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出门在外也不愁提高铰孔加工质量之浅见
提高铰孔加工质量之浅见
【摘要】:通过对铰孔加工工艺、加工质量分析,合理改进刀具结构，提高加工精度。
【关键词】:铰孔工艺& 切削用量&
质量控制& 刀具改进&
铰孔在机械制造及装配维修加工中应用广泛，这要求学生在钳工实习中熟练掌握铰孔加工技术，严格控制铰孔质量。经过实践总结，提高铰孔加工质量就要正确编制加工工艺，合理选择切削用量，对铰孔产生的质量问题进行正确分析、加以控制，对铰刀结构进行必要的改进。具体方法如下：
一、铰孔工艺
1、提高预加工工序质量
提高预加工孔精度是保证铰孔质量的前提。必须保证底孔不出现弯曲、锥度、椭圆、轴线歪斜、表面粗糙等缺陷。
2、合理编排工艺过程
对于精度为IT7-IT8、Ra1.6－0.8μm、D＞20mm的孔，其铰孔加工工艺一般为：钻孔→扩孔→（镗孔）→粗铰→精铰。其中，镗孔是在条件具备的情况下进行的，可以提高孔的直线度、降低表面粗糙度值。
二、合理选择切削用量
1、铰削余量
铰削余量过大，加工时铰刀易折断；铰削余量过小，则不能完全去除上道工序留下的加工痕迹，影响孔的尺寸精度和表面粗糙度。根据加工经验，在钻床上铰削时（铰削余量/铰孔直径）分别取：0.1mm/3～4mm、0.2mm/5～10mm、1mm/12～16mm和2mm/18～30mm。
2、铰削速度
铰削速度过高或过低均易产生卷屑，影响加工表面粗糙度。考虑到刀具的寿命，加工孔的质量。铰孔时根据工件材料选择：v铰＝5～12m/min。
进给量会使工件孔产生表面硬化和粗糙，应加以控制。根据工件材料的不同，在钻床上铰孔时，f铰＝0.18～1.5mm/r。
三、铰孔存在的质量问题，产生原因及控制方法
1、孔径增大
产生原因：1）铰刀外径尺寸偏大；2）铰削速度过高；3）进给量不当或加工余量过大；4）铰刀主偏角过大；5）铰刀弯曲；6）铰刀刃口粘附着切屑瘤；7）铰刀刃口摆差超差；8）切削液选择不合适；9）安装铰刀时锥柄表面未擦净；10）主轴轴承过松或损坏，铰刀在加工中晃动；11）铰孔时余量偏心，与工件不同轴；
控制方法：1）选择适当的铰刀外径；2）降低铰削速度；3）适当调整进给量或减少加工余量；4）适当减小主偏角；5）更换铰刀；6）刃口用油石修整或进行表面硬化处理；7）控制摆差在允许的范围内；8）选择冷却性能好的切削液；9）安装前将刀柄及主轴锥孔内部油污擦净；10）调整或更换主轴轴承；11）调整同轴度。
2、孔径缩小
产生原因：1）铰刀外径尺寸偏小；2）铰削速度过低；3）进给量过大；4）铰刀主偏角过小；5）切削液选择不合适；6）铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；7）铰削余量太大或铰刀不锋利，产生弹性恢复，使孔径缩小；8）内孔不圆，孔径不合格。
控制方法：1）选择适当的铰刀外径；2）适当提高铰削速度；3）适当降低进给量；4）适当增大主偏角；5）选择润滑性能好的油性切削液；6）定期更换铰刀；7）选取适当的铰削余量和刀具切削角度；8）提高孔加工与刀具刃磨的质量。
3、铰出的内孔不圆
产生原因：1）内孔表面有交叉孔；铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；2）铰刀主偏角过小；3）铰刀刃带窄；4）铰孔余量偏心；5）薄壁工件装夹过紧，工件变形。
控制方法：1）采用不等分齿距的铰刀和较长、较精密的导向套；铰刀的安装采用刚性联接；2）增大主偏角；3）选用合格铰刀；4）控制底孔位置公差；5）采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。
4、孔内表面有明显棱面
产生原因：1）铰孔余量过大；2）铰刀切削部分后角过大；3）铰刀刃带过宽；4）主轴摆差过大。
控制方法：1）减小铰孔余量；2）减小切削部分后角；3）修磨刃带宽度；4）调整机床主轴。
5、内孔表面粗糙度值高
产生原因：1）铰削速度过高；2）切削液选择不合适，未能顺利流到切削处；3）铰刀主偏角过大且刃口不在同一圆周上；4）铰孔余量太大；5）铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；6）铰刀切削部分刃口不锋利，表面粗糙；7）铰刀刃带过宽；8）铰孔时排屑不畅；9）铰刀过度磨损；10）刃口有毛刺、积屑瘤。
控制方法：1）降低切削速度；2）正确选择切削液，经常清除切屑，用足够压力浇注切削液；3）适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；4）适当减小铰孔余量；5）提高底孔位置精度或增加铰孔余量；6）经过精磨或研磨达到要求；7）修磨刃带宽度；8）减少铰刀齿数，加大容屑槽空间；9）定期更换铰刀；10）用油石修整刃口。
6、铰刀刀齿崩刃
产生原因：1）铰孔余量过大；2）工件材料硬度过高；3）切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；4）铰刀主偏角太小；5）铰深孔或盲孔时，切屑未及时清除；6）刃磨时刀齿已磨裂。
控制方法：1）修整底孔的孔径尺寸；2）降低材料硬度或采用硬质合金铰刀；3）控制摆差在合格范围内；4）加大主偏角；5）及时清除切屑；6）注意刃磨质量。
7、铰刀柄部折断
产生原因：1）铰孔余量过大；2）铰削余量分配及切削用量选择不合适；3）铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。
控制方法：1）修整底孔的孔径尺寸；2）修改余量分配，合理选择切削用量；3）减少铰刀齿数，加大容屑空间。
8、铰孔后孔的中心线不直
产生原因：1）底孔偏斜，铰刀不能纠正原有的弯曲度；2）导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；3）铰刀安装偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
控制方法：1）采用扩孔等工序校正孔；2）修整铰刀导向部分；3）注意正确操作。
四、改进刀具结构，提高铰孔质量
1、深孔铰刀的改进
铰削深孔（铰刀长度/铰刀直径为：L/D&5）时，经常出现铰刀折断现象，孔的表面质量达不到加工要求，主要原因是深孔排屑困难，堵塞在孔内的切屑容易刮伤已加工表面，并挤坏铰刀刀刃；冷却液不易到达切削区，难以对铰刀进行有效冷却，加剧了铰刀磨损甚至使铰刀折断。为解决这一问题，需对铰刀的结构进行改进（如下图）。方法如下：
将标准铰刀的切削部分每隔一齿磨去一段，使切削齿减少一半。这样增大了容屑空间，使刀具排屑性能大为改善，避免了加工中切屑挤坏刀齿。刀齿减少后，冷却液可顺利流入切削区，使刀具在加工过程中得到充分冷却，避免刀齿因切削温度过高而卷刃。改进后的铰刀使用寿命大大提高。为避免铰刀齿数减少后对加工质量的不利影响，在磨齿时，铰刀校正部分约t/4(t为刀刃全长)处的一段刀刃仍保留。
2、铰刀几何角度的改进：图1&&
&&&&&&&&&&&&&&&&&图2&&&&&&&&&&&
1）将铰刀切削部分的刃口用细油石研磨成0.1mm左右的小圆角(如图1)，加工时，先用粗铰刀对孔进行粗铰，留精铰余量0.04～0.08mm，然后用研磨后的精铰刀进行精铰，可以降低表面粗糙度值。为防止铰孔后出现孔径收缩，铰刀可用旧铰刀修磨，其直径比铰孔的直径大0.02mm左右，以抵消铰孔后的收缩量。
2）在塑性较大的金属上铰孔时(如图2)，用油石在铰刀的刃口前面研磨出0.5mm宽的棱带，并形成－2°～－3°的前角，保留刃带宽度为原有的2/3，从而减弱刃口的锋利程度，由于尖角加大，改善了散热条件，而且又不容易崩裂，铰孔的表面粗糙度可以保证在Ra0.8μm以上。
铰孔加工过程中所产生的质量问题是普遍存在的，需要对铰孔过程进行必要的控制。要根据工件材料、加工精度、铰削用量、刀具结构、切削液的选用等情况具体分析。在实践中不断改进工艺方法，提高铰孔的加工质量和生产效率。
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钻孔是指用钻头在实体材料上加工出孔的操作。这里讲述了勘探工作里的钻孔工作，以及钻孔需要的辅助工具以及部分应急措施方法。用&&&&法地质勘查工作方&&&&法钻探设
在地质勘查工作中，利用向地下钻成的直径较小深度较大的柱状圆孔，又称。钻探和以及地下水的钻孔直径较大些。钻孔直径和深度大小，取决于地质矿产埋藏深度和钻孔的用途。
钻孔各部位的名称如图所示。钻孔起始部位称孔口，侧部称孔壁，底部称孔底。钻孔的直径D简称孔径，孔口直径称开孔口径，孔底直径称终孔直径。从孔口至孔底的距离H称钻度，简称孔深。钻孔的某一段称孔段。钻孔的功用：
①获取第一手地下地质实物资料，即从钻孔取出岩心、矿心、岩屑或液、气态地质钻孔样品，必要时从孔壁补取侧壁岩样矿样；
②作为的通道，获取岩矿层各种地球物理信息；
③作为人工通道观测地下水层水文地质动态；
④有的钻孔可探采结合，开采地下水、地热、油气等。
钻探工程已广泛用于国民经济许多部门，按用途，钻孔可分为如下几类：
①地质普查或勘探钻孔，用于了解、找矿或探明矿产储量；
②，勘察地下水文地质情况；
③水井，为工业、农业、国防及生活而开发利用或补给地下水资源并有充实水文地质资料作用；
④工程地质钻孔，勘察或为建筑厂基、坝址、水库、桥梁及道路等探明工程地质钻孔基础状况；
⑤石油钻井，勘查和开发石油、天然气；
⑥地热钻孔，勘探和开发地下热水与蒸气资源；
⑦工程基础施工钻孔，为加固处理建筑工程基础而应用的基础桩或管桩所施工的钻孔；
⑧开发钻孔，开采地下卤水、溶解岩盐、硫磺、燃烧气化地下煤炭等；
⑨采矿或隧道等工程的辅助钻孔，采矿或隧道施工时为通风、排水、探水、探气、冻结、运输以及建筑和通讯安装管线、爆破、取样、灌浆等所施工的钻孔。用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。各种零件的孔加工，除去一部分由、、等机床完成外，很大一部分是由钳工利用和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，为Ra12.5μm左右、属粗加工。⒈钻头转速高。
⒉摩擦严重、散热困难、热量多、切削温度高。
⒊切削量大、排屑困难、易产生振动。
⒋钻头的刚性和精度都较差，故钻削加工精度低，一般尺寸为IT11～IT10，为Ra100～25。一、钻床设备
常用的钻床设备有、和三种，也是常用的钻孔工具。
⒈台式钻床
简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，现在普遍做法就是在原有的摇臂式钻床上进行改装，利用来控制钻头的进给速度。　　普通台钻改自动
由于加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。在进行钻孔前，需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（结合挂图与实物讲解示范）。台钻小巧灵活，使用方便，结构简单，主要用于加工小型工件上的各种小孔。它在仪表制造、钳工和装配中用得较多。
⒉立式台钻
简称立钻。这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。与台钻相比，立钻刚性好、功率大，因而允许钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。
⒊摇臂钻床
它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能摇臂上作横向移动。因此操作时能很方便地调整刀具的位置，以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工。摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至62～65HRC。一般钻头由柄部、颈部及工作部分组成。
⒈柄部：是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，柄部有直柄和锥柄两种，直柄传递扭矩较小，一般用在直径小于12mm的钻头；锥柄可传递较大扭矩（主要是靠柄的扁尾部分），用在直径大于12mm的钻头。
⒉颈部：是砂轮钻头时退刀用的，钻头的直径大小等一般也刻在颈部。
⒊工作部分：它包括导向部分和切削部分。导向部分有两条狭长、螺纹形状的刃带（棱边亦即副切削刃）和螺旋槽。棱边的作用是引导钻头和修光孔壁；两条对称螺旋槽的作用是排除切屑和输送切削液（冷却液）。切削部分结构见挂图与实物，它有两条主切屑刃和一条柄刃。两条主切屑刃之间通常为118°±2°，称为顶角。横刃的存在使锉削是轴向力增加。钻孔用的主要包括钻头夹具和工件夹具两种。
⒈钻头夹具：常用的是钻夹头和钻套。
⑴钻夹头：适用于装夹直柄钻头。钻夹头柄部是圆锥面，可与钻床主轴内孔配合安装；头部三个爪可通过 ；紧固扳手转动使其同时张开或合拢。
⑵钻套：又称过渡套筒，用于装夹锥柄钻头。钻套一端孔安装钻头，另一端外锥面接钻床主轴内锥孔。
⒉工件夹具：常用的夹具有、平口钳、V形铁和压板等。装夹工件要牢固可靠，但又不准将工件夹得过紧而损伤过紧，或使工件变形影响钻孔质量（特别是薄壁工件和小工件）。⒈准确
钻孔前，首先应熟悉图样要求，加工好工件的基准；一般基准的≤0.04mm，相邻基准的≤0.04mm。按钻孔的位置尺寸要求，使用高度尺划出孔位置的十字中心线，要求线条清晰准确；线条越细，精度越高。由于划线的线条总有一定的宽度，而且划线的一般精度可达到0.25~0.5mm，所以划完线以后要使用或钢板尺进行检验；若对于划线后检验做的不够，经常拿着划错线的工件进行钻孔，根本保证不了孔的；特别是在等级鉴定的考场上，由于学生们心理紧张担心工件不能按时完成，往往划完线后不进行检验急于钻孔，等到发现孔的位置精度超差较大时已经晚了。因此，要养成划完线后进行检验的好习惯。
⒉划检验方格或检验圆
划完线并检验合格后，还应划出以孔中心线为对称中心的检验方格或检验圆，作为试钻孔时的检查线，以便钻孔时检查和借正钻孔位置，一般可以划出几个大小不一的检验方格或检验圆，小检验方格或检验圆略大于钻头横刃，大的检验方格或检验圆略大于钻头直径。
⒊打样冲眼
划出相应的检验方格或检验圆后应认真打眼。先打一小点，在十字中心线的不同方向仔细观察，样冲眼是否打在十字中心线的交叉点上，最后把样冲眼用力打正打圆打大，以便准确落钻定心。这是提高钻孔位置精度的重要环节，样冲眼打正了，就可使钻心的位置正确，钻孔一次成功；打偏了，则钻孔也会偏，所以必须借正补救，经检查孔样冲眼的位置准确无误后方可钻孔。
打样冲眼有一小窍门：将样冲倾斜着样冲尖放在十字中心线上的一侧向另一侧缓慢移动，移动时，当感觉到某一点有阻塞的感觉时，停止移动直立样冲，就会发现这一点就是十字中心线的中心；此时在这一点打出的样冲眼就是十字中心线的中心，也可以多试几次，你就会发现样冲总会在十字中心线的中心处有阻塞的感觉。
擦拭干净台面、夹具表表面、工件基准面，将工件夹紧，要求装夹平整、牢靠，便于观察和测量。应注意工件的装夹方式，以防工件因装夹而变形。
钻孔前必须先试钻：使钻头横刃对准孔中心样冲眼钻出一浅坑，然后目测该浅坑位置是否正确，并要不断纠偏，使浅坑与检验圆同轴。如果偏离较小，可在起钻的同时用力将工件向偏离的反方向推移，达到逐步校正。如果偏离过多，可以在偏离的反方向打几个样冲眼或用錾出几条槽，这样做的目的是减少该部位切削阻力，从而在切削过程中使钻头产生偏离，调整钻头中心和孔中心的位置。试钻切去錾出的槽，再加深浅坑，直至浅坑和检验方格或检验圆重合后，达到修正的目的再将孔钻出。
注意：无论采用什么方法修正偏离，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成。如果不能完成，在条件允许的情况下，还可以在背面重新划线重复上述操作。
钳工钻孔一般以手动进给操作为主，当试钻达到钻孔位置精度要求后，即可进行钻孔。受动进给时，进给力量不应使钻头产生弯曲现象，以免孔轴线歪斜。钻小直径孔或深孔时，要经常退钻排屑，以免切屑阻塞而扭断钻头，一般在钻孔深度打直径的3倍时，一定要退钻排屑。此后，每钻进一些就应退屑，并注意冷却润滑，钻孔的表面粗糙度值要求很小时，还可以选用3%~5%乳化液、7%硫化等起润滑作用的冷却润滑液.
钻孔将钻透时，手动进给用力必须减小，以防进给量突然过大、增大切削抗力，造成钻头折断、或使工件随着钻头转动造成事故。钻孔的位置精度的控制，实质上是钻削过程中钻头与工件的相互正确位置控制过程。为了考核操作者的操作技能，要求钻孔时孔的位置调整只能是手工、动态控制过程，不允许使用钻模以及其他夹具，因此孔的位置精度受到划线、机床精度、工件和钻头的装夹、钻头刃磨质量、工件位置及切削用量的调整等一些不确定因素的影响，再加上要有一定的加工技巧和必要的保证措施，所以，当孔的位置精度要求较高时，就会导致出现严重超差现象。
如何有效地避免和消除孔的位置超差现象，是控制钻孔时孔的质量关键。在钻孔操作时，除了划线正确之外，钻正底孔、及时准确纠偏、修锉底孔的位置，是保证孔的位置精度的基础。
由于开始钻孔时的位置精度基本上取决于样冲眼的位置，这样就把动态控制孔的位置精度在一定程度上转化为样冲眼位置的冲制精度上来。考虑到打样冲眼在控制孔的位置精度时所起的重要的作用，所以，在具体操作时应注意：
①选取刀头锋利的高度尺，以便在加工表面上划出孔中心线的沟痕较深，利用样冲移动时孔中心线沟痕对它的阻力作用，来确定样冲眼打制的正确位置。
②为了减少目测孔中心与理想位置的，应划出各尺寸孔的控制圆或控制方框（由于划线精度的原因，建议采用划控制方框的方法），并在钻削过程中目测的同时，利用卡尺测量的方法，保证其位置精度。③由于把修锉、钻扩底孔进行纠偏方式转移到样冲眼位置偏差的纠正上来，可更有效地减少扩孔纠偏底孔的位置的次数，缩短操作加工时间，所以，打完样冲眼后要仔细检查其位置精度并作必要的纠偏。
⒉工件及钻头的装夹
由于在钻孔过程中，如只采用目测的方法很难保证其位置精度，必须采用游标卡尺等量具进行测量，为了方便测量，在工件安装时要使工件高出机用虎钳钳口一定尺寸。钻头的装夹要尽可能短，以提高其刚性和，从而更有利于其位置精度的保证。
底孔的位置正确或者超差较小，可有效地减少扩孔纠偏底孔的位置的次数，缩短操作加工时间，对提高加工精度及加工效率具有特别重要的作用。
第一步：直径的选择，钻头直径太小，强度弱，加工过程中易折断；钻扩纠偏时，钻头弯曲、偏斜，导致向欲纠偏的相反方向加工，加大了原有的孔的位置误差。钻头直径太大，横刃长，定心性能差，修锉、钻扩纠偏孔的位置的次数相对减少。如果底孔孔径相对规定的孔径较大，有可能对超差的底孔不能消除。故应根据实际情况选择合适的钻头，因为中心钻既能很好定位又能保证足够的刚度和强度，所以在钻底孔时选用中心钻为宜。
第二步：对正样冲眼，中心钻与样冲眼的对正有两种方法，一是用手转动钻夹头，并移动平口钳或转动台钻的工作台，使中心钻与样冲眼对正。二是比较规整的工件尽可能处于浮动状态，依靠钻削力的拉动使工件位置产生微量的移动，让钻头与样冲眼自动对中。
第三步：检测，为了提高孔的位置的检测，应对检测结果进行必要的修正：一是测量两孔壁的最近点和最远点，取平均值。二是采取钻孔后插入相应的量棒再进行测量，以减小游标卡尺测量爪非线型因素对测量结果的影响。
⒋扩孔的位置控制
底孔的位置经检测确定位置正确，应采取有效措施，防止在扩孔过程中孔的位置产生新的位置偏差。首先扩孔所用的钻头顶角要小，以减小钻削时的径向偏心力及振动，增大自动定心的作用和效果。然后用手转动钻夹头，并移动平口钳或转动台钻的工作台，使钻头的两主切削刃同时与原底孔的钻头进入端端口孔壁接触后，再开动钻床进行钻孔，这样操作基本上能保证原底孔的位置不变。
⒌扩孔纠偏
对于孔的位置超差在0.20mm以内的底孔，可采取向纠偏方向推动工件，逐步加大钻头直径进行扩孔方式加以解决。（注意：为了削弱钻头自动定心作用，应适当加大钻头顶角角度）
⒍修锉纠偏
对于孔的位置超差大于0.20mm的底孔，若仍然采取上述方法，势必会增加扩孔的次数和不同规格尺寸的钻头占有量，延长纠偏的时间。可采取圆锉修锉技术去除多余的偏移余量后，再配以钻扩方式加以解决。
第一步：相关测量计算，先测量出底孔的尺寸误差、形位误差，如超差，相对理想位置，通过计算分析出孔的位置误差值。然后，确定修锉底孔的方向（修锉底孔的方向，为实际孔的位置中心到理想位置中心的连线方向）和修锉孔的形状（修锉孔的形状应接近状，椭圆的几何中心与理想位置中心重合，椭圆的短轴为原底孔直径，消除孔的位置误差的最小底孔直径，即为椭圆的长轴）。
第二步：选择和修锉方法，所选的修锉圆锉直径略小于原底孔直径。直径过大或等于底孔直径，圆锉插不进底孔内或修锉时锉削困难。过小易修锉成梨状，使钻头不对称受力，钻孔时产生新的孔的位置偏移误差。修锉时可在台虎钳上用手工修锉，也可借助于钻床主轴的旋转运动，把圆锉夹于钻夹头内，上下移动，推动工件进行加工。薄板件从底孔一端修锉即可；当工件较厚时，对于通孔来讲，应从底孔两端进行修锉，以减少锉内圆弧面与孔口端面的不垂直误差。
第三步：，所选扩孔钻头的直径应大于工件厚度中间平面的椭圆长轴的尺寸。扩孔应尽量选用短钻头，小的顶角、后角，低速切削。#p#标题#e#
第四步：检测，检测孔的尺寸精度、形位精度是否合格。如不合格，则重复上述过程，直至符合图纸规定的技术要求为止。
在钻孔过程中要按照先基准后一般、先高精度后一般的原则，即优先加工或保证基准位置上的孔，或尺寸精度、形位精度要求相对较高的孔。
如何有效地避免和消除孔的位置超差现象，是控制钻孔时孔的质量关键，但是由于影响因素较多，所以需要反复的强化训练，以达到完全控制孔的位置精度的目的。这是一个循序渐进、精度逐步提高的漫长的过程。⒈扩孔
扩孔用以扩大已加工出的孔（铸出、锻出或钻出的孔），它可以校正孔的轴线偏差，并使其获得正确的几何形状和较小的，其加工精度一般为IT9～IT10级，表面粗糙度、Ra=3.2～6.3μm。扩孔的加工余量一般为0.2～4mm。
扩孔时可用钻头扩孔，但当孔精度要求较高时常用扩孔钻（用挂图或实物）。扩孔钻的形状与钻头相似，不同是：扩孔钻有3～4个切削刃，且没有横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，故钻芯粗实、刚性好，不易变形，导向性好。
铰孔是用从工件壁上切除微量层，以提高孔的尺寸精度和表滚轮铰孔器面质量的加工方法。铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度可达IT6～IT7级，表面粗糙度Ra=0.4～0.8μm。
铰刀是多刃切削刀具，有6～12个切削刃和较小顶角。铰孔时导向性好。铰刀刀齿的齿槽很宽，铰刀的横截面大，因此刚性好。铰孔时因为余量很小，每个切削刃上的负荷著小于扩孔钻，且切削刃的前角γ0=0°，所以铰削过程实际上是修刮过程。特别是手工铰孔时，切削速度很低，不会受到切削热和振动的影响，因此使孔加工的质量较高。
铰孔按使用方法分为手用铰刀和机用铰刀两种。手用铰刀的顶角较机用铰刀小，其柄为直柄（机用铰刀为锥柄）。铰刀的工作部分有切削部分和修光部分所组成。
铰孔时铰刀不能倒转，否则会卡在孔壁和切削刃之间，而使孔壁划伤或切削刃崩裂。
铰孔时常用适当的冷却液来降低刀具和工件的温度；防止产生切屑瘤；并减少切屑细末粘附在铰刀和孔壁上，从而提高孔的质量。发生钻头折断的主要原因除了材料的等级和钻针的几何形状外，尚有以下几种情况造成：钻机本身的震动及钻轴的摇摆基本上随钻针直径的减小而减小。一半而言，对振动的要求位钻振直径在0.1-0.3毫米时，振幅在微米以下；钻针直径在0.35-0.5毫米时，振幅在10微米以下，同时从生产力的观点来说，钻针直径减小时，钻轴转速必须相对增加.虽然高速钻轴已经发展到80钻孔机000转/分钟，但在使用最大转速时，仍会有震动问题，高性能高频率之气动钻轴正是我们所需，它允许超高速（100000转/分钟或更高转速，理想值150000转/分钟）同时在高精度的要求下，机器的震动要限制在最小程度.钻针之随钻针直径的减小而减小，因而，钻屑的排除能力也逐渐下降.此外，依据线路板制造材质的不同，钻屑的形状及切削阻力也跟着改变，这是有必要改变钻孔操作条件，甚至钻针形状及制造材料也要修正以符合特殊要求.铜层部分（含内层）的钻孔是特别困难的，它在切削阻力上（包括及推力）都数倍于基材，甚至切削也比较长，因此基板的机械加工性主要变化在铜箔的厚度及内层铜箔的数量，换言之，即较厚的铜箔及较多的内层铜箔在钻孔时是比较困难的.当铜箔层数增加时对钻头的磨损程度也增加，特别是刃带的磨损，除此之外，随铜箔厚度的增加及层数的增加断针的可能性也增加.当孔的纵横比增加时或钻针的直径减小，钻孔变的困难,同时也容易断针，特别是钻针直径减小后相对在碳化物合金结构中的分子颗粒就比较大（0.3毫米以下直径钻针） 因此即使是界面或结构上的极小的缺点亦会造成超过破裂强度的影响，所以超小直径钻针的强度相对减弱，.为弥补其强度必须增加钻腹（Web）厚度及降低排屑槽面积的比例，也对排屑能力及切削阻力也产生副面的影响，有些实例显示断针也由于退屑不良造成.所以对强度的增加应着眼于高破坏强度碳化物材质的寻求及钻针形状的改进.（RPM）基本上钻轴的转速是由钻头的圆周速率计算出来的.从生产力及刀具寿命的角度来看有其适宜的速度范围.对一般直径的钻头而言是100-200米/分钟，但对于超小直径钻头而言，此速花线钻轴度变得相当高，甚至超过10000转/分钟（对0.3毫米以下直径的钻针而言）其最高值在000转/分钟之间，因此在振动及孔位精度的限制下此类高速钻头的选算必须从效率的角度考虑.在钻孔过程中，进刀量与钻针的切削阻力关系较为密切.当进刀量增加时钻头所收的及也比例的增加.对小钻针而言，为了增加破坏强度所作的加大钻腹及减小排屑槽面积的比例，使得钻孔过程中推力需要增加的很多，排屑变得很不适当，因此反而不能增加进刀量.通常在钻小孔时，量控制范围在0.005-0.03毫米/转（0.2-0.1密耳/转）之间.当钻孔的直径减小或孔的纵横比增加时，进刀量（Feed Rate）也许相对减小.起作用是保护线路板上的线路，减少毛头的产生，改进孔的品质，增加放热能力及钻头钻孔的精确度等.但对小孔而言盖板的使用不完全有用，因会造成孔深度增加，及孔纵横比的增加，在使用0.1-0.2毫米（4-8密耳）值超小钻针时，有时不用盖板反而能获得更佳的结果.在使用盖板时，厚度的选择以工作是不产生飘动为原则下越薄越好，若材料是铝，适当的厚度为0.1-0.2毫米，若为酚类，适当的厚度为0.3-0.5毫米（12-20密耳）较低的棱线平面及平滑的表面是对盖板的要求，尤其是对高准确度的钻孔（Depth Of Penetration）：是指钻头穿过线路板后在完成一行程所需对垫板（Back-up）所作的额外穿透程度而言，其长度由线路板每一叠最下层低面算起至钻头所在的最低点的位置它同样增加了孔的纵横比，继而增加了断针的频率,所以穿透深度不能超过钻头的直径，理想的穿透深度范围应该控制在钻针直径的1/2或更小.对小孔的钻孔操作可采用较特殊的方法以改善孔的品质，孔位精度及减少断针发生，较具代表性的方法是二次钻孔（Double Drilling）及分段钻孔（Step Drilling）二次钻孔是采用两种不同直径的钻针对同一孔作二次钻孔的方法.先用高刚性（High Rigidity），短排屑槽（Flute），不易弯折的钻针先钻出部分深攻牙机度以作为导引孔（Guide Hole），其余部分再用规定排屑槽长度的钻针来完成.由于先用不易弯折的钻针钻出导引孔，所以第二支钻针开始钻时在导引孔处能容许少许弯曲（Bending），同时孔位准确度好.
孔曲（Hole Deviation）与钻头断针有相当密切的关系.当孔曲超过一定值後，钻针通常会在未达到设定的钻孔数前断针，所以对深孔操作钻孔起始位置的孔位及孔曲程度是非常重要的，由此可知采用两次钻孔来钻导引孔的方式是十分有效的.但在该情况下，两次钻孔若少有偏移导引孔位置时便会发生断针情形，因此采用两次钻孔就必须使用高精确度的钻孔机。
分段式钻孔是以同一钻针作多次往复式动作来完成钻孔操作，由于在钻孔过程中，钻针多次提起以利散热及排屑，因此减小断针及提高孔的品质对含许多内层的多层板的小孔钻孔尤为有效.例1.6毫米的板厚，0.15毫米的孔径，出使用分段式钻孔外，超小钻针易产生环氧胶渣及由于切屑的拖曳形成孔壁粗糙且断针的机会大增.⒈操作时不可带手套，袖口必须扎紧，女工必须戴工作帽。
⒉用钻夹头装夹钻头时要用钻夹头钥匙，不可用扁铁和手锤敲击，以免损坏夹头和影工作帽响钻床主轴精度。工件装夹时，必须做好装夹面的清洁工作。
⒊工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢固，孔将钻穿时，要尽量减小进给力。在使用过程中，工作台面必须保持清洁。
⒋开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。使用前必须先空转试车，在机床各机构都能正常工作时才可操作。
⒌钻孔时不可用手和棉纱头或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清除，钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去。钻通孔时必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工件下面垫上垫铁，以免钻坏工作台面。钻头用钝后必须及时修磨锋利。
⒍操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止，不可用手去刹住，也不能用反转制动。
⒎严禁在开车状态下装拆工件。检验工件和变换主轴转速，必须在停车状况下进行。
⒏清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。
⒐钻床不用时，必须将机床外露滑动面及面擦净，并对各滑动面及各注油孔加注。钻孔事故，是提高钻进效率和降低成本的最大障碍。因此，必须加以防止，使事故的发生率降低到最低程度。并且在事故发生后，能及时得到正确的处理。
经验证明，钻孔事故的发生，虽有客观原因，但只要主观上重视，在工作中贯彻执行各项操作规程，掌握技术，认真操作，随时采取有效的预防措施，事故是可以减少和避免的。
钻探工作者，应熟悉各种孔内事故发生的原因以及发生钱的预兆，才能在工作中加以防止。如事故以及发生，应首先弄清产生的原因和目前孔内情况，只要掌握事故原因及孔内情况后，才能进行处理。不能盲目从事，以免处理不当又发生重复事故，增加问题的严重性和复杂性。
通常钻孔中发生的有钻具阻留事故，钻具折断事故和孔口落入工具铁件事故等。⒈：凡是所下管柱及工具在井内不能上提、下放或转动的现象。
⒉夹钻：即粗径钻具在孔壁或套管之间被钻粒或硬岩石粗颗粒夹住，虽不堵水或不完全堵水，但钻具被阻留在孔内，起不出来。
⒊：是指钻孔上部的孔段在钻进中倒塌，将钻具掩埋在孔底。
⒋：是指由于大量的细粒岩粉或流砂填塞于钻具周围及上部，将钻具淤住，停水便不能钻进，钻具提不上来。
⒌：是指在钻进中缺水，粗径钻具底部发高热，与孔壁在一起，拔不出来。粗径钻具折断，即指钻进中由于三用接头处的钻杆接头丝扣断开；岩心管的丝扣断开或脱扣；钻头接手与钻头的丝扣断开或脱扣，讲粗径钻具的某一部分掉落在孔底。
钻杆折断，即指钻进中或在处理其他钻孔事故时，因受力过大，使钻杆或钻杆接头折断，将钻具丢落在孔底。该类事故即指钻场上的工具或铁件掉入钻孔中，影响起钻和钻进而言。
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