不能充分膨胀或密封不严应更换阻气球。3.6.7 根据不同情况可以放多个阻气球。4 钢骨架塑料复合管泄漏的具体情况和抢修方法4.1 直管段被严重破坏：如管线被压扁严重变形，管线断裂，这主要是由于重型机械设备直接作用管道使管线严重损伤，或者管线因火灾而烧坏，管道运行瘫痪，燃气大量泄露。4.1.1 抢修方法：换管抢修4.1.2 操作步骤及注意事项：4.1.2.1 预制组件：首先把要更换管子、组件预制好，并根据有关规定进行气密测试，经检验合格后备用，并把管子或组件的两端处理完成后，将电熔套筒用塑料薄膜包扎好，以免进入尘土，水珠影响焊接质量。4.1.2.2 断管4.1.2.2.1 直接断管法：当管径在DN100 以下或管内无燃气聚集锯管时，先确定需断管的正确位置，用标号笔画好线，然后由两人一组共两组同时进行直接锯管。如管内有燃气聚集，首先将管子外层与钢骨架锯断保留管子内层完好，确保燃气不泄漏，待两组都完成以上工序后，再同时从管子的底部用手锯锯开（操作时应戴防毒面具，锯条采用铜锯条）。泄露管段锯掉后放好阻气球并检查确认无燃气泄漏后（进行试爆，试燃试验）再进行打磨封口等工序，整个操作过程用防爆通风机进行通风，排除聚集在操作坑内的燃气，对操作坑燃气浓度进行监测，应低于爆炸极限。4.1.2.2.2 间接断管法，先放阻气球后断管：适用于DN150 以上管径或管内压力较大时。具体方法：1. 如果创口很大，阻气球可直接放入的则先后把两个组气球直接放入直管内并推至未受损管段处（两个组气球的间距要大于所更换的管段），然后给阻气球充气，确定密封良好再进行断管（断管时要保护好阻气球）。2. 如果阻气球不能直接从创口放入可用铣刀扩大创口后再放入阻气球。3. 如果更换管段较长，阻气球不能一次放到位，可先锯掉一段更换管段后把阻气球推进到合适的位置再进行断管作业。4.1.2.3 断管端面进行处理：待以上工作完成后把要更换的管子进行试装，待管子两端管口平行后，再对电熔区外径进行处理，以保证新管与管口对接良好，电熔区外径满足与其选配的电熔的尺寸，修口时将管子用龙门架，手拉葫芦吊在断口上方，并用绳子捆绑结实，以便在修口过程中检查其配合间隙。4.1.2.4 连接：待以上各工序完成后，将维修电熔完全套入修完口的管道上，取出阻气球将新管用手拉葫芦放下，与 管口部位对接好，并清理连接部位，使其表面清洁，然后将维修电熔安装到焊接部位，并用扶正器紧固好。4.1.2.5 焊接：焊接前仔细检查安装是否正常，待确认无误后，按电熔焊接工艺进行焊接操作。4.1.2.6 刷漏：用肥皂水对电熔接头刷漏，检验焊接结果。4.2 管壁穿孔：主要由锐性物体插入管内造成管壁穿孔使燃气泄露。特点是发生创口管段未发生明显变形，创口整齐经纬线钢丝断裂，创口直径一般在5-50毫米。4.2.1 具体抢修方法及操作步骤4.2.1.1 安装直管堵漏卡具1 根据不同的管径选择不同规格的卡具。2 创口进行补焊处理。3 把补焊的区域进行轻轻打磨（和管壁一平）。4 把卡具和密封垫正盖在创口上，拧紧卡具螺栓。5 进行刷漏处理检查抢修效果。6 非不锈钢的卡具和螺栓应进行常规防腐处理。4.2.1.2 焊接堵漏马鞍：1 把创口用焊条进行补焊处理。2 根据不同的管径选择不同规格的堵漏马鞍。3 把马鞍和直管焊接区域进行打磨，磨平补焊部位并清除与马鞍焊接部位的氧化层。4 固定和焊接马鞍。（要找正创口位置，按给定的焊接工艺参数用熔焊机进行焊接）5 进行刷漏处理检查抢修效果。4.2.1.3 焊条补漏：1 进行创口处理。2 沿创口壁由内层到外层由周围向中心一圈圈的进行补焊直到封住整个创口。3 最后用角磨机轻轻打磨创口和创口周围后再进行补焊，厚度要达到10 毫米以上，补焊直径应大于创口直径30毫米以上，每焊完一层要用角磨机轻轻进行打磨。4.3 经纬线钢丝裸露：造成这种现象主要是由于管道在运输或使用过程中被锐性物体碰撞和刮削，使管外层PE 损伤漏出经线纬线，但未造成泄露，抢修方法采用焊条补焊。操作步骤及注意事项：1 把钢丝裸露处用角磨机打磨掉氧化层。2 对钢丝裸露区域用塑料焊条进行补焊，补焊区域外径应大于裸露区域外径30 毫米以上。补焊时由外圈向里一圈一圈的补焊，每焊完一层用角磨机轻轻打磨再进行第二层补焊，补焊厚度不能少于5 毫米。4.4 电熔泄漏：造成电熔泄露的主要原因是电熔在安装过程中直管或电熔融接面有杂质或焊接时未达到焊接工艺要求。抢修方法：安装电熔堵漏卡具操作步骤及注意事项：1 按管径选择卡具和石墨盘跟：DN150以下管径用16×16 盘跟，DN200-300 管径用18×18 盘跟，DN350以上管径用20×20 盘跟。盘根长度应大于管外径周长20-30 毫米。2 把堵漏卡具两个半环组装在电熔渗漏一侧的直管上（凹槽对着电熔）。3 把另外两个半环组装在电熔另一侧的直管上。4 把石墨盘根表面均匀的涂一层黄油。5 把石墨盘根放在堵漏卡具的凹槽内（盘根接头要截正反斜面对接并和渗漏处错开）。6 穿上螺栓并拧紧（半环螺栓和密封拉紧螺栓同时拧紧）。 7 如果螺丝拧紧后还有渗漏，需把密封拉紧螺栓松开再向堵漏卡具凹槽内增加一根盘根后拧紧螺丝即可。8 如果电熔两侧都渗漏，需用两个带凹槽的堵漏卡具同时堵漏。9 进行刷漏处理检查抢修效果。10 非不锈钢的堵漏卡具和螺栓应进行常规防腐处理。4.5 法兰泄漏：主要是由于地形变化使法兰螺栓松动，密封失效等造成的泄漏。抢修方法是直接进行螺栓紧固或更换密封垫后再进行螺栓紧固。4.6 4.2，4.3，4.4 三种情况都可用换管的方式进行抢修。5 抢修工程的图档资料5.1 抢修工程的记录应包括下列内容：5.1.1 事故报警记录。5.1.2 事故发生的时间、地点和原因。5.1.3 事故类别（中毒、火灾、爆炸）。5.1.4 事故造成的损失和人员伤亡情况。5.1.5 参加抢修的人员情况。5.1.6 抢修工程概况及抢修日期。5.2 抢修工程的资料：5.2.1 抢修任务书（执行人、批准人、工程草图等）。5.2.2 抢修记录。5.2.3 事故鉴定记录。5.2.4 抢修工程质量鉴定记录。 附1：带气抽头作业1.1 工具及材料准备：手动圆环走刀器，手提电钻，铣刀、角磨机，塑料专用焊枪，焊接电源，灭火器，砂轮片，钢丝刷，塑料焊条，标号笔。1.2 操作步骤：1.2.1 马鞍接头的选择：根据不同的管径选择不同规格的马鞍接头。1.2.2 焊接区域打磨：在直管上用标号笔画出焊接部位和抽头部位，用钢丝刷把马鞍接头焊接区域和直管焊接区域进行打磨，去掉氧化层。1.2.3 抽头区域的处理：把手动圆环走刀器固定在抽头区域用手电钻夹铣刀，把直管抽头区域外圈铣一凹槽（铣掉外层PE 和经线纬线，只剩内层PE）然后用熔融的塑料把凹槽封好并磨平（关键是把直管抽头区域四周裸露的经纬线封好）。1.2.4 固定马鞍：把马鞍放在直管上，要找正抽头区域和焊接区域，同时用钢带进行固定。1.2.5 焊接马鞍：按给定的焊接工艺参数用熔焊机进行焊接。1.2.6 对焊好的马鞍及与马鞍连接的新管线进行强度试压，对新焊口进行刷漏。1.2.7 抽头：焊接的马鞍和马鞍连接的新管线确定焊接合格后用内六角扳手旋转马鞍的切割具，此时刀具切割的是纯PE，切割完毕后将刀反向旋转到顶部，拧紧端帽。1.2.8 刷漏检查端帽密封情况。 附 2：不停输开孔设备的应用技术1 用途及适用范围：主要应用于在带气带压运行的管道上接支线，加接或更换阀门、更换管段、管道改线和改造，以及维修、抢修、抢险和处理管道故障等施工作业，避免施工作业而停输所造成的经济损失和对社会生产生活所造成的不利影响，消除了传统带气作业方式的安全隐患。2 特点：开孔、封堵机架共用，安装简便，扇形闸板镶于机架之中，结构紧凑、携带方便、操作简单、封堵严密、安全可靠。3 适用范围：管道工程直径DN100-DN300，管内介质温度-10～40℃，介质压力小于或等于0.6MPA。4 封堵机带气接线作业：工具准备与带气抽头作业相同。4.1 末端接线步骤（采用一台封堵机）：4.1.1 选择接线位置，确定安装尺寸。4.1.2 焊接马鞍接头，具体方法见带气抽头作业。4.1.3 对焊接好的马鞍接头打压刷漏。4.1.4 安装封堵机和主阀体。4.1.5 在主阀体上安装钻孔机，钻孔。4.1.6 钻孔后提起钻头关闭主阀门，拆除钻孔机。4.1.7 安装堵机，将管道堵死。4.1.8 切掉带气管末端，与新管道连接。4.1.9 新管置换通气，缓缓开启堵机，打开新管末端放散，放散合格后关闭散口。4.1.10 拆掉堵机，安装堵管。4.1.11 拆掉主阀体，将马鞍接头上盖旋紧刷漏。4.2 平三通接线步骤（采用两台封堵机）4.2.1 选择接线位置，确定安装堵机位置。4.2.2 焊接两个马鞍接头，具体方法见带气抽头作业。4.2.3 对焊接好的马鞍接头打压刷漏。4.2.4 安装封堵机和主阀体，用耐压软管（耐压0.4MPA 以上）连接两主阀的旁通阀门。4.2.5 依次在两阀体上钻孔。4.2.6 依次在两阀体上安装堵机、封堵。4.2.7 开启两主阀上的旁通阀门。4.2.8 切断燃气管，安装新三通或新管线、阀门等。4.2.9 开启一侧主阀堵机，打开新管末端放散，新管置换通气。4.2.10 依次在两阀体上安装管堵。4.2.11 依次拆除两只主阀。4.2.12 依次将两马鞍接头上盖旋紧刷漏。铣削加工过程中过切与欠切现象的形成原因及控制方法
　　[摘要]铣削加工过程中,控制过切与欠切是提高加工质量的难点,本文主要介绍铣削加工中过切与欠切现象形成的原因及控制方法。&　　[关键词]铣削过程 过切现象 欠切现象 　　&　　铣削加工的生产效率越来越高,这标志着强力铣削已经成为铣削加工的 发展 方向,但是,提高铣削加工的加工精度更为重要。影响铣削加工精度的因素有:铣削振动的影响、铣床本身精度的影响、铣刀及其安装精度的影响等等。实践证明,若能有效地控制铣削加工中过切与欠切现象,将大大提高铣削加工的加工精度。&　　一、铣削过切现象及形成的原因&　　1.过切现象&　　铣削过切现象是指在铣削过程中,由于各种原因使得实际切削的金属层超过预定加工位置的现象。例如:用圆柱铣刀进行平面铣削时,由于铣削振动的存在使得实际加工完的平面产生起伏,若其高处符合预定位置的加工要求,而低处则超过了预定的位置要求,形成过切;用立铣刀周刃精铣盘形凸轮轮廓的型面时,经过测量加工余量为0.15mm,按照加工余量将工作台精确移位,但发现实际铣削了0.20mm,此时过切了0.05mm。&　　过切与表面粗糙度微观几何精度的概念不一样,过切可以在局部发生,也可以在全部加工表面出现;局部过切可能是连续发生,也可能是间隔断续出现。&　　2.过切现象形成的原因&　　(1)由刀具引起的。铣刀刃磨的精度差,安装精度差,加工时将产生切削刃的回转跳动,从而导致铣削时切除余量过多,产生过切现象。&　　当铣刀使用磨损变钝后,换用锋利的铣刀加工,会出现余量控制不当的情况,即将刀具磨损后铣刀避让的余量一同铣掉而造成过切。&　　在仿形铣削过程中,选用的铣刀切削部分形状和工件型面形状不匹配,如指状铣刀球头直径大于型面最小圆弧直径,可能产生过切。&　　(2)由被加工工件引起的。若铣削加工的工件刚性比较差,铣削时容易受切削力的拉动,而产生过切。&　　(3)由机床本身引起的。铣削过程中,若机床工作台控制切削余量的方向没有锁紧、摇把方向有间隙等,均能产生过切。&　　(4)由铣削方法与铣削方式引起的。如采用立铣刀周刃铣削台阶两侧面,机床的进给方向发生改变,若按照预定 计算 值控制台阶宽度,可能产生过切。又如采用铣刀周刃铣削,半精铣用逆铣方式,精铣采用顺铣方式,此时就可能产生过切。另外,在连接部位或铣削中途发生不恰当的铣削停顿,也会产生过切现象。可见,铣削方法和铣削方式发生改变,易产生过切。　二、铣削欠切现象及形成原因&　　1.欠切现象&　　铣削欠切现象是指在铣削过程中,由于各种原因使得实际切削的金属层未达到预定加工位置,仍留有余量的现象。如在铣削过程中,由于金属表面硬化,使得较少余量的铣削未能达到预定的位置要求,即工作台虽然已经实际移动了预定铣削的余量,但实际铣削后,余量并没有铲除。&　　欠切与过切不一样,不可能在全部加工表面出现,只能是间隔断续出现。&　　2.欠切现象形成的原因&　　(1)由系统刚性不足引起的。铣削过程中,铣刀或刀轴、刀杆支撑系统刚性比较差,致使铣削过程中铣刀发生偏让而形成欠切;铣削过程中,工件的刚性较差,受切削力的推动工件发生偏让而导致欠切。&　　(2)由机床本身引起的。铣削过程中,若机床工作台控制切削余量的方向没有锁紧、摇把方向有间隙等能引起实际切削位置变动而引起欠切。&　　(3)由铣削方式引起的。铣削进给方向变换能产生欠切,如采用铣刀周刃铣削平面,已加工表面有加工硬化层,采用顺铣容易切入,而采用逆铣则可能产生欠切。&　　(4)由切削用量选用不恰当引起的。铣削加工时,若铣削余量很小,而进给速度却很大,极易产生欠切。&　　(5)由刀具引起的。铣刀锋利程度不同可能引起欠切,如铣刀使用后磨损变钝,会影响实际切除的金属层厚度,造成切入逐渐困难,使铣刀产生避让而造成欠切。另外,在仿形铣削过程中,选用的铣刀切削部分形状和工件型面形状不匹配,如指状铣刀球头直径小于型面最小圆弧直径,可能产生欠切。&　　三、控制铣削过程欠切与过切的方法&　　根据过切现象和欠切现象产生的原因,应采用下列方法加以控制。&　　1.提高工艺系统的刚性。刚性增大,可以避免刀具、夹具、机床、工件因刚性不足而产生的弹性偏让和拉动现象,从而消除欠切和过切。&　　2.选择恰当的加工余量。加工余量过大,易出现拉动过切和偏让欠切;加工余量过少,因切入困难易造成欠切,一旦再追加余量后,又造成过切。因此,要根据加工的实际要求,选择合适的加工余量。&　　3.根据需要,选择合适的刀具。刀具的磨损程度不同,对加工质量的影响不同。铣削加工中,若需要控制加工精度且加工余量比较小,此时应该使用进入正常磨损阶段初期的铣刀。&　　4.在铣削过程中,要考虑工件形状、刚性、材料、切削用量、铣削方式等相关因素之间的关系,选择最恰当的铣削方案进行加工。&　　5.过切是无法消除的,但欠切可以消除,通常采用在原预定位置多次铣削的方法来消除欠切余量,从而达到铣削加工尺寸和形位精度的要求。&　　四、结束语&　　以提高加工精度为目的的精密铣削是铣削加工 发展 的方向。过切现象和欠切现象的存在,将严重阻碍加工精度的提高,因此,只有明确过切和欠切现象产生的原因,才能找到有效的控制方法,提高工件的加工质量。&
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加工中心一般情况下每刀能铣多深？装刀片得和6到10毫米的立铣刀铣45＃钢一般情况下每刀能铣多深？
提问者采纳
不固定反正.6.3～0.8～1.5。还是看刀具好坏.5~2镶片的看刀片牌子好的2～36的0.5差的.3～。10的0
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